CN205227376U - 回字形燃料与助燃空气入窑输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种回字形燃料与助燃空气入窑输送装置，回字形箱体水平架设在窑炉的两侧窑壳之间，其内壁设夹层作为循环冷却流体通道；燃料导管前端的燃料喷口设置在回字形箱体的底面或侧面，且多个燃料喷口沿长度方向均匀设置，前部箱体和尾部箱体分别设有助燃空气入口，燃料喷口外侧设助燃空气喷口。本实用新型所述装置直接横跨在窑炉内部将燃料和助燃空气送入窑内，解决了窑断面宽度受火焰穿透能力限制的问题；通过合理配置燃料喷口和助燃空气喷口的位置和数量，配合合理的燃料和助燃空气的配比，可保证窑膛断面上供热均匀，提高窑炉的产能；其工艺布置方便，节省空间，使制造、安装、生产和维护更为便利，适应窑炉向大型化发展的趋势。

Description

回字形燃料与助燃空气入窑输送装置

技术领域

本实用新型涉及一种窑炉煅烧时的加热装置，尤其涉及一种回字形燃料与助燃空气入窑输送装置。

背景技术

以往窑炉采用的是在窑炉周边设烧嘴向窑内输送燃料和助燃空气，由于窑炉断面宽度受火焰穿透能力限制，因此窑炉最大断面宽度不宜过宽，这就大大限制了窑炉的产能，如何使窑的断面上供热量分布均匀，在有限的空间内合理布置烧嘴的数量，还要保证火焰有很强的穿透炉料的能力，实现物料均匀焙烧，尤其是在当今窑炉大型化发展的趋势下，开发大断面窑炉燃料和助燃空气的入窑输送装置，保证炉料的均匀煅烧，成为了亟待解决的问题。

发明内容

本实用新型提供了一种回字形燃料与助燃空气入窑输送装置，直接横跨在窑炉内部将燃料和助燃空气送入窑内，解决了窑断面宽度受火焰穿透能力限制的问题，扩大了窑炉的断面宽度；通过合理配置燃料喷口和助燃空气喷口的位置和数量，配合合理的燃料和助燃空气的配比，可保证窑膛断面上供热均匀，提高窑炉的产能；其工艺布置方便，节省空间，使制造、安装、生产和维护更为便利，适应窑炉向大型化发展的趋势。

为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现：

回字形燃料与助燃空气入窑输送装置，包括由依次连通的前部箱体、回字形箱体和尾部箱体组成且整体密闭的装置本体，以及从两侧伸入装置本体内的多个燃料导管；所述回字形箱体水平架设在窑炉的两侧窑壳之间，与窑壳之间密封连接；回字形箱体内壁设有夹层，夹层通过流体入口和流体出口连接外部循环流体管道作为循环冷却流体通道；燃料导管前端的燃料喷口垂直设置在回字形箱体的底面或侧面，且多个燃料喷口沿长度方向均匀设置，前部箱体和尾部箱体分别设有助燃空气入口，燃料喷口外侧设助燃空气喷口。

所述回字形箱体中部设分隔板将除夹层外的装置本体两侧分隔为2个独立单元。

所述燃料导管通过燃料导管支架固定在回字形箱体内，并使燃料导管间隔均匀；在燃料导管伸入端，燃料导管通过整体的盲板法兰与前部箱体/尾部箱体上的端部法兰连接并密封；上述法兰对应燃料喷口一侧开设看火孔。

所述回字形箱体通过安装架固定在窑壳上，安装架焊接在窑壳开设的通孔中，具有与回字形箱体相适应的筒体，且筒体与回字形箱体之间设填料密封，外侧通过填料压盖固定。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1)采用直接横跨在窑炉内部将燃料和助燃空气送入窑内的结构形式，燃料与助燃空气可以很方便地输送到窑内需要煅烧的区间内，在有限的空间内合理布置燃料和助燃空气喷口的数量，配合合理的燃料和助燃空气的配比，可保证窑膛断面上供热均匀，解决了窑炉宽度受火焰穿透能力限制的问题，提高了窑炉的产能；

2)结构简单紧凑，节省空间，方便工艺布置，使制造、安装、生产和维护更为便利；

3)能够长期、稳定、连续的运转，减少了检修需要的时间；

4)适应窑炉向大型化发展的趋势，且适用于新建、改建、扩建的窑炉。

附图说明

图1是本实用新型的主视图。

图2是本实用新型的俯视图。

图3是图1中的1-1剖视图。

图4是图1中的2-2剖视图。

图5是图1中的3-3剖视图。

图6是图1中的4-4剖视图。

图7是图1中的5-5剖视图。

图8是图1中的6-6剖视图。

图9是图1中的7-7剖视图。

图中：1.燃料入口2.燃料喷口3.助燃空气入口4.助燃空气喷口5.流体入口6.流体出口7.回字形箱体7.1分隔板7.2.内顶盖板7.3.内底板7.4内侧板7.5.外侧板7.6.外顶盖板7.7.外底板7.8.隔板条7.9.端头堵条8.前部箱体9.尾部箱体8.1/9.1.顶盖板8.2/9.2.底板8.3/9.3.侧板8.4/9.4.端部法兰10.燃料导管组10.1.燃料导管10.2.看火孔10.3.盲板法兰11.燃料导管支架12.安装架13.填料压盖

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明：

见图1-图9，是本实用新型的结构示意图(以设置8个燃料喷口2及助燃空气喷口4为例)。本实用新型所述回字形燃料与助燃空气入窑输送装置，包括由依次连通的前部箱体8、回字形箱体7和尾部箱体9组成且整体密闭的装置本体，以及从两侧伸入装置本体内的多个燃料导管10.1；所述回字形箱体7水平架设在窑炉的两侧窑壳之间，与窑壳之间密封连接；回字形箱体7内壁设有夹层，夹层通过流体入口5和流体出口6连接外部循环流体管道作为循环冷却流体通道；燃料导管10.1前端的燃料喷口2垂直设置在回字形箱体7的底面或侧面，且多个燃料喷口2沿长度方向均匀设置，前部箱体8和尾部箱体9分别设有助燃空气入口3，燃料喷口2外侧设助燃空气喷口4。

所述回字形箱体7中部设分隔板7.1将除夹层外的装置本体两侧分隔为2个独立单元。

所述燃料导管10.1通过燃料导管支架11固定在回字形箱体7内，并使燃料导管10.1间隔均匀；在燃料导管10.1伸入端，燃料导管10.1通过整体的盲板法兰10.3与前部箱体8/尾部箱体9上的端部法兰8.4/9.4连接并密封；上述法兰对应燃料喷口2一侧开设看火孔10.2。

所述回字形箱体7通过安装架12固定在窑壳上，安装架12焊接在窑壳开设的通孔中，具有与回字形箱体7相适应的筒体，且筒体与回字形箱体7之间设填料密封，外侧通过填料压盖13固定。

以下实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】

如图1-图2所示，本实施例中的回字形燃料与助燃空气入窑输送装置设有：由回字形箱体7、前部箱体8和尾部箱体9组成的装置本体，装置本体上设有8个燃料入口1、8个燃料喷口2、2个助燃空气入口3、8个空气喷口4、用于连接外部循环流体管道的1个流体入口5和1个流体出口6；2个燃料导管组10，每个燃料导管组包括4个燃料导管和2个燃料导管支架11，装置本体两侧还设有2个安装架12及2个填料压盖13。

如图1-图2所示,分隔板7.1把整个回字形箱体内部平分为两个区域，分别与两侧的前部箱体和尾部箱体连通，便于更均匀地合理分配空气量，两个区域单独控制，互不干扰。分隔板7.1顶部与内顶盖板7.2双面焊接，分隔板底部与内底板7.3双面焊接，两端内侧板7.4再与内顶盖板7.2和内底板7.3焊接，内底板7.3开孔并焊接8个条形管作为助燃空气喷口4，条形管的大小根据每个燃料出口2喷出的燃料量与助燃空气量的配比来确定。

如图5所示，用于分隔导流夹层中循环流体的6个隔板条7.8分别焊在2个内侧板7.4的外侧。如图2、图5、图8和图9所示，夹层两端用于封堵的14个端头堵条7.9分别与两个内侧板7.4的外侧端部、内顶盖板7.2的外侧端部、内底板7.3的外侧端部以及6个隔板条7.8的端部焊接；焊接时，先将回字形箱体外底板7.7与两端内侧板7.4下部焊接，以及回字形箱体外顶盖板7.6与两端内侧板7.4的上部焊接；再将端头堵条7.9与外底板7.7的内侧端部和外顶盖板7.6的内侧端部焊接，然后2块回字形箱体两端外侧板7.5的豁口与分隔冷却夹层中流体的6个隔板条7.8之间进行堆焊，从而形成夹层，把回字形箱体7夹层中的流体完全与无夹层的前部箱体8和尾部箱体9分隔开来,防止流体外泄。

如图1、图2及图7所示，前部箱体由1块顶盖板8.1、1块底板8.2、两块侧板8.3以及1块端部法兰8.4组成，顶盖板8.1上开孔作为助燃空气入口3，顶盖板8.1上开设螺栓孔作为法兰便于与助燃空气管道连接，节省空间，如图7所示,顶盖板8.1、底板8.2、侧板8.3及端部法兰8.4焊成箱体后与回字形箱体7前端焊接。尾部箱体由1块顶盖板9.1、1块底板9.2、2块侧板9.3和1块端部法兰9.4组成，顶盖板9.1开孔作为外部助燃空气入口3，在顶盖板9.1上开设螺栓孔作为法兰便于与助燃空气管道连接，节省空间，如图7所示，顶盖板9.1、底板9.2、侧板9.3和端部法兰9.4焊成箱体后与回字形箱体7尾端焊接。

如图1、图2所示，2个燃料导管组10由2组各4个燃料导管10.1、2个看火孔10.2以及2个盲板法兰10.3组成，燃料导管10.1分别从前部箱体8和尾部箱体9的外侧伸入装置本体内部，其前端燃料喷口2向下伸入回字形箱体底板7上的助燃空气喷口4；助燃空气分别从前部箱体8及后部箱体9进入到回字形箱体7的内部空腔中，并分别从燃料喷口2与回字形箱体7底板上助燃空气喷口4之间的空隙中喷出，与燃料混合后燃烧。

2个燃料导管组10各设1个看火孔10.2，用于观察装置本体内燃料喷口2与助燃空气喷口4处的燃料燃烧情况。2个燃料导管组10的盲板法兰10.3分别与前部箱体的端部法兰8.4，以及尾部箱体的端部法兰9.4通过螺栓紧固连接并实现密封。2个燃料导管组10的入口端各设4个接口，通过8个平座活接头与外部燃料输送管道通过螺纹连接。

本实施例中，2个燃料导管组10共设置4个燃料导管支架11，每个燃料导管支架11通过4个管箍与4个对应的燃料导管10.1相连，燃料导管支架11可以让燃料导管组的每个燃料管道均匀分布在装置本体中心，在抽拉燃料导管组10的时候，燃料导管支架11可以同时被抽拉出来，方便燃料导管组10的安装与定位。

本实施例中，回字形箱体7一侧底部设有1个流体入口5，同侧的顶部设有1个流体出口6，这种结构形式便于从一侧抽拉出整个装置，并便于冷却流体管道的总体布置。

如图1、图2所示，回字形箱体7在插入窑炉内部后与窑壳开孔位置设置了两个安装架12，待装置安装到位后，用两个填料压盖13压紧密封填料并通过螺栓紧固，达到密封的效果，防止窑炉串气。

本实施中，回字形燃料与助燃空气入窑输送装置的工作原理及过程是：装置制作并经除锈、严密性试验等检验合格后，根据窑炉产量和燃料消耗量的设定值且经过计量后，燃料通过2个燃料导管组10的8个燃料入口1分别进入到燃料导管10.1中，经过配比计算的定量供给的助燃空气通过2个助燃空气入口3进入装置本体中，在8个燃料喷口2和8个助燃空气喷口4处，燃料和助燃空气边混合边燃烧，通过看火孔10.2就可以观察燃料的燃烧情况。为了保证装置的稳定连续运行，延长整个装置的使用寿命，需要对处于炉窑内的回字形箱体7进行连续冷却，冷却用的流体作为换热介质要求具有良好的热稳定性能、良好的抗氧化性能，而且导热系数高，无腐蚀性，流体循环冷却系统设控制装置，避免装置温度过高，保证其安全工作，本实施例中，窑膛断面的宽度可达4.3m。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.回字形燃料与助燃空气入窑输送装置，其特征在于，包括由依次连通的前部箱体、回字形箱体和尾部箱体组成且整体密闭的装置本体，以及从两侧伸入装置本体内的多个燃料导管；所述回字形箱体水平架设在窑炉的两侧窑壳之间，与窑壳之间密封连接；回字形箱体内壁设有夹层，夹层通过流体入口和流体出口连接外部循环流体管道作为循环冷却流体通道；燃料导管前端的燃料喷口垂直设置在回字形箱体的底面或侧面，且多个燃料喷口沿长度方向均匀设置，前部箱体和尾部箱体分别设有助燃空气入口，燃料喷口外侧设助燃空气喷口。

2.根据权利要求1所述的回字形燃料与助燃空气入窑输送装置，其特征在于，所述回字形箱体中部设分隔板将除夹层外的装置本体两侧分隔为2个独立单元。

3.根据权利要求1所述的回字形燃料与助燃空气入窑输送装置，其特征在于，所述燃料导管通过燃料导管支架固定在回字形箱体内，并使燃料导管间隔均匀；在燃料导管伸入端，燃料导管通过整体的盲板法兰与前部箱体/尾部箱体上的端头法兰连接并密封；上述法兰对应燃料喷口一侧开设看火孔。

4.根据权利要求1所述的回字形燃料与助燃空气入窑输送装置，其特征在于，所述回字形箱体通过安装架固定在窑壳上，安装架焊接在窑壳开设的通孔中，具有与回字形箱体相适应的筒体，且筒体与回字形箱体之间设填料密封，外侧通过填料压盖固定。