CN205219770U - 弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置，其面板的一端设置有三角支撑架，所述三角支撑架的一侧边通过铰接轴与剪切气压缸的后端转动式连接，所述三角支撑架的另一侧边通过支撑板与所述剪切气压缸的前端连接，所述剪切气压缸的活塞杆与固定板连接，所述固定板上设置有剪切刀，所述剪切刀的前端为弧形且设置有切刃，所述剪切刀上设置有电加热管，所述面板的另一端设置有立架，所述立架上设置有压合气压缸，所述压合气压缸的活塞杆与压块连接，所述立架下端或面板上设置有垫板。本实用新型适用于较窄气囊的切断，增加了接触面积，提高了压合连接强度，既促进环境及人体防护的提高，又降低了工人劳动强度和劳动环境的改善。

Description

弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置

技术领域：

本实用新型涉及一种橡胶气囊剪断压合设备，特别是涉及一种弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置。

背景技术：

离合器橡胶气囊顾名思义，在使用过程中一定需要盛装气体，通过气体的充放来实现气囊的应有功能，只因为需要盛装气体，所以气囊内胎需要是一个密闭的空间。目前气囊内胎制作是在挤出机上压出一系列长胎筒，通过刷汽油，晾干用手工对接两端接口，之后用牙轮手工压实，制作一个密闭的内胎筒子。该工艺技术含量低，尺寸、厚度不均一，且接口全部手工缝合，易出现缝合不牢固现象，产生漏气，形成废品；工艺中使用汽油有气味，对人体及环境有一定污染；并且内胎长度需要人工用剪刀定尺裁断，工人劳动强度大，费力费时，效率低下，还有就是两端接口部位是掺和对接，接口部位厚度增加一倍，内胎整体制作好后不是一个厚度均一胎筒，对气囊充放气效率会造成一定影响。

实用新型内容：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提供一种设计合理、结构简单、剪切及压合效果好且能够够自动控制的弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置。

本实用新型的技术方案是：

一种弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置，含有底架，所述底架由面板和支腿构成，所述面板的一端设置有三角支撑架，所述三角支撑架的一侧边通过铰接轴与剪切气压缸的后端转动式连接，所述三角支撑架的另一侧边通过支撑板与所述剪切气压缸的前端连接，所述剪切气压缸的活塞杆与固定板连接，所述固定板上设置有剪切刀，所述剪切刀的前端为弧形且设置有切刃，所述剪切刀上设置有电加热管，所述面板的另一端设置有立架，所述立架上设置有压合气压缸，所述压合气压缸的活塞杆与压块连接，所述立架下端或面板上设置有垫板。

所述固定板的两端分别设置一个导向杆，两个所述导向杆分别与所述剪切气压缸的两侧设置的导向套相匹配，所述导向杆和导向套滑动式配合。

所述剪切刀上至少设置有两个平行的长条孔，每一所述长条孔中均设置有连接螺栓，所述连接螺栓使所述剪切刀固定在所述固定架上。所述电加热管有两个，分别通过卡扣和螺栓固定在所述剪切刀上，所述压块的下表面为牙齿形或锯齿形。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型无论从内胎接口质量，还是成品率、加工自动条件、生产效率、节能降耗、流水线生产、环境及人体防护等都得以很大的提高，从而也降低了工人劳动强度和劳动环境的改善。

2、本实用新型为保证剪切刀的角度准确及运行平稳，在剪切刀两端加装两根限制导轨，从而保证剪切刀的裁断角度，实现了接口对接，不用再掺和。

3、本实用新型在剪切刀上加装了电加热管，其温度可以任意调节且实现自动控制，由于剪切刀具有一定温度，裁出的内胎坡口面发粘，无需使用汽油，既环保又增加了接口的粘合力，有利于工艺操作，这样制作的胎筒整体厚度均一，气囊在工作时能够平稳快速充放气，效率也大大提高。

4、本实用新型压合气压缸的活塞杆下端安装一个带有牙齿形的压块，能够给使摩擦系数增加从而增强压合力，保证内胎接口不漏气，提高压合粘接质量。

5、本实用新型设计合理、结构简单、剪切及压合效果好，可以实现机械快速、准确裁断，工人劳动强度大大降低，基本实现了半自动化和流水线作业，易于推广实施，尤其是适用于较窄气囊的切断，增加了接触面积，提高了压合连接强度，具有良好的经济效益。

附图说明：

图1为弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置的结构示意图；

图2为图1中A向放大视图。

具体实施方式：

实施例：参见图1和图2，图中，1-底架，2-三脚支撑架，3-铰接轴，4-剪切气压缸，5-支撑板，6-固定板，7-电加热管，8-剪切刀，9-垫板，10-压块，11-压合气压缸，12-立架,13-连接螺栓，14-长条孔，15-卡扣。

弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置含有底架1，底架1由面板和支腿构成，其中：面板的一端设置有三角支撑架2，三角支撑架2的一侧边通过铰接轴3与剪切气压缸4的后端转动式连接，三角支撑架2的另一侧边通过支撑板5与剪切气压缸4的前端连接，剪切气压缸4的活塞杆与固定板6连接，固定板6上设置有剪切刀8，剪切刀8的前端为弧形且设置有切刃，剪切刀8上设置有电加热管7，面板的另一端设置有立架12，立架12上设置有压合气压缸11，压合气压缸11的活塞杆与压块10连接，立架12下端或面板上设置有垫板9。

优选方案：固定板6的两端分别设置一个导向杆，两个导向杆分别与剪切气压缸4的两侧设置的导向套相匹配，导向杆和导向套滑动式配合，实现导向。

剪切刀8上至少设置有两个平行的长条孔14，每一长条孔14中均设置有连接螺栓13，连接螺栓13使剪切刀8固定在固定架6上，且能够调整剪切刀8的前后位置。

电加热管7有两个，分别通过卡扣15和螺栓固定在剪切刀8上，压块10的下表面为牙齿形或锯齿形，能够增加摩擦力。剪切刀8为直线型或圆弧形，图中为直线型，其端部设置有刀刃。

工作时，用脚踏开关控制剪切气压缸4的运动，从而实现气囊的剪切，供电设备使电加热管7加热，并且温度可以任意调节，实现自动控制，刀具有一定温度，裁出的内胎坡口面发粘，无需使用汽油，既环保又增加了接口的粘合力，有利于工艺操作。同样也是用脚踏开关控制压合气压缸11的工作，压块10设计牙齿状能够使摩擦系数增加从而增强压合力，保证内胎接口不漏气，活塞杆带动压块10的上下移动实现内胎接口压合，这样就形成了一套离合器橡胶气囊内胎裁断压合一体化设备。采用弧形剪切刀，适用于较窄气囊的切断，增加了接触面积，提高了压合连接强度。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。

Claims (4)

1.一种弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置，含有底架，所述底架由面板和支腿构成，其特征是：所述面板的一端设置有三角支撑架，所述三角支撑架的一侧边通过铰接轴与剪切气压缸的后端转动式连接，所述三角支撑架的另一侧边通过支撑板与所述剪切气压缸的前端连接，所述剪切气压缸的活塞杆与固定板连接，所述固定板上设置有剪切刀，所述剪切刀的前端为弧形且设置有切刃，所述剪切刀上设置有电加热管，所述面板的另一端设置有立架，所述立架上设置有压合气压缸，所述压合气压缸的活塞杆与压块连接，所述立架下端或面板上设置有垫板。

2.根据权利要求1所述的弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置，其特征是：所述固定板的两端分别设置一个导向杆，两个所述导向杆分别与所述剪切气压缸的两侧设置的导向套相匹配，所述导向杆和导向套滑动式配合。

3.根据权利要求1所述的弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置，其特征是：所述剪切刀上至少设置有两个平行的长条孔，每一所述长条孔中均设置有连接螺栓，所述连接螺栓使所述剪切刀固定在所述固定架上。

4.根据权利要求1所述的弧切型橡胶气囊内胎切断压合装置，其特征是：所述电加热管有两个，分别通过卡扣和螺栓固定在所述剪切刀上，所述压块的下表面为牙齿形或锯齿形。