CN205188325U - 一种高炉铁口泥套制作装置 - Google Patents

Abstract

一种高炉铁口泥套制作装置，包括，压板，圆形，其上设中心孔，外侧面径向开设经中心孔的半圆形凹槽；其内侧面沿中心孔周向均匀设置若干铆钉；排出弯管，一端呈90度弯折，并嵌设于压板外侧面半圆形凹槽内，另一端穿过压板中心孔，该端端口外壁周向均匀间隔设置四块弧形固定块；导管，一端伸入高炉铁口孔道，另一端端口端面对称设四个限位块，形成四个卡槽；第一、第二限位块呈圆弧形，位于之间的第三、第四限位块呈方块形；第一～第四限位块的内壁设与插入该端的排出弯管的弧形固定块配合的限位卡槽。本实用新型使炉前铁口泥套制作工作得到明显改善，减少了泥套制作时间，降低了泥套制作劳动强度。

Description

一种高炉铁口泥套制作装置

技术领域

本实用新型涉及高炉炉前设备，特别涉及一种高炉铁口泥套制作装置。

背景技术

高炉安全维护后炭砖背面的炭捣层以及风口周围的缓冲料在开炉后随着温度的上升有一个挥发份排除的过程，伴随体积收缩，使得炭捣层与炭砖和冷却壁、风口与组合砖之间产生微小气隙，在高炉正常过程中炉内的粗煤气经风口缓冲层进入炉缸炭捣层，另外还有铁口标高以下因维护时的特殊性而带来的炭捣层水分排出，最终在最为薄弱铁口区域发生泄露。在线高炉生产时，因铁口区域煤气火大，铁口喷溅现象严重，铁口泥套维护工作质量下降，铁口上方保护砖会出现脱落现象，导致泥套严重损坏，炉前慢风甚至休风堵口。堵口后，铁口需要在线制作泥套，炉前操作工将铁口区域清理干净，首先用开口机钻铁口200～300mm后把开口机退回，然后将准备好的泥套浇注料铺在铁口区域，再把泥套压板放在浇注料上，启动液压炮，用液压炮压在泥套压板上10～15分钟后退回，再取下泥套压板；由于煤气火大，在泥套压制中泥套烧注料被煤气吹损，炉前需要重新制作泥套。炉前连续多次返工后才能制作好，有时需要制作十几个小时完成，泥套制作质量无法达到预期的效果，造成炉内长时间减风控冶。同时因煤气火大，操作工无法正常靠近，存在一定安全隐患，对高炉正常生产有直接影响。

发明内容

本实用新型的目的在于设计一种高炉铁口泥套制作装置，可使炉前铁口泥套制作工作得到明显改善，减少了泥套制作时间，降低了泥套制作劳动强度，提高了泥套制作的质量，消除了炉前作业安全隐患，为高炉稳定、长寿打下良好基础。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种高炉铁口泥套制作装置，其包括，压板，圆形，其上设中心孔，压板外侧面径向开设经过中心孔的半圆形凹槽；压板内侧面沿中心孔周向均匀设置若干铆钉；排出弯管，其一端为呈90度弯折，并嵌设于压板外侧面的半圆形凹槽内，另一端穿过所述压板中心孔，且，该穿过压板中心孔的一端端口外壁周向均匀间隔设置四块弧形固定块；导管，其一端伸入高炉铁口孔道，另一端端口端面对称设置四个限位块，并形成四个卡槽，其中，对称的第一、第二限位块呈圆弧形，位于第一、第二限位块之间的第三、第四限位块呈方块形；第一～第四限位块的内壁设与插入该对称设置四个限位块的导管一端的所述排出弯管的弧形固定块配合的限位卡槽。

进一步，所述压板内侧面沿中心孔周向均匀设置四个铆钉。

当炉前制作铁口泥套时，因铁口区域煤气泄漏严重；本实用新型针对铁口区域煤气泄漏情况进行设计。

本实用新型整体为伸入排气式连接方式，能够方便的伸入铁口孔道内，卡槽连接机构简单易行，将铁口孔道内的煤气排出，同时易于拆装更换。

本实用新型的伸入式导管与排出弯管采用卡槽式连接结构，带连接式排出弯管通过压板中心插入卡槽式空心圆管内，然后将排出弯管旋转45度后密封连接；在排出煤气时起到固定与密封作用。

本实用新型的压板设计为带半圆凹槽的固定式结构，其半圆凹槽能够固定排出弯管在压板内，液压炮与压板在压紧工作时，排出弯管不受力，保证排出弯管不变行，顺利排出煤气。同时在压板的另一侧采用铆钉固定形式，压板铆钉插入泥套浇注料中，在压紧泥套过程中起固定压板作用。

本实用新型的有益效果：

当高炉铁口泥套制作时，采用铁口孔道内排气方式，然后快速制作泥套的操作，提高了泥套制作的质量，解决了铁口区域煤气泄漏的泥套制作的难题，消除了现场操作人员的安全隐患；同时该装置结构简单，操作易行，可以快速拆装更换，增加其适用范围。

附图说明

图1为本实用新型实施例的结构示意图。

图2为本实用新型实施例中压板与排出弯管的结构示意图。

图3为本实用新型实施例中排出弯管和导管的结构示意图。

图4为本实用新型实施例中排出弯管和导管配合示意图。

图5为本实用新型实施例中排出弯管和导管配合示意图。

图6为本实用新型实施例的工作状态示意图。

具体实施方式

参见图1～图6，本实用新型的一种高炉铁口泥套制作装置，其包括，压板1，圆形，其上设中心孔101，压板1外侧面径向开设经过中心孔101的半圆形凹槽102；压板1内侧面沿中心孔周向均匀设置若干铆钉103；排出弯管2，其一端为呈90度弯折，并嵌设于压板1外侧面的半圆形凹槽102内，另一端穿过所述压板中心孔101，且，该端端口外壁周向均匀间隔设置四块弧形固定块21；导管3，其一端伸入高炉铁口孔道100，另一端端口端面对称设置四个限位块31～34，并形成四个卡槽35，其中，对称的第一、第二限位块31、32呈圆弧形，位于第一、第二限位块31、32之间的第三、第四限位块33、34呈方块形；第一～第四限位块31～34的内壁设与插入该端的所述排出弯管2的弧形固定块21配合的限位卡槽36。

高炉铁口在线生产时，因铁口区域煤气泄漏严重，铁口上方保护砖灰出现脱落，泥套严重损坏需重新制作泥套200。

炉前操作工用开口机在铁口孔道内钻进500mm左右，然后将开口机退出。将泥套周围清除干净，把导管3伸入铁口孔道100内，同时排出弯管2将铁口孔道内的煤气排出；炉前操作工将准备好的浇注料铺在铁口保护砖框架内，铺好后将排出弯管2回转45度，在导管3卡槽内松开，把排出弯管2与导管3分开；分开后将排出弯管2穿入压板1内，再将排出弯管2推入导管3卡槽，将排出弯管2旋转45度后密封固定连接，将铁口孔道内煤气排出。最后将压板1定好位置后，将压板1向内推，使压板1上铆钉103推入烧注料内固定压板1；再把排出弯管1卡入压板1半圆形凹槽102内。安装好后启动液压炮，用液压炮撞击压板1，把液压炮压在压板1上10～15分钟后退出，最后将本装置拆除，泥套200制作完成。铁口泥套烘烤40～45分钟后，铁口具备正常出铁条件，确保高炉稳定生产。

Claims (2)

1.一种高炉铁口泥套制作装置，其特征在于，包括，

压板，圆形，其上设中心孔，压板外侧面径向开设经过中心孔的半圆形凹槽；压板内侧面沿中心孔周向均匀设置若干铆钉；

排出弯管，其一端为呈90度弯折，并嵌设于压板外侧面的半圆形凹槽内，另一端穿过所述压板中心孔，且，该穿过压板中心孔的一端端口外壁周向均匀间隔设置四块弧形固定块；

导管，其一端伸入高炉铁口孔道，另一端端口端面对称设置四个限位块，并形成四个卡槽，其中，对称的第一、第二限位块呈圆弧形，位于第一、第二限位块之间的第三、第四限位块呈方块形；第一～第四限位块的内壁设与插入该对称设置四个限位块的导管一端的所述排出弯管的弧形固定块配合的限位卡槽。

2.如权利要求1所述的高炉铁口泥套制作装置，其特征在于，所述压板内侧面沿中心孔周向均匀设置四个铆钉。