CN205184961U - 琴键压料器总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开琴键压料器总成，包括琴键压料器和输送装置，所述琴键压料器位于输送装置上方，所述琴键压料器包括进料压料器、出料压料器和刀轴，所述刀轴位于进料压料器与出料压料器之间，所述进料压料器与出料压料器内对称设置有定位琴键、压料辊、调节弹簧、中心轴和调节轴，所述定位琴键上设有调节孔，所述出料压料器内的定位琴键的下压角处设有滚轮，所述压料辊上方依次连有弹性支杆和固定杆，所述输送装置包括输送带和固定板，所述输送带下方设有工作台升降光杆，所述固定板前部设有固定轴，所述固定板后方设有调节槽，所述调节螺栓依次贯穿定位块与调节轴；该自动式切割机自动化输送，避免人工操作，且方便灵活的，工作效率高。

Description

琴键压料器总成

技术领域

本实用新型涉及琴键压料器总成。

背景技术

所谓琴键式压紧结构，顾名思义就是工装的压紧工具是像琴键一样排列的，这保证了工件的整体固定和精确性。

现有的木板刨床多为人工式刨床，在面对长度较低的木板时，容易使手部受伤，难以进行压刨，十分不便，且工作效率低，无法满足不同厚度的木板切割需求，现有的木工刨床送料方式均为送料辊旋转摩擦、送料，而对长度有一定的要求，及送料不顺畅。对短料难以进行刨削。

为此需要一种能够自动进行输送，避免人工操作，且能够适合各种厚度大小的自动式切割装置。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种自动化输送，避免人工操作，且方便灵活的，工作效率高的自动式切割机，特别针对短料木材的压刨能顺畅通过，大大提高木材利用率、废料回用。

为解决上述问题，本实用新型采用如下技术方案：

琴键压料器总成，包括琴键压料器和输送装置，所述琴键压料器位于输送装置上方，所述琴键压料器包括进料压料器、出料压料器和刀轴，所述刀轴位于进料压料器与出料压料器之间，所述进料压料器与出料压料器内对称设置有定位琴键、压料辊、调节弹簧、中心轴和调节轴，所述中心轴贯穿于定位琴键中部，所述定位琴键上设有调节孔，所述调节轴位于调节孔内，所述调节孔上、下方皆贯穿有第一调节螺栓，所述定位琴键与调节弹簧可拆卸连接，所述出料压料器内的定位琴键的下压角处设有滚轮，所述压料辊上方依次连有弹性支杆和固定杆，所述输送装置包括输送带和固定板，所述固定板位于输送带的两侧，所述输送带下方设有工作台升降光杆，所述工作台升降光杆与固定板联动，所述固定板前部设有固定轴，所述固定轴与输送带的前端相接，所述固定板后方设有调节槽，所述调节槽内设有调节轴、定位块第二调节螺栓，所述定位块在调节槽的末端固定设置，所述调节螺栓依次贯穿定位块与调节轴，所述调节轴与输送带的后端相接。

作为优选，所述调节孔的直径大于调节轴的直径，所述压料辊设有四个，均分于进料压料器与出料压料器内，所述中心轴和调节轴为固定设置，所述刀轴内设有刀片，所述弹性支杆与固定杆固定连接，所述弹性支杆中部为弹簧，所述固定杆上设有调节螺母。

作为优选，所述输送带内设有顶板，所述工作台升降光杆设有一个以上，所述输送带内设有吹尘装置，所述调节槽为横向设置。

压料辊的高低调整是通过压料辊固定杆上设置的调节螺母来实现的，如需切削深度不同的工件时，需重新调整期高度，只要调节顶在压料辊上的调节螺母即可。

定位琴键的高低调整是通过固定轴与调节孔来实现的，如需调节定位琴键的压力，只需将调节孔上、下方的调节螺栓转出，同时将定位琴键绕固定轴进行转动至示意角度后，将调节螺栓旋入抵住调节轴即可，调节弹簧对定位琴键的拉力会随之进行改变，从而改变定位琴键的压力。

本实用新型的有益效果是：通过设置的压料辊与定位琴键，可将待切割物品压住，配合输送带进行自动化切割，同时可配合不同厚度的带切割物品进行高度以及压力的调节，十分方便，同时，滚轮的设计也能够避免刀轴在切割后将待切割物品卡住，结构合理，通过设置的工作台升降光杆，能够进行输送带高度的调节，同时还搭配有调节槽，能够对输送带进行紧拉，避免输送带松弛。

附图说明

图1为本实用新型琴键压料器总成的琴键压料器结构示意图；

图2为本实用新型琴键压料器总成的输送装置前部结构图；

图3为本实用新型琴键压料器总成的输送装置后部结构图。

具体实施方式

参阅图1-3所示，琴键压料器总成，包括琴键压料器1和输送装置2，所述琴键压料器1位于输送装置2上方，所述琴键压料器1包括进料压料器3、出料压料器4和刀轴5，所述刀轴5位于进料压料器3与出料压料器4之间，所述进料压料器3与出料压料器4内对称设置有定位琴键6、压料辊7、调节弹簧8、中心轴9和调节轴10，所述中心轴9贯穿于定位琴键6中部，所述定位琴键6上设有调节孔11，所述调节轴10位于调节孔11内，所述调节孔11上、下方皆贯穿有第一调节螺栓12，所述定位琴键6与调节弹簧8可拆卸连接，所述出料压料器4内的定位琴键6的下压角处设有滚轮13，所述压料辊7上方依次连有弹性支杆14和固定杆15，所述输送装置2包括输送带16和固定板17，所述固定板17位于输送带16的两侧，所述输送带16下方设有工作台升降光杆18，所述工作台升降光杆18与固定板17联动，所述固定板17前部设有固定轴19，所述固定轴19与输送带16的前端相接，所述固定板17后方设有调节槽20，所述调节槽20内设有调节轴21、定位块22第二调节螺栓23，所述定位块22在调节槽20的末端固定设置，所述调节螺栓23依次贯穿定位块22与调节轴21，所述调节轴21与输送带16的后端相接。

所述调节孔11的直径大于调节轴21的直径，所述压料辊7设有四个，均分于进料压料器3与出料压料器4内，所述中心轴9和调节轴10为固定设置，所述刀轴5内设有刀片(未图示)，所述弹性支杆14与固定杆15固定连接，所述弹性支杆14中部为弹簧，所述固定杆15上设有调节螺母24。

所述输送带16内设有顶板(未图示)，所述工作台升降光杆18设有一个以上，所述输送带16内设有吹尘装置(未图示)，所述调节槽20为横向设置。

安全操作与维护：

1.开机前须先阅读使用说明书，然后把各门关好，仔细检查有关紧固件是否已拧紧，润滑部位是否已经加好润滑油脂。

2.机床早开机前，必须接好地线，及用手搅拌三角皮带轮，应转动灵活，无异常响声，无碰撞情况，一切正常，方可开机。并应注意刀轴旋转方向是否符合要求(刀轴为左旋、送压料辊均为左旋)，如不符合切削要求应立即停机，改变电源接线。

3.在开机送料过程中，如因刨削深度过大或木料过硬而被卡牢，致使刀轴转速变慢，或发出异常响声时，应立即停送电源，检查故障原因，以免电机过载损坏及其他相关零件。待排除故障后方可重新开机操作。

4.机床使用一段时间后，刀刃有所磨损，要进行刃磨或调换新刀片，但必须注意刀轴上的二级刀片要同时进行刃磨或更换；使刀轴上的二片刀片的重量均匀一致。因为刀轴上的刀片、压刀条、压紧螺钉在出厂前都已进行平衡配重，否则刀轴在高速旋转时不平衡，会产生过大的离心力，噪声大，从而影响滚动轴承的精度和使用寿命。

5.在日常进行使用调整，维护保养和做清洁工作时都必须关掉电源，不许带电维护、以免发生触电和其他事故。

6.出削孔口配置吸尘器

本机自备一台吸尘器，来吸取木削，对压刨精度有很大提高，对工作环境有很好的改善，亦能延长机床的使用寿命。

电器系统：

本机采用三相电动功率2.2KW/50Hz/380V，开关直接启动与停止，电源电压要符合使用要求，机床须安装接地，以防漏电，以免事故发生。(也可根据用户需要，配用单相电机)

机床润滑系统：

本机床的润滑为人工定期润滑，为了延长机床的使用寿命及机床的正常云状，必须根据表格要求，对机床的各有关润滑部位进行定时定点、定量加油，使机床处于良好的润滑状态，但不能一次加油过多，这不但浪费油脂，还会污染其他零件，对机床的润滑说明详见下表:

本实用新型的有益效果是：通过设置的压料辊与定位琴键，可将待切割物品压住，配合输送带进行自动化切割，同时可配合不同厚度的带切割物品进行高度以及压力的调节，十分方便，同时，滚轮的设计也能够避免刀轴在切割后将待切割物品卡住，结构合理。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本实用新保护范围为准。

Claims (3)

1.琴键压料器总成，其特征在于：包括琴键压料器和输送装置，所述琴键压料器位于输送装置上方，所述琴键压料器包括进料压料器、出料压料器和刀轴，所述刀轴位于进料压料器与出料压料器之间，所述进料压料器与出料压料器内对称设置有定位琴键、压料辊、调节弹簧、中心轴和调节轴，所述中心轴贯穿于定位琴键中部，所述定位琴键上设有调节孔，所述调节轴位于调节孔内，所述调节孔上、下方皆贯穿有第一调节螺栓，所述定位琴键与调节弹簧可拆卸连接，所述出料压料器内的定位琴键的下压角处设有滚轮，所述压料辊上方依次连有弹性支杆和固定杆，所述输送装置包括输送带和固定板，所述固定板位于输送带的两侧，所述输送带下方设有工作台升降光杆，所述工作台升降光杆与固定板联动，所述固定板前部设有固定轴，所述固定轴与输送带的前端相接，所述固定板后方设有调节槽，所述调节槽内设有调节轴、定位块第二调节螺栓，所述定位块在调节槽的末端固定设置，所述调节螺栓依次贯穿定位块与调节轴，所述调节轴与输送带的后端相接。

2.根据权利要求1所述的琴键压料器总成，其特征在于：所述调节孔的直径大于调节轴的直径，所述压料辊设有四个，均分于进料压料器与出料压料器内，所述中心轴和调节轴为固定设置，所述刀轴内设有刀片，所述弹性支杆与固定杆固定连接，所述弹性支杆中部为弹簧，所述固定杆上设有调节螺母。

3.根据权利要求1所述的琴键压料器总成，其特征在于：所述输送带内设有顶板，所述工作台升降光杆设有一个以上，所述输送带内设有吹尘装置，所述调节槽为横向设置。