CN205341567U - 大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤 - Google Patents

Abstract

一种大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，包括壳体、闷塞、活塞和空气导管；其中，壳体设有腔室、第一进气孔、第二进气孔和活塞孔，闷塞旋固于壳体的底部将腔室封闭；空气导管焊接在壳体的侧壁上且与第一进气孔和第二进气孔相通；活塞设置于壳体的腔室内且能够在其中上下往复运动，活塞设有将腔室隔为上腔室和下腔室的环台，该上腔室和下腔室分别连通第一进气孔和第二进气孔，活塞的下部包括有穿入活塞孔的圆柱体和用作敲击面的活塞头部，活塞头部连接于圆柱体的下部且伸出壳体之外，活塞内部设有作为高压空气通道的水平通孔和竖直通孔。本实用新型结构简单，使用和维修方便，降低了劳动强度，功能多样，应用广泛，尤其适用于空间特别狭小的作业场合。

Description

大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤

技术领域：

本实用新型涉及柴油机制造用钳工工具，特别涉及一种大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，属于柴油机制造技术领域。

背景技术：

曲轴作为大型船用低速柴油机的关键核心零部件，其质量的好坏对柴油机的性能及使用寿命有至关重要的影响。大型船用低速柴油机曲轴从工厂完工、吊运、运输直到存放、吊装等的过程中，某一环节的细微疏忽都可能导致曲轴的表面受到损伤；因此在大型柴油机的装配作业中，不时会有曲轴遭到碰伤的情况发生，而当损伤位置发生在主轴颈、曲柄销、推力面等关键的工作表面时，问题就愈发严重了。

曲轴作为关键核心零部件，其价值自然不菲，当曲轴关键工作表面发生损伤以后，对整根曲轴采取报废和重新更换的做法显然是不切实际的，这时就要对曲轴碰伤的部位采取一定的修复措施，以恢复曲轴工作表面的良好状态，从而能节省大量的人力、物力、财力。因而大型船用柴油机曲轴的修复工艺便成了实践中的一种行之有效的途径。

大型船用低速柴油机曲轴体积庞大而笨重，对其进行位置调整是一件很困难的事情。在修复曲轴碰伤的长期实践中，经常会遇到需修复表面处在很狭窄的空间里的情况，当碰伤面朝下需要自下往上挥动锤子敲击时，钳工操作者低身弯腰操作十分困难，作业极大的消耗了对操作者的体力。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于，解决传统手工工具锤在空间狭窄场合中使用不方便、操作费力的问题，提供一种大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，借助高压空气驱动，无需人力动作，能够用于狭窄的空间，达到易于操作、降低劳动强度的效果。

本实用新型通过如下的技术方案来实现上述目的：

一种大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，其特征在于：所述活塞空气锤包括壳体、闷塞、活塞和空气导管；

所述壳体设有腔室，该壳体的顶部设有管螺纹，底部设有活塞孔，侧壁的上部和下部分别设有第一进气孔和第二进气孔，所述活塞孔、第一进气孔和第二进气孔与所述腔室相通；

所述闷塞旋入所述壳体的管螺纹且将所述腔室封闭；

所述空气导管焊接在所述壳体的侧壁上且与所述第一进气孔和第二进气孔相通；

所述活塞设置于所述壳体的腔室内且能够在其中上下往复运动，该活塞的上部设有一环台，该环台的外周与所述腔室的内壁形成滑动配合且将该腔室隔为上腔室和下腔室，该上腔室和下腔室分别连通第一进气孔和第二进气孔，在所述环台的上侧设有用以保证所述上腔室容气空间的第一台阶面，在该环台的下侧设有用以保证所述下腔室容气空间的第二台阶面，所述活塞的下部包括有穿入所述活塞孔的圆柱体和用作敲击面的活塞头部，该活塞头部连接于所述圆柱体的下部且伸出所述壳体之外，该圆柱体与所述活塞孔形成滑动配合，所述活塞内部设有作为高压空气通道的水平通孔和竖直通孔，该水平通孔横向贯通所述活塞的圆柱体，该竖直通孔自所述活塞的顶端贯穿至所述水平通孔。

进一步地，所述的第一进气孔的孔径、第二进气孔的孔径和所述水平通孔的孔径相同。

进一步地，所述的闷塞为标准件。

进一步地，所述的空气导管的外端设有接座以连接高压空气源。

进一步地，所述的活塞头部为半球体。

本实用新型与传统手工工具锤相比较，取得了以下的有益技术效果：

1、结构简单，拆装方便。

本实用新型的内部结构十分简单，拆装也十分的方便，只要将旋在壳体顶部的闷塞旋下来，再把壳体倒置，就可以轻松的将活塞取出来，组装所述活塞空气锤即是上述过程的逆过程。

2、易于操作，使用方便，降低劳动强度。

本实用新型使用起来也是十分简单的。空气导管的一头焊接在壳体壁面上，空气导管的另一头设计有接座，仅需将该接座与高压空气软管上的接头连接起来，活塞空气锤便能动作起来实现功能。所述活塞空气锤依赖高压空气动作，不需人力操作，能减少人体疲劳，特别能降低那些需要自下往上敲击时的劳动强度。

3、功能多样，应用广泛，尤其适用空间特别狭小的作业场合。

本实用新型应用范围十分广泛，对朝各个方向的敲击都同样简单方便好用，尤其适用空间特别狭小而无法挥动手锤的场合，不仅适用大型船用柴油机作为修复曲轴碰伤的工具，而且同样适用一般需要使用工具锤的钳工作业场合。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是壳体的结构示意图。

图3是活塞的结构示意图。

图4a-f是本实用新型的工作过程示意图。

图中，

1—壳体，2—活塞，3—空气导管，4—闷塞，5—第一进气孔，6—第二进气孔，7—竖直通孔，8—水平通孔，9—活塞头部，10—环台，11—第一台阶面，12—第二台阶面，13—活塞孔，14-上腔室，15-下腔室，101—腔室，102—管螺纹，201—圆柱体。

具体实施方式：

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明，但不能因此而限制本实用新型所要求保护的范围。

请参阅图1本实用新型的结构示意图，图示活塞空气锤包括壳体1、闷塞4、活塞2和空气导管3。

请参阅图2，所述壳体1内部设有腔室101，该壳体1的顶部设有管螺纹102，底部设有活塞孔13，侧壁的上部设有第一进气孔5与所述腔室101相通，侧壁的下部设有第二进气孔6与所述腔室101相通，该第一进气孔5和第二进气孔6用于向所述腔室101通入高压空气。

所述闷塞4为标准件，旋入所述壳1的管螺纹102，将所述腔室101封闭为密封的空间。

请参阅图1，在所述壳体1的侧壁外的第一进气孔5和第二进气孔6的位置处焊接有所述空气导管3，该空气导管3与所述第一进气孔5和第二进气孔6相通；所述空气导管3的外端设有接座以连接高压空气源，高压空气流经空气导管3，通过壳体1上的第一进气孔5和第二进气孔6进入壳体1内部的腔室101，以保证活塞空气锤的工作动力。

所述活塞2设置于所述壳体1的腔室101内且能够在其中上下往复运动。请参阅图3，所述活塞1的上部设有一环台10，该环台10的外周与所述腔室101的内壁直径相同且形成滑动配合，所述环台10将该腔室101隔为上腔室14和下腔室15(见图4c)，该上腔室14连通第一进气孔5，该下腔室15连通第二进气孔6。在所述环台10的上侧设有用以保证所述上腔室14容气空间的第一台阶面11，该第一台阶面11是为了让活塞2运动到上极限位置时，与旋在壳体1顶部的闷塞4相触，以限制活塞2向上运动的极限位置，保证处于最上极限位置的活塞1的环台10不堵住第一进气孔5向上腔室14内进气，从而让活塞2在壳体1内部能够实现上下往复运动。在所述环台10的下侧设有用以保证所述下腔室15容气空间的第二台阶面12，该第二台阶面12是在停用状态时，用来将活塞2搁置在壳体1的底部，第二台阶面12的存在，也让活塞2在启动工作时，为高压空气进入所述下腔室15准备了容气空间。

所述活塞2的下部包括有圆柱体201和活塞头部9；该圆柱体201穿入所述壳体1底部的活塞孔13，并且该圆柱体201与所述活塞孔13直径相同且形成滑动配合(见图1)；所述活塞头部9为半球体，用作所述活塞空气锤工作时的敲击面，该活塞头部9连接于所述圆柱体201的下部且伸出所述壳体1之外。

请参阅图3，所述活塞2内部设有作为高压空气通道的水平通孔8和竖直通孔7；该水平通孔8横向贯通所述活塞2的圆柱体201，该竖直通孔7自所述活塞2的顶端贯穿至所述水平通孔8。所述的第一进气孔5的孔径、第二进气孔6的孔径和所述水平通孔8的孔径相同。

本实用新型的工作过程如下：

在活塞空气锤开始工作前首先确认，闷塞4是旋紧在壳体1顶部的管螺纹102处的，壳体1的腔室101内密封良好；当空气导管3与高压气源连接后，在活塞空气锤工作的整个过程中，均有高压空气经壳体1上的第一进气孔5和第二进气孔6进入到壳体1内部的腔室101。

如图4a至4f所示，活塞空气锤实现敲击功能的各个具体过程。

如图4a所示，活塞空气锤开始工作前，活塞2是静置于壳体1底部的，第二台阶面12为高压空气经第二进气孔6进入壳体1内部创造了容气空间，该腔室101内的气体压力迅速增加；经第一进气孔5进入上腔室14的高压空气，经活塞2内部贯通的气道被泄放至大气环境中，上腔室14内的气压基本与外部大气环境的气压持平，且会明显低于下腔室15的气体压力，这样，活塞2受向上的气体压力推动而上行。

如图4b所示，活塞2继续上行，当上行至一定位置时，如图4c所示，活塞内的水平通孔8进入壳体1而被关闭，经第一进气孔5进入壳体1上腔室14的高压空气，不再能被泄放掉，上腔室14内的空气开始累积，此时，上腔室14与下腔室15内的压强值相同，均等于空气导管3进口处的压强值，但由于上腔室14内气体作用的面积要大于下腔室15的气体作用面积，活塞2受到的合力向下，于是在水平通孔8被关闭以后，空气进入活塞2的内部，活塞2受到上下腔室的气体压力的合力仍然向下，它将开始向下运动，如图4d和4e所示，朝下运动的活塞2不断向下加速运动，当运动到下方一定位置时，如图4f所示，活塞2上的水平通孔8又被打开，同大气环境相连同，上腔室14内的高压气体被泄放掉，气体压强值接近外界环境气压，这时，下腔室15内的气体压强值同于高压气源，下腔室15内的气体压力高于上腔室14，活塞2受到气体压力的合力变成向上的，活塞2将开始减速直至停下来。

活塞2运动至壳体1最下部停下来，如图4a所示，此时活塞2上的水平通孔8仍然和大气环境相通，经第一进气孔5进到上腔室14的高压空气依然被泄放掉，经第二进气孔6进来的高压空气充满密闭的下腔室15，下腔室15的气体压力值高于上腔室14，活塞2受到的气体压力的合力向上，活塞2又将开始向上运动的过程。

这样，活塞2在壳体1内的一个往复行程得以完成，同时它又能继续重复之前的往复运动行程，于是，在高压空气的不断充入下，活塞2将会在壳体1里不停的进行往复运动，利用活塞2的下行运动，就能通过活塞头部9实现对修复表面的敲击功能。

考虑到活塞2作为敲击受力部件，可以制作多个活塞2作为备件，当活塞2受到损伤时，只需要旋下壳体1顶部的闷塞4，就能很方便的更换活塞2，因此，本实用新型也具有良好的维修性。

上述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并非用来限定本实用新型，凡依本实用新型范围的内容所作的等效变化与修饰，都属于本实用新型要求保护的范围。

Claims (5)

1.一种大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，其特征在于：所述活塞空气锤包括壳体、闷塞、活塞和空气导管；

所述壳体设有腔室，该壳体的顶部设有管螺纹，底部设有活塞孔，侧壁的上部和下部分别设有第一进气孔和第二进气孔，所述活塞孔、第一进气孔和第二进气孔与所述腔室相通；

所述闷塞旋入所述壳体的管螺纹且将所述腔室封闭；

所述空气导管焊接在所述壳体的侧壁上且与所述第一进气孔和第二进气孔相通；

所述活塞设置于所述壳体的腔室内且能够在其中上下往复运动，该活塞的上部设有一环台，该环台的外周与所述腔室的内壁形成滑动配合且将该腔室隔为上腔室和下腔室，该上腔室和下腔室分别连通第一进气孔和第二进气孔，在所述环台的上侧设有用以保证所述上腔室容气空间的第一台阶面，在该环台的下侧设有用以保证所述下腔室容气空间的第二台阶面，所述活塞的下部包括有穿入所述活塞孔的圆柱体和用作敲击面的活塞头部，该活塞头部连接于所述圆柱体的下部且伸出所述壳体之外，该圆柱体与所述活塞孔形成滑动配合，所述活塞内部设有作为高压空气通道的水平通孔和竖直通孔，该水平通孔横向贯通所述活塞的圆柱体，该竖直通孔自所述活塞的顶端贯穿至所述水平通孔。

2.根据权利要求1所述的大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，其特征在于：所述的第一进气孔的孔径、第二进气孔的孔径和所述水平通孔的孔径相同。

3.根据权利要求1所述的大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，其特征在于：所述的闷塞为标准件。

4.根据权利要求1所述的大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，其特征在于：所述的空气导管的外端设有接座以连接高压空气源。

5.根据权利要求1所述的大型船用柴油机曲轴修复用活塞空气锤，其特征在于：所述的活塞头部为半球体。