CN205264426U - 节能烘炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种节能烘炉，包括循环风机，第一热交换器，第一催化床，加热段，第二催化床，回风管，炉膛，喉管，与炉膛及喉管同轴设置的第二热交换器，炉膛内部设有呈波浪形排布的多个凸环；喉管形成第一风门，第二热交换器形成第二风门，第一风门与第二风门同轴布置。在本实用新型中，该节能烘炉能对热空气实现循环高效利用，节约了电力消耗，并通过两个催化床对漆包线在加热固化过程中所产生的含有氮氧化物的废气进行催化分解处理，降低了废气对环境的污染，并通过炉膛内所设置的呈波浪形排布的多个凸环，实现了对漆包线的高效烘干。

Description

节能烘炉

技术领域

本实用新型涉及漆包机技术领域，尤其涉及一种用于对漆包线进行烘干处理的节能烘炉。

背景技术

漆包机是一种将导线加工成漆包线的设备，漆包线由内部的导线及包裹导线的绝缘层组成。目前绝缘层通常包括缩醛层、聚酯层、聚氨酯层、聚酰亚胺层。导线在涂覆绝缘层后需要在烘箱中进行烘干，以使绝缘层可靠的固化在导线表面。

中国实用新型专利，公开号CN202384111U公开了一种“漆包机烘炉”，其包括总入口端、总出口端和用管道依次连接的循环风机、热交换装置、增大化催化室，热交换装置处还设有废气排放通道，增大化催化室的出口一端与热交换装置之间还包括热风补充通道，热风补充通道置于增大化催化室与热交换装置之间的管道的下方，总入口端和总出口端之间连接有循环管道，循环风机的入口处连接总入口端的同时连接副循环管道，副循环管道与循环管道平行且其入口一端通至循环管道靠近总出口的位置。漆包线垂直通过漆包烘炉，因此其存在热量容易损失且无法对热量进行高效回收利用的缺陷，热量的利用率较低。同时，由于漆包线在烘干过程中会产生含有氮氧化物的废气，现有技术中的漆包机烘炉无法对这些含有氮氧化物的废气进行有效处理，而直接排放则会导致环境污染。

有鉴于此，有必要对现有技术中对漆包线进行烘干处理的烘炉的予以改进，以解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于揭示一种节能烘炉，用以对漆包线在涂漆后实现循环热风高效烘干，提高热效率并降低废气的排放，减少环境污染。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种节能烘炉，包括：循环风机，第一热交换器，第一催化床，加热段，第二催化床，回风管，炉膛，喉管，与所述炉膛及喉管同轴设置的第二热交换器；

所述回风管设有回风孔，所述回风孔通过第一预热支管与所述第一热交换器连通；所述炉膛设置于第一预热支管的下方；

所述喉管与炉膛水平连接，所述炉膛与回风管连通，所述喉管通过引风管与第一热交换器连通，引风管与第一热交换器之间设置所述循环风机；

所述炉膛内部设有呈波浪形排布的多个凸环；

所述喉管形成第一风门，所述第二热交换器形成第二风门，所述第一风门与第二风门同轴布置。

在一些实施方式中，第一热交换器包括交替布置的多个隔板及多个热交换管。

在一些实施方式中，第一催化床与第二催化床倾斜设置。

在一些实施方式中，第一催化床与第二催化床与水平面的夹角为10度～20度。

在一些实施方式中，第一催化床与第二催化床由不锈钢载体及填充在不锈钢载体上的催化剂组成，所述催化剂包括金属铂和/或金属铑。

在一些实施方式中，第二热交换器的侧部形成有排废口。

在一些实施方式中，循环风机与第一热交换器之间通过径向扩张的第一连接管段连接，所述加热段与回风管之间通过第二连接管段连接。

在一些实施方式中，节能烘炉还包括延伸入喉管内并设置于引风管两侧的第一热电偶及第二热电偶，延伸入第一连接管段内部的第三热电偶，延伸入炉膛内部的第四热电偶，延伸入第二连接管段的第五热电热偶，以及延伸入回风管内的第六热电偶。

在一些实施方式中，第一热交换器的底部还连接有第二预热支管，所述第二预热支管与第二热交换器连接，并通过流经第一热交换器的热空气对第二热交换器进行加热，以实现从第二风门的冷空气进行预热。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该节能烘炉能对热空气实现循环高效利用，节约了电力消耗，并通过两个催化床对漆包线在加热固化过程中所产生的含有氮氧化物的废气进行催化分解处理，降低了废气对环境的污染，并通过炉膛内所设置的呈波浪形排布的多个凸环，实现了对漆包线的高效烘干。

附图说明

图1为本实用新型节能烘炉的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图所示的各实施方式对本实用新型进行详细说明，但应当说明的是，这些实施方式并非对本实用新型的限制，本领域普通技术人员根据这些实施方式所作的功能、方法、或者结构上的等效变换或替代，均属于本实用新型的保护范围之内。

请参图1所示出的本实用新型节能烘炉的一种具体实施方式。在本实施方式中，该节能烘炉，包括：循环风机1，第一热交换器2，第一催化床3，加热段4，第二催化床5，回风管12，炉膛9，喉管10，与炉膛9及喉管10同轴设置的第二热交换器6。炉膛9设置于第一预热支管21的下方。漆包线从喉管10及炉膛9穿过该节能烘炉并完成导线表面所涂覆的绝缘层的烘干固化。

喉管10与炉膛9水平连接，炉膛9与回风管12连通，喉管10通过引风管13与第一热交换器2连通，引风管13与第一热交换器2之间设置所述循环风机1。炉膛9内部设有呈波浪形排布的多个凸环91。通过上述多个凸环91可改变流经炉膛9内的热空气的走向，使热空气实现对漆包线进行横向吹干固化，提高了炉膛9内所流经的漆包线的固化效果，提高了漆包线的质量。

喉管10形成第一风门7，所述第二热交换器6形成第二风门8，所述第一风门7与第二风门8同轴布置。由于在第一风门7处及第二风门8处形成负压，空气可从第一风门7及第二风门8进入到炉膛9内部。第一风门7至第二风门8形成了漆包线的输送路径，漆包线从第一风门7处通过喉管10穿入到炉膛9内部，并穿过第二热交换器6后从第二风门8处穿出。循环风机1与第一热交换器2之间通过径向扩张的第一连接管段20连接，加热段4与回风管12之间通过第二连接管段30连接。

该循环风机1包括直流电机101，联轴器102及叶片103。随着叶片103的转动，可将引风管13中的空气从喉管10吸取并水平输送通过第一连接管段20以吹入第一热交换器2中。气体继续通过第一催化床3并通过加热段4中并通过加热段4中所设置的多个电加热管对空气进行加热。

热空气流过第二连接管段20后穿过第二催化床5后，大部分的热气体通过回风管12向下流动并向沿着喉管10的方向流经炉膛9。漆包线在穿过炉膛9时，可通过热空气对漆包线进行烘干固化。然后，热空气进一步被循环风机1所抽取并再次通过第一连接管段20以吹入第一热交换器2中，依次循环往复，以实现对漆包线的加热，并将涂覆绝缘层实现烘干固化，以使绝缘层可靠的固化在导线表面，以制成漆包线。

在本实施方式中，回风管12的底部设有回风孔11，所述回风孔11通过第一预热支管21与所述第一热交换器2连通。第一热交换器2的底部还连接有第二预热支管22，所述第二预热支管22与第二热交换器6连接，并通过流经第一热交换器2的热空气对第二热交换器6进行加热，以实现从第二风门8的冷空气进行预热。

通过该第一预热支管21及第二预热支管22可分别对第一热交换器2及第二热交换器6进行预热，从而分别提高了通过第一热交换器2进入到第一催化床3的空气的温度，以及提高了通过第二热交换器6进入到炉膛9内的空气的温度。通过该技术方案既提高了第一催化床3进行催化反应的温度，又降低了从第二风门8处进入炉膛9内的空气温度，提高了热能的循环利用，降低了电力的消耗。

同时，由于对流经第一催化床3的空气的温度，提高了第一催化床3中的催化剂的活性，可通过该第一催化床3中的催化剂对漆包线固化过程中所产生的含有氮氧化合物的废气进行催化分解反应的反应效率，降低了含有氮氧化物的废气对环境的污染。在本实施方式中，该第二热交换器6的侧部形成有排废口81，该排废口81连接一个废气处理装置(未示出)。由于在该节能烘炉中预先进行了对含有氮氧化物废气的催化分解处理，因此可降低对废气处理装置的工作负荷，提高了整个生产漆包线的流水线的环保性。

具体的，在本实施方式中，该第一热交换器2包括交替布置的多个隔板202及多个热交换管201。热空气可在多个水平布置的多个热交换管201中向第一催化床3的反向流动。

第一催化床3与第二催化床5倾斜设置，优选的，该第一催化床3与第二催化床5与水平面的夹角为10度～20度，并通过支架实现倾斜安装。由于第一催化床3与第二催化床5倾斜设置，因此可提高热空气流经第一催化床3与第二催化床5的路线长度，增加了含有氮氧化物的废气与第一催化床3或者第二催化床5中加载的催化剂的反应时间及反应程度，提高了第一催化床3或者第二催化床5对含有氮氧化物的废气的分解催化效果。具体的，该第一催化床3与第二催化床5由不锈钢载体及填充在不锈钢载体上的催化剂组成，该催化剂包括金属铂或者金属铑或者金属铂与金属铑的混合物。

节能烘炉还包括延伸入喉管10内并设置于引风管13两侧的第一热电偶31及第二热电偶32，延伸入第一连接管段20内部的第三热电偶34，延伸入炉膛9内部的第四热电偶33，延伸入第二连接管段30的第五热电热偶35，以及延伸入回风管12内的第六热电偶36。

通过设置上述第一热电偶31、第二热电偶32、第三热电偶34、第四热电偶33、第五热电热偶35及第六热电偶36，可对该节能烘炉中的各重要位置的温度进行实时监控，并通过导线(未示出)与主控系统(例如温控器或者基于温控器所组件的PLC自动控制系统)相通讯。主控系统可根据上述多个热电偶所采集的温度数据，调整直流电机101的转速，调整加热段4中的电加热棒的输入功率及第一风门7、第二风门8的开启幅度，从而确保炉膛9内的固化温度位于设定的温度范围之内。

上文所列出的一系列的详细说明仅仅是针对本实用新型的可行性实施方式的具体说明，它们并非用以限制本实用新型的保护范围，凡未脱离本实用新型技艺精神所作的等效实施方式或变更均应包含在本实用新型的保护范围之内。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (9)

1.节能烘炉，其特征在于，包括：循环风机(1)，第一热交换器(2)，第一催化床(3)，加热段(4)，第二催化床(5)，回风管(12)，炉膛(9)，喉管(10)，与所述炉膛(9)及喉管(10)同轴设置的第二热交换器(6)；

所述回风管(12)设有回风孔(11)，所述回风孔(11)通过第一预热支管(21)与所述第一热交换器(2)连通；所述炉膛(9)设置于第一预热支管(21)的下方；

所述喉管(10)与炉膛(9)水平连接，所述炉膛(9)与回风管(12)连通，所述喉管(10)通过引风管(13)与第一热交换器(2)连通，引风管(13)与第一热交换器(2)之间设置所述循环风机(1)；

所述炉膛(9)内部设有呈波浪形排布的多个凸环(91)；

所述喉管(10)形成第一风门(7)，所述第二热交换器(6)形成第二风门(8)，所述第一风门(7)与第二风门(8)同轴布置。

2.根据权利要求1所述的节能烘炉，其特征在于，所述第一热交换器(2)包括交替布置的多个隔板(202)及多个热交换管(201)。

3.根据权利要求1所述的节能烘炉，其特征在于，所述第一催化床(3)与第二催化床(5)倾斜设置。

4.根据权利要求3所述的节能烘炉，其特征在于，所述第一催化床(3)与第二催化床(5)与水平面的夹角为10度～20度。

5.根据权利要求3所述的节能烘炉，其特征在于，所述第一催化床(3)与第二催化床(5)由不锈钢载体及填充在不锈钢载体上的催化剂组成，所述催化剂包括金属铂和/或金属铑。

6.根据权利要求1所述的节能烘炉，其特征在于，所述第二热交换器(6)的侧部形成有排废口(81)。

7.根据权利要求1所述的节能烘炉，其特征在于，所述循环风机(1)与第一热交换器(2)之间通过径向扩张的第一连接管段(20)连接，所述加热段(4)与回风管(12)之间通过第二连接管段(30)连接。

8.根据权利要求7所述的节能烘炉，其特征在于，所述节能烘炉还包括延伸入喉管(10)内并设置于引风管(13)两侧的第一热电偶(31)及第二热电偶(32)，延伸入第一连接管段(20)内部的第三热电偶(34)，延伸入炉膛(9)内部的第四热电偶(33)，延伸入第二连接管段(30)的第五热电热偶(35)，以及延伸入回风管(12)内的第六热电偶(36)。

9.根据权利要求1所述的节能烘炉，其特征在于，所述第一热交换器(2)的底部还连接有第二预热支管(22)，所述第二预热支管(22)与第二热交换器(6)连接，并通过流经第一热交换器(2)的热空气对第二热交换器(6)进行加热，以实现从第二风门(8)的冷空气进行预热。