CN205280197U - 轨道衡 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例提供了一种轨道衡，涉及称重设备领域。本实用新型实施例提供的轨道衡包括传感器、横鞍架和用于承载车皮的衡体，所述衡体包括承载器，所述传感器通过所述横鞍架与所述承载器连接，所述传感器和所述承载器分别位于所述横鞍架的两侧。基于本实用新型实施例提供的轨道衡进行轨道衡基础施工时，由于承载器通过横鞍架与传感器连接，使得传感器可以安装于衡体的两端，在施工时用设置于基坑的坑壁基台的短枕木可支承衡体，将用于支承衡体的支承力分散至衡体两端，即可拆除原用以支承轨道衡的长枕木，拆除长枕木后使得基坑内的作业空间增大，便于施工人员进行基础施工，极大地提高了施工速度，实现了安全、快速施工。

Description

轨道衡

技术领域

本实用新型涉及铁路称重设备技术领域，具体而言，涉及一种轨道衡。

背景技术

在对轨道衡进行安装时常采用整体安装的方式，基于目前轨道衡的结构，在基础施工时，需要使用枕木支承轨道衡，由于基础施工是在煤仓下的通道内进行，空间狭窄，施工人员的作业空间本身就很小，枕木占据空间后使得施工人员的作业空间进一步减小，因此，轨道衡基础施工难度大，速度慢，如何提高轨道衡基础施工速度是铁路施工领域一直未解决的难题。

实用新型内容

为了克服现有技术中存在的上述不足，本实用新型提供了一种能快速进行整体安装的轨道衡。

本实用新型实施例提供一种轨道衡，包括传感器、横鞍架和用于承载车皮的衡体，所述衡体包括承载器，所述传感器通过所述横鞍架与所述承载器连接，所述传感器和所述承载器分别位于所述横鞍架的两侧。

进一步地，上述轨道衡，所述横鞍架包括用于连接所述传感器的连接台、用于支承所述承载器的支承台及用于连接所述承载器的连接板，所述连接台、所述支承台均与所述连接板连接，连接后构成Z字形结构。

进一步地，上述轨道衡，所述衡体包括至少三个所述承载器，每一个所述承载器均包括一组相互平行的双宽翼箱形梁，所述至少三个承载器中包括两个第一承载器和至少一个第二承载器，所述第一承载器的双宽翼箱形梁的两端中的一端为第一截面端，另一端为第二截面端，所述第一截面端的截面面积比所述第二截面端的截面面积小，所述第二截面端的截面面积与所述第一承载器的双宽翼箱形梁的腹部截面的截面面积相等，所述第二承载器的双宽翼箱形梁的两端截面与所述第二承载器的双宽翼箱形梁的腹部截面的截面面积相等，且所述第二承载器的双宽翼箱形梁的两端截面的截面面积与所述第一承载器的双宽翼箱形梁的第二截面端的截面面积相等，相邻所述承载器的双宽翼箱形梁连接在一起，且所述第一承载器的双宽翼箱形梁的第二截面端与所述第二承载器的双宽翼箱形梁连接。

进一步地，上述轨道衡，所述传感器为立柱式传感器。采用立柱式传感器，使得输出车皮重量信号更加精确和稳定。

进一步地，上述轨道衡，还包括用于供所述车皮在所述轨道衡上运行的两条平行设置的钢轨，所述钢轨设置于所述衡体的表面。在衡体的表面设置平行的钢轨，便于车皮在钢轨上运行。

进一步地，上述轨道衡，还包括槽形钢轨挡板和螺栓，每条所述钢轨的两侧分别设置有一个弹簧压件，所述弹簧压件的一端抵持所述钢轨的底部，所述弹簧压件的另一端抵持所述槽形钢轨挡板，所述螺栓穿过所述弹簧压件锁入所述承载器。槽形钢轨挡板和弹簧压件的设置，使得钢轨与承载器的安装连接更稳固，且无需在承载器的双宽翼箱形梁加工轨道槽。

进一步地，上述轨道衡，还包括承载器盖板，所述承载器盖板设置于所述两条平行设置的钢轨之间。在所述轨道衡的两条平行设置的钢轨上设置承载器盖板，可以有效防止车皮在经过所述衡体时，所述车皮内的物体掉入基坑中。

进一步地，上述轨道衡，还包括两个防爬架钢轨，所述两个防爬架钢轨分别设置于所述衡体的两端，所述防爬架钢轨用于所述车皮驶上或驶下所述衡体。

进一步地，上述轨道衡，还包括过渡块，所述过渡块设置于所述钢轨与所述防爬架钢轨之间。在所述钢轨与所述防爬架钢轨之间设置过渡块，可以有效抵消车皮驶上所述衡体或驶下所述衡体时对所述衡体的冲击，设置过渡块后车皮驶上驶下对所述衡体冲击小，可以保障所述传感器能精确测量到所述车皮的重量。

进一步地，上述轨道衡，所述第一承载器的两侧安装有用于限制所述衡体在水平面左右方向移动的横向限位器。设置横向限位器，可以通过所述横向限位器调整控制所述衡体水平面左右方向的晃动间隙，控制衡体在水平面左右方向上的稳定。

进一步地，上述轨道衡，所述第一承载器的两端安装有用于限制所述衡体在水平面前后方向移动的纵向限位器。设置纵向限位器，可以通过所述纵向限位器调整控制所述衡体水平面前后方向的晃动间隙，控制衡体在水平面前后方向上的稳定。

相对现有技术，本实用新型实施例提供的轨道衡，由于承载器通过横鞍架与传感器连接，使得传感器可以安装于衡体的两端，在施工时用设置于基坑的坑壁基台的短枕木可支承衡体，将用于支承衡体的支承力分散至衡体两端，即可拆除原用以支承轨道衡的长枕木，拆除长枕木后使得基坑内的作业空间增大，便于施工人员进行施工，极大地提高了施工速度，实现了安全、快速施工。

进一步地，本实用新型实施例提供的轨道衡，通过第一承载器和第二承载器的设置，且第一承载器的第一截面端的截面面积比第二截面端的截面面积小，所述第一承载器的双宽翼箱形梁的第二截面端与所述第二承载器的双宽翼箱形梁连接，即两个第一承载器位于衡体的两端，且第一承载器的较小截面积的第一截面端位于衡体的两端，便于轨道衡的整体安装，提高衡体的整体安装速度。此外，第一承载器的一端截面面积小，即减小了第一承载器的重量，使得整个衡体的重量相比于现有技术中由等截面承载器组成的衡体的重量小，进一步方便对衡体进行整体安装，提高安装速度，节省安装时间，有效解决了现有技术中衡体整体安装时安装速度慢，安装周期长的技术问题。

附图说明

为了更清楚的说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型具体实施例提供的轨道衡的主视图；

图2是本实用新型具体实施例提供的轨道衡的侧视图；

图3是本实用新型具体实施例提供的轨道衡的俯视图；

图4是图2中A处局部放大图；

图5为图4所示结构的侧视图；

图6为图4所示结构的俯视图；

图7为图3中B处局部放大图；

图8是本实用新型具体实施例提供的轨道衡的传感器与承载器的连接示意图；

图9是本实用新型具体实施例提供的轨道衡的横鞍架的主视图；

图10是本实用新型具体实施例提供的轨道衡的横鞍架的侧视图；

图11是本实用新型具体实施例提供的轨道衡的横鞍架的俯视图。

其中，附图标记汇总如下：

基坑101；横向限位器102；第一承载器103；第二承载器104；钢轨105；防爬架钢轨106；传感器107；横鞍架108；连接台1081；支承台1082；连接板1083；双宽翼箱形梁109；纵向限位器110；弹簧压件111；螺栓112；垫圈114；槽形钢轨挡板115；过渡块116；基坑盖板117；承载器盖板118；传感器上垫板119；传感器座120；传感器下垫板121；基台垫板122；传感器基台123。

具体实施方式

在对轨道衡进行安装时常采用整体安装的方式，在基础施工时，需要使用枕木支承轨道衡，由于基础施工是在煤仓下的通道内进行，空间狭窄，施工人员的作业空间本身就很小，枕木占据空间后使得施工人员的作业空间进一步减小，因此，轨道衡基础施工难度大，速度慢，如何提高轨道衡基础施工速度是铁路施工领域一直未解决的难题。基于此，本实用新型实施例提供了一种能快速进行整体安装的轨道衡。

本实用新型提供的一种轨道衡，包括传感器、横鞍架和用于承载车皮的衡体，所述衡体包括承载器，所述传感器通过所述横鞍架与所述承载器连接，所述传感器和所述承载器分别位于所述横鞍架的两侧。在现有技术中，基础施工时一直需要长枕木支承轨道衡，然而本实施例上述结构的轨道衡，由于承载器通过横鞍架与传感器连接，使得传感器可以安装于衡体的两端，可安装于基坑的坑壁基台(现有技术中传感器安装于基坑中间的传感器基台)，在施工时用设置于基坑的坑壁基台(梯形台)的短枕木可支承衡体，将用于支承衡体的支承力分散至衡体两端，即可拆除原用以支承轨道衡的长枕木，拆除长枕木后使得基坑内的作业空间增大，便于施工人员进行施工，极大地提高了施工速度，实现了安全、快速施工，有效解决了现有技术中衡体整体安装时安装速度慢，安装周期长的技术问题。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

参照图1及图2，本实用新型具体实施例提供的轨道衡，包括：用于供车皮在所述轨道衡上运行的两条平行设置的钢轨105、用于测量所述车皮重量的传感器107以及用于承载所述车皮的衡体。所述衡体包括至少三个承载器，每一个所述承载器均包括一组相互平行的双宽翼箱形梁，所述至少三个承载器中包括两个第一承载器103和至少一个第二承载器104。所述第一承载器103的双宽翼箱形梁的两端中的一端为第一截面端，另一端为第二截面端，所述第一截面端的截面面积比所述第二截面端的截面面积小，所述第二截面端的截面面积与所述双宽翼箱形梁的腹部截面的截面面积相等。双宽翼箱形梁可划分为两个端部和一个腹部共三个部分，所述腹部位于两个端部之间，所谓双宽翼箱形梁的腹部截面就是指所述腹部的截面。所述第二承载器104的双宽翼箱形梁的两端截面与所述第二承载器104的双宽翼箱形梁的腹部截面的截面面积相等，且所述第二承载器104的双宽翼箱形梁的两端截面的截面面积与所述第一承载器103的双宽翼箱形梁的第二截面端的截面面积相等。相邻所述承载器的双宽翼箱形梁连接在一起，且所述第一承载器103的双宽翼箱形梁的第二截面端与所述第二承载器104的双宽翼箱形梁的一端连接，即所述至少一个第二承载器104位于所述两个第一承载器103之间。第二承载器104的双宽翼箱形梁的两端截面的截面面积与所述第一承载器103的双宽翼箱形梁的第二截面端的截面面积相等的设置，使得第一承载器与第二承载器之间通过法兰连接更牢固、稳定。

在本具体实施例中，衡体包括两种结构的承载器，且第一承载器103采用变截面(变截面即是指第一截面端与第二截面端的截面面积不等)的双宽翼箱形梁组成，第一承载器103的双宽翼箱形梁的第二截面端与第二承载器104的双宽翼箱形梁连接，即两个第一承载器103位于衡体的两端，且第一承载器103的具有较小截面积的第一截面端位于衡体的两端，便于轨道衡的整体安装，提高衡体的整体安装速度。此外，第一承载器103的一端截面小，在双宽翼箱形梁腹部截面相同的情况下，使得第一承载器103的重量相对于等截面承载器的重量小，使得整个衡体的重量相比于现有技术中由等截面承载器组成的衡体的重量小，进一步方便在对衡体进行整体安装时，提高安装速度，节省安装时间。同时，第一承载器103采用一端截面面积小的设计，还适用铁路浅基坑或无基坑进行安装的情形。

参照图1-2、图8-11，在本具体实施例中，传感器107通过横鞍架108连接承载器。横鞍架108呈“Z”字形结构，横鞍架108包括用于连接传感器107的连接台1081、用于支承承载器的双宽翼箱形梁109的支承台1082及用于连接承载器的双宽翼箱形梁的连接板1083，连接板1083呈“凹”字形结构，承载器的双宽翼箱形梁109通过螺栓与连接板1083连接固定。

传感器107通过传感器上垫板119与横鞍架108的连接台1081连接，上垫板119与连接台1081通过螺栓固定。传感器107通过传感器座120安装于传感器基台123上，传感器座120与传感器基台123之间还依次设置有传感器下垫板121和基台垫板122，传感器座120与传感器下垫板121通过螺栓固定，传感器下垫板121与基台垫板122通过螺栓固定，基台垫板122与传感器基台123通过螺栓固定。

传感器107可以采用40吨的立柱式传感器，使采集的车皮重量信号更精确。

需要说明的是，可以将传感器基台123设置于基坑的侧壁，在本具体实施例中，传感器基台123为坑壁基台，所谓坑壁基台是指在基坑的侧壁设置的梯形台，坑壁基台与基坑壁为一体结构。

传感器设置于坑壁基台上，使得承载器不能直接与传感器连接，本具体实施例中，通过横鞍架连接承载器和传感器，很好地解决了承载器与传感器之间的连接问题。由于传感器基台123为坑壁基台，使承载器横向受力分布加宽，即用于支承轨道衡的力由中间分散至轨道衡的两端，轨道衡可以由安装于横鞍架与坑壁基台的短枕木支承，因此在基础施工时，可以拆除位于基坑两端之间的、用于支承轨道衡的长枕木，使基坑内的作业空间增大，便于施工，进而提高大大施工速度。

参照图2、图4-6，在本具体实施例中，进一步地，两条平行设置的钢轨105设置于衡体的表面，轨道衡还包括槽形钢轨挡板115和螺栓112，每条所述钢轨105的两侧分别设置有一个弹簧压件111，所述弹簧压件111的一端抵持所述钢轨105的底部，槽形钢轨挡板115设置有槽，所述弹簧压件111的另一端抵持所述槽形钢轨挡板115的槽内，所述螺栓112通过垫圈114穿过所述弹簧压件111锁入所述承载器。钢轨105每间隔0.5米就通过螺栓112、弹簧压件111等部件锁紧固定一次，使所述钢轨105紧密固定在所述承载器上。通过槽形钢轨挡板115的设置，使得钢轨105抗压紧固在承载器上，无需再对承载器的双宽翼箱形梁加工轨道槽，降低轨道衡的生产工艺难度。

参照图1及图2，在本具体实施例中，进一步地，第一承载器103的两侧分别安装有两组横向限位器102，第一承载器103的两端分别安装有两组纵向限位器110，所述横向限位器102用于限制所述衡体在水平面左右方向上的移动，所述纵向限位器110用于限制所述衡体在水平面前后方向上的移动，控制车皮在驶上或驶下衡体时，衡体受冲力产生的纵、横方向晃动间隙最小至零，使衡体更加平稳。

参照图3，在本具体实施例提供的轨道衡中，进一步地，轨道衡还可以包括承载器盖板118，所述承载器盖板118设置于所述两条平行设置的钢轨105之间。

在所述轨道衡的钢轨105上设置承载器盖板118，可以有效防止车皮在经过所述衡体时，所述车皮内的物体掉入基坑101中，以保证所述基坑101内的清洁。为了进一步保障基坑101内的清洁，还可以在基坑101的上方设置基坑盖板117，轨道衡的衡体位于基坑盖板117的上方。

参照图1，在本具体实施例提供的轨道衡中，进一步地，轨道衡还可以包括：两个防爬架钢轨106，所述两个防爬架钢轨106分别设置于所述衡体的两端，所述防爬架钢轨106用于所述车皮驶上或驶下所述衡体。

在本具体实施例中，防爬架钢轨106的长度约为5米长，使得所述防爬架钢轨106与所述衡体间保持水平，保证所述车皮能够平稳地驶上或驶下所述衡体，从而使得所述衡体能够精准测量所述车皮的重量，减小测量误差。

参照图3，在本具体实施例提供的轨道衡中，进一步地，轨道衡还可以包括：过渡块116，所述过渡块116设置于所述钢轨105与所述防爬架钢轨106之间。

参照图3及图7，所述过渡块116固定在所述钢轨105与所述防爬架钢轨106之间，所述过渡块116的一端通过螺栓与所述钢轨105的一端固定，所述过渡块116的另一端通过螺栓与所述防爬器钢轨106的一端固定。

在所述钢轨105与所述防爬架钢轨106之间设置过渡块116，可以有效抵消车皮驶上所述衡体或驶下所述衡体时对所述衡体的冲击，设置过渡块116后车皮驶上或驶下衡体时对所述衡体冲击小，可以保障所述传感器107能精确测量到所述车皮的重量。

综上所述，采用本实用新型实施例提供的轨道衡，由于承载器通过横鞍架与传感器连接，使得传感器可以安装于衡体的两端，在施工时用设置于基坑的坑壁基台的短枕木可支承衡体，将用于支承衡体的支承力分散至衡体两端，即可拆除原用以支承轨道衡的长枕木，拆除长枕木后使得基坑内的作业空间增大，便于施工人员进行施工，极大地提高了施工速度，实现了安全、快速施工。

进一步地，因衡体两端的第一承载器103的一端的截面面积小于其腹部截面面积，且第一承载器103的具有较小截面的第一截面端位于衡体的两端，方便于对衡体进行整体安装，提高安装速度。此外，第一承载器103的一端截面较小，使得第一承载器103的重量小，对整个衡体而言，使得衡体的重量相对于由等截面承载器组成的衡体的重量小，方便对衡体进行整体安装，提高安装速度，节省安装时间。有效解决了现有技术中衡体整体安装时安装速度慢，安装周期长的技术问题。

本实施例提供的轨道衡，承载器整体抗压、抗弯、抗翘屈变形强度高，承载力强，衡体纵、横向受载后平稳度更高，输出承载计量信号稳定，计量准确，结合不停产安装设备，可在铁路规定时间(两个小时)内完成安全安装，基础施工便捷，施工质量、进度、安全生产得以很大提高。

本实施例提供的轨道衡，通过上述结构的设计，不需要在基坑中额外设置支承基台，方便轨道衡的基础不停产施工，提高了施工质量和效率，有效解决了目前基础施工存在的各种危险、耗时耗力的问题。

需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

Claims (10)

1.一种轨道衡，其特征在于，包括传感器、横鞍架和用于承载车皮的衡体，所述衡体包括承载器，所述传感器通过所述横鞍架与所述承载器连接，所述传感器和所述承载器分别位于所述横鞍架的两侧。

2.根据权利要求1所述的轨道衡，其特征在于，所述横鞍架包括用于连接所述传感器的连接台、用于支承所述承载器的支承台及用于连接所述承载器的连接板，所述连接台、所述支承台均与所述连接板连接，连接后构成Z字形结构。

3.根据权利要求1所述的轨道衡，其特征在于，所述衡体包括至少三个所述承载器，每一个所述承载器均包括一组相互平行的双宽翼箱形梁，所述至少三个承载器中包括两个第一承载器和至少一个第二承载器，所述第一承载器的双宽翼箱形梁的两端中的一端为第一截面端，另一端为第二截面端，所述第一截面端的截面面积比所述第二截面端的截面面积小，所述第二截面端的截面面积与所述第一承载器的双宽翼箱形梁的腹部截面的截面面积相等，所述第二承载器的双宽翼箱形梁的两端截面与所述第二承载器的双宽翼箱形梁的腹部截面的截面面积相等，且所述第二承载器的双宽翼箱形梁的两端截面的截面面积与所述第一承载器的双宽翼箱形梁的第二截面端的截面面积相等，相邻所述承载器的双宽翼箱形梁连接在一起，且所述第一承载器的双宽翼箱形梁的第二截面端与所述第二承载器的双宽翼箱形梁连接。

4.根据权利要求1所述的轨道衡，其特征在于，所述传感器为立柱式传感器。

5.根据权利要求1所述的轨道衡，其特征在于，还包括用于供所述车皮在所述轨道衡上运行的两条平行设置的钢轨，所述钢轨设置于所述衡体的表面。

6.根据权利要求5所述的轨道衡，其特征在于，还包括槽形钢轨挡板和螺栓，每条所述钢轨的两侧分别设置有一个弹簧压件，所述弹簧压件的一端抵持所述钢轨的底部，所述弹簧压件的另一端抵持所述槽形钢轨挡板，所述螺栓穿过所述弹簧压件锁入所述承载器。

7.根据权利要求5所述的轨道衡，其特征在于，还包括承载器盖板，所述承载器盖板设置于所述两条平行设置的钢轨之间。

8.根据权利要求5所述的轨道衡，其特征在于，还包括两个防爬架钢轨，所述两个防爬架钢轨分别设置于所述衡体的两端，所述防爬架钢轨用于所述车皮驶上或驶下所述衡体。

9.根据权利要求8所述的轨道衡，其特征在于，还包括过渡块，所述过渡块设置于所述钢轨与所述防爬架钢轨之间。

10.根据权利要求3所述的轨道衡，其特征在于，所述第一承载器的两侧安装有用于限制所述衡体在水平面左右方向移动的横向限位器；所述第一承载器的两端安装有用于限制所述衡体在水平面前后方向移动的纵向限位器。