CN205275176U - 灌装机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种带有升降装置的灌装机，其包括灌装装置和升降装置，升降装置包括主平台，其中升降装置还包括减速电机、螺旋升降机和万向联轴器。减速电机的第二输出轴两端外伸至减速电机外部，螺旋升降机包括升降机输入轴、传动机构和丝杆，万向联轴器的第一端与第二输出轴的第一端固定连接，第二端与升降机输入轴的第一端固定连接，丝杆穿过主平台上的圆孔与灌装装置固定连接，经过传动机构传动后，实现灌装装置升降。由减速电机和螺旋升降机各自为一体设备，两者间通过万向联轴器连接，传动链配合精度要求降低，传动精度得到保证，设备体积上得到减小，不需要人手操作，降低生产成本且保证工作精度、工作效率，以及减小生产空间。

Description

灌装机

技术领域

本实用新型涉及一种灌装机，尤其涉及一种直线式油脂灌装机。

背景技术

直线式油脂灌装机能在包装工作过程中具有可替换多种类容器的兼容能力，因此直线式油脂灌装机在包装加工方面得到广泛的使用。直线式油脂灌装机兼容能力的实现依靠的是灌装装置的升降运动，现有技术中，灌装机中的升降装置则是通过人手摇动转轴把手，带动圆锥齿轮传动，后经过链轮传动带动链轮套，而链轮套和螺杆螺纹配合，完成螺纹杆的上下平移，实现灌装装置的升降运动。

现有技术存在的问题是，由于现有的升降装置的原动力由人手输入，对于有着较大重量或较高的灌装装置，人手调整升降装置费力费时，且由于传动链级数较多，对零件的加工精度有更高的要求，装置体积变大，增加了生产成本。

发明内容

本实用新型的主要目的在于提供一种带有升降装置的灌装机。

本实用新型提供的灌装机，包括灌装装置和升降装置，升降装置包括主平台，其特征在于升降装置还包括减速电机、螺旋升降机和万向联轴器；减速电机包括驱动电机、蜗轮、蜗杆和第二输出轴，驱动电机的输出轴传动至蜗杆，蜗杆经蜗轮蜗杆传动输出至第二输出轴；第二输出轴两端外伸至减速电机外部；减速电机与主平台固定连接；螺旋升降机包括升降机输入轴、传动机构和丝杆，对升降机输入轴输入转矩，经过传动机构传动后，丝杆实现平移运动；升降机输入轴两端外伸于螺旋升降机外；螺旋升降机固定安装于主平台上，丝杆穿过主平台上的圆孔伸出至主平台下方，并与灌装装置固定连接；万向联轴器的第一端与第二输出轴的第一端固定连接，万向联轴器的第二端与升降机输入轴的第一端固定连接。

有上述方法可见，驱动电机的输出轴带动减速电机的蜗杆转动，蜗杆传动至蜗轮转动，蜗轮带动第二输出轴转动，第二输出轴与升降机输入轴同心连接，升降机输入轴通过传动机构实现丝杆的上下平移；丝杆下端与灌装装置固定连接，丝杆的上下平移实现灌装装置的升降运动。由于减速电机和螺旋升降机各自为一体设备，而两者间通过万向联轴器连接，传动链配合精度要求大大降低，传动精度得到保证，而设备体积上也得到减小，不需要使用人手操作，降低生产成本且保证工作精度、工作效率，以及减小使用空间。

一个优选的方案是，升降装置包括第二螺旋升降机和第二万向联轴器，第二万向联轴器的第一端与减速电机的第二输出轴的第二端共轴固定连接，第二万向联轴器的第二端与第二螺旋升降机的第二升降机输入轴的第一端共轴固定连接。

由上可见，由于减速电机的第二输出轴两端外伸于减速电机外，第二输出轴两端分别连接着万向联轴器和第二万向联轴器，分别带动螺旋升降机和第二螺旋升降机实现两侧丝杆的同步上下平移，而两侧丝杆固定连接于灌装装置的两侧，防止由于受力不平衡产生的扭矩而使丝杆的使用寿命降低，同时灌装装置的水平度可通过两侧丝杆的分别调节而得到保证。

进一步的方案是，螺旋升降机和万向联轴器的数量均为四个以上，多个螺旋升降机对称分布于主平台的两侧，万向联轴器对称分布于主平台的两侧，前一个螺旋升降机的升降机输入轴的第二端通过万向联轴器与后一个螺旋升降机的升降机输入轴的第一端传动连接。

由上可见，在两侧上的螺旋升降机通过万向联轴器首位连接，实现螺旋升降机的串联，同时所有螺旋升降机的丝杆联动实现同步上下平移，可以使灌装机适应灌装阀数目更多的体积更大的，或数目更多的灌装装置，并保证灌装装置升降运动同步。

进一步的方案是，灌装机还包括导向装置，导向装置包括导向块和导向杆，导向块固定安装于主平台上，导向块设置有通槽，主平台于导向块下部设置有通孔；导向杆上端设置有止位块，导向杆下端与灌装装置固定连接。

由上可见，由于导向杆的平移方向为垂直于主平台向下，而导向杆的下端与灌装装置固定连接，当升降装置的丝杆带动灌装装置上下平移的时候，导向装置可以保证灌装装置对于主平台的垂直度，保证灌装机的加工精度；而导向杆的上方设置有止位块，有效防止灌装装置坠落等安全事故的发生。

进一步的方案是，导向装置的数量为两个以上，多个导向装置对称设置于主平台上。

由上可见，由于两个以上导向机构对称分布于主平台上，不单可以保证灌装装置运动时相对于主平台平面的垂直度，同时防止灌装装置受力不平衡引起的灌装装置的弯曲弹性变形，导致的加工精度下降问题；而导向杆上的止位块可以更有效防止灌装装置松脱掉落的发生，增强生产安全性。

进一步的方案是，丝杆的下端设置有第一缓冲环，第一缓冲环的下端面与丝杆的下端面平齐。

由上可见，由于丝杆下端与灌装装置固定连接，当升降装置运作上升至最高点时，则会容易发生零部件间的硬性接触，不单会影响加工精度，也会降低零部件的使用寿命，在丝杆最下端设置第一缓冲环，可以有效防止丝杆与配合零件的硬性接触，保证加工精度和零件的使用寿命。

进一步的方案是，导向杆的下端设置有第二缓冲环，第二缓冲环的下端面与导向杆的下端面平齐。

由上可见，由于导向杆下端与灌装装置固定连接，当升降装置运作上升至最高点时，则会容易发生零部件间的硬性接触，不单会影响加工精度，也会降低零部件的使用寿命，在导向杆最下端设置第二缓冲环，可以有效防止导向杆与配合零件的硬性接触，保证加工精度和零件的使用寿命。

进一步的方案是，灌装装置包括灌装阀组、连接板和升降气缸，丝杆下端与连接板固定连接；升降气缸竖直布置并固定安装于连接板上部，升降气缸的活塞杆穿过连接板的开口伸出至连接板的下方，活塞杆与灌装阀组固定连接，导向杆下端与灌装阀组固定连接。

由上可见，由于升降装置与连接板固定连接，固定于连接板上的升降气缸的活塞杆伸出端与灌装阀组固定连接，而导向杆与灌装阀组固定连接，灌装工作时，灌装机的升降装置带动灌装装置降落到接近瓶口位置时，再由升降气缸带动灌装装置下降进入瓶口内进行灌装，分开两步骤升降运动能简化驱动电机的控制步骤和暂停次数，同时由于导向杆连接于灌装装置上，两个升降步骤均有导向装置导向作用，保证机器使用寿命的同时也保证生产精度。

附图说明

图1为本实用新型灌装机一个实施例一个视角的结构图；

图2为本实用新型灌装机一个实施例另一视角的结构图；

图3为本实用新型中螺旋升降机一个视角的结构图；

图4为本实用新型中导向装置一个视角的结构图；

图5为本使用新型另一实施例一个视角的结构图。

下面结合附图并参考实施例，对本发明进行详细说明。

具体实施方式

本实用新型提供的灌装机为一种具有升降装置的灌装机。如图1所示，本实施例的灌装机包括减速电机1、主平台2、万向联轴器3、第二万向联轴器4、灌装装置5、螺旋升降机6、导向装置7和第二螺旋升降机8。

如图1、图2所示，主平台2固定在机架上部，减速电机1固定安装于主平台2上表面的中部位置，减速电机1内设有蜗轮蜗杆传动机构，蜗杆与驱动电机的输出轴共轴固定连接，蜗轮与第二输出轴轴孔配合，第二输出轴与减速电机1箱体轴承配合连接，且第二输出轴的两端伸出至减速电机1外。

主平台2的左右两侧对称布置螺旋升降机6和第二螺旋升降机8，螺旋升降机6和第二螺旋升降机8均与主平台2固定连接。螺旋升降机6包括升降机输入轴61、传动机构、丝杆62。升降机输入轴61与螺旋升降机6的外壳轴承配合且升降机输入轴61的两端外伸至螺旋升降机6的机体外。第二螺旋升降机8包括第二升降机输入轴81、传动机构、第二丝杆82；第二升降机输入轴81与第二螺旋升降机8的外壳轴承配合且第二升降机输入轴81的两端外伸至第二螺旋升降机8的机体外。主平台2在螺旋升降机6和第二螺旋升降机8下方设置圆孔用于供丝杆62和第二丝杆82穿过并伸出。

在主平台2的两侧对称地设置有一对导向装置7，导向装置7包括导向块71和导向杆72，导向块71内伸进主平台2的圆槽轴孔配合并与主平台2固定连接，导向块71设置有导轨，导轨为圆通孔，导向杆72与圆通孔轴孔配合并滑动连接，，导向杆72穿过圆通孔外伸至主平台2下部。

灌装装置5包括升降气缸51、连接板52和灌装阀组53，升降气缸51竖直设置于连接板52的正上方，升降气缸51的活塞杆穿过连接板52中部的开口并伸出，升降气缸51的活塞杆末端与灌装阀组53的上部固定连接。丝杆62和第二丝杆82的末端均与连接板52固定连接，一对导向装置7的两根导向杆72均与灌装阀组53的上部固定连接。

灌装机工作启动时，驱动电机的转矩从输出轴传动至与其同轴连接的蜗杆，经过蜗轮蜗杆传动机构的传动，转矩从蜗轮输出至第二输出轴。第二输出轴的两端外伸于减速电机1两侧，第二输出轴的两端分别与万向联轴器3、第二万向联轴器4固定连接，进而带动螺旋升降机6的升降机输入轴61和第二螺旋升降机8的第二升降机输入轴81同步转动，后再通过螺旋升降机6与第二螺旋升降机8内的传动机构传动，转化为丝杆62与第二丝杆82的上下平移运动。由于丝杆62与第二丝杆82均与灌装装置5的连接板52固定连接，通过丝杆62与第二丝杆82的同步平移实现灌装装置5的升降运动；而一对导向装置7的导向杆72垂直于主平台2与灌装阀组53固定连接，当灌装装置5升降运动时，导向杆72在导向块71的轨道内滑动实现导向作用。

可选地，导向装置7的数量可根据灌装装置中灌装阀的数量以及体积来设置两个或两个以上。

如图3所示，螺旋升降机6固定连接于主平台2上方，主平台2在螺旋升降机6下方设置有圆孔，丝杆62垂直于主平台2且穿过并伸出主平台2的圆孔，到达主平台2的下方，与灌装装置5固定连接。丝杆上端设置有限位块621，下端设置有第一缓冲环622。

如图4所示，导向装置7固定连接于主平台2上方，主平台2在导向装置7下方设置有通孔，导向块71与主平台2固定连接，导向块71下部外轮廓为圆柱型，与通孔轴孔配合。导向块71有通槽，通槽为导向杆72的轨道，导向杆72与通槽轴孔配合且滑动连接，导向杆72穿过通孔到达主平台2下部，与灌装装置5固定连接；导向杆72上端部设置有止位块721，下部设置有第二缓冲环722。

如图5所示，图5为本实用新型灌装机的另一个实施例的结构图，在主平台2上设置有两组升降装置，两组升降装置对称布置于主平台2上，每组升降装置包括两个螺旋升降机6、两个导向装置7和两个万向联轴器3。减速电机1的第二输出轴两端外伸，且分别连接一个万向联轴器3，第二输出轴的第一端与万向联轴器3的第一端连接，万向联轴器3的第二端与螺旋升降机6的升降机输入轴61的第一端固定连接，升降机输入轴61的第二端再连接另外一个万向联轴器3，再由万向联轴器3连接第二个螺旋升降机6，实现位于主平台2一侧的两个螺旋升降机6的同步运动。减速电机1的第二输出轴第二端也依照其第一端的串联方式依次串联两个万向联轴器3与螺旋升降机6，则实现四个螺旋升降机6的丝杆62的同部运动。

主平台2下方两侧分别设置一个灌装装置5，每两个螺旋升降机6连接固定一个灌装装置5，实现灌装装置5的升降运动；在主平台2每侧增加万向联轴器3与螺旋升降机6的数量能实现更多数量灌装装置5的同步升降运动。

最后需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施例，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种变化和更改，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种灌装机，包括：

灌装装置和升降装置，所述升降装置包括主平台，其特征在于：

所述升降装置还包括减速电机、螺旋升降机和万向联轴器；

所述减速电机包括驱动电机、蜗轮、蜗杆和第二输出轴，所述驱动电机的输出轴传动至所述蜗杆，所述蜗杆经蜗轮蜗杆传动输出至所述第二输出轴；所述第二输出轴两端外伸至所述减速电机外部；所述减速电机与所述主平台固定连接；

所述螺旋升降机包括升降机输入轴、传动机构和丝杆，对所述升降机输入轴输入转矩，经过所述传动机构传动后，所述丝杆实现平移运动；所述升降机输入轴两端外伸于所述螺旋升降机外；

所述螺旋升降机固定安装于所述主平台上，所述丝杆穿过所述主平台上的圆孔伸出至所述主平台下方，并与所述灌装装置固定连接；

所述万向联轴器的第一端与所述第二输出轴的第一端固定连接，所述万向联轴器的第二端与所述升降机输入轴的第一端固定连接。

2.根据权利要求1所述的灌装机，其特征在于：

所述升降装置包括第二螺旋升降机和第二万向联轴器，所述第二万向联轴器的第一端与所述减速电机的所述第二输出轴的第二端共轴固定连接，所述第二万向联轴器的第二端与所述第二螺旋升降机的第二升降机输入轴的第一端共轴固定连接。

3.根据权利要求1所述的灌装机，其特征在于：

所述螺旋升降机和所述万向联轴器的数量均为四个以上，多个所述螺旋升降机对称分布于所述主平台的两侧，多个所述万向联轴器对称分布于所述主平台的两侧；前一个所述螺旋升降机的所述升降机输入轴的第二端通过所述万向联轴器与后一个所述螺旋升降机的所述升降机输入轴的第一端传动连接。

4.根据权利要求1至3任一项所述的灌装机，其特征在于：

所述灌装机还包括导向装置，所述导向装置包括：

导向块和导向杆，所述导向块固定安装于所述主平台上，所述导向块设置有通槽，所述主平台于所述导向块下部设置有通孔；所述导向杆上端设置有止位块，所述导向杆下端与所述灌装装置固定连接。

5.根据权利要求4所述的灌装机，其特征在于：

所述导向装置的数量为两个以上，多个所述导向装置对称设置于所述主平台上。

6.根据权利要求5所述的灌装机，其特征在于：

所述丝杆的下端设置有第一缓冲环，所述第一缓冲环的下端面与所述丝杆的下端面平齐。

7.根据权利要求6所述的灌装机，其特征在于：

所述导向杆的下端设置有第二缓冲环，所述第二缓冲环的下端面与所述导向杆的下端面平齐。

8.根据权利要求7所述的灌装机，其特征在于：

所述灌装装置包括灌装阀组、连接板和升降气缸，所述丝杆下端与所述连接板固定连接；所述升降气缸竖直布置并固定安装于所述连接板上部，所述升降气缸的活塞杆穿过所述连接板的开口伸出至所述连接板的下方，所述活塞杆与所述灌装阀组固定连接，所述导向杆下端与所述灌装阀组固定连接。