CN205172901U - 一种隔膜保护系统 - Google Patents

Abstract

一种隔膜保护系统属于隔膜泵隔膜保护技术领域，尤其涉及一种隔膜保护系统。本实用新型提供一种运行稳定、可靠且使用寿命长的隔膜保护系统。本实用新型包括橡胶隔膜，橡胶隔膜中包含一铁芯，铁芯与对橡胶隔膜进行导向的横向金属无磁导杆连接，其结构要点无磁导杆中安装有永磁铁，相应于所述永磁铁的横向运动轨迹设置有磁式信号传感器，磁式信号传感器的信号输出端口与PLC的信号输入端口相连，PLC的补排油信号输出端口与隔膜室补排油部分的控制信号输入端口相连；所述磁式信号传感器为两个沿隔膜腔横向布置。

Description

一种隔膜保护系统

技术领域

本实用新型属于隔膜泵隔膜保护技术领域，尤其涉及一种隔膜保护系统。

背景技术

隔膜泵作为一种工业领域常用的管道输送设备，以其输送压力高、输送流量稳定、输送物料与活塞隔离等特点，在固液两相介质输送场合中得到了广泛的应用，其中橡胶隔膜作为隔膜泵结构的重要部件，在输送物料与活塞隔离上起到了不可替代的作用，隔膜泵的橡胶隔膜使用寿命直接决定了隔膜泵的连续运转时间及设备运转率，因此在隔膜泵制造及控制技术中，隔膜的保护技术与隔膜破损检测技术是隔膜泵技术发展的重中之重。

隔膜主要为橡胶材质，辅以铁芯提供定位及导向的作用，如图2所示，橡胶隔膜安装于隔膜腔中，起到隔离输送物料与液压油的作用，使活塞及活塞缸避免与输送物料直接接触，保护了活塞的寿命，同时也避免液压油流入输送管路，防止液压油污染输送物料，保证了管道工艺的清洁性，另一方面相对于油隔离泵节省了液压油，降低了设备运转成本。

由于橡胶隔膜本身的材质，决定了橡胶隔膜本身不能够承受过大应力，因此，橡胶隔膜本身不能够作为物料输送的动力张量来源，而是应该在橡胶隔膜的一侧通过液压油均匀的提供压力，同时在橡胶隔膜的另一侧，通过物料对隔膜的反作用力，达到橡胶隔膜两侧的压力平衡，使橡胶隔膜在设计允许的弹性形变范围内折叠与伸缩形变，从而发挥橡胶隔膜应有的设备部件特性，保护橡胶隔膜的使用寿命。

目前市场上的隔膜泵油量控制系统的控制方案，都是通过测试信号检测探头，检测液压油油量，当检测到液压油油量较少时，通过液压管路进行自动的补油动作，当检测到液压油油量较多时，通过液压管路进行自动的排油动作，从而实现控制隔膜腔液压油量，达到隔膜两侧压力平衡的目的，进而保护橡胶隔膜运转。

此种控制方式能够满足隔膜泵运转以及隔膜腔油量控制的一般性设备需求，但其控制方式简单，执行能力被动，对隔膜腔液压油量缺乏充分的预估手段，并且当橡胶隔膜破损时缺乏必要的响应能力，难以保护隔膜泵的运转安全，导致设备运行风险增加，连续运转时间缩短。

总结目前市场上的隔膜泵油量控制系统的结构特征，综合分析其运行效果，可以看出现有技术具有以下几种缺点：

1、隔膜室油量检测方式落后：目前市场上的隔膜泵油量控制系统，其油量检测装置为定性检测方案，仅能通过磁式信号检测探头对隔膜腔油量的多少进行判断，得出的检测结果为1bool的数字量，其中0为油量匮乏，1为油量超出，但不能进一步对隔膜室油量的匮乏量与超出量进行判断，通过该特性可以看出，旧的隔膜油量控制系统只能对隔膜室油量进行定性检测，而无法对隔膜室油量进行定量检测。

2、补油动作及排油动作油量不可控：目前市场的隔膜室补排油液压系统在对隔膜室做出补油或排油动作时已然采用的是定量补排油的控制策略，即通过固定时间的补油与排油，对隔膜室油量进行控制，此种控制方式较为落后，受到外部影响较大，缺乏必要的补排油流量检测的闭环控制策略，导致补油与排油效率较低，例如假设单次补油时间为t1,在单次补油的油量为V1，因补油压力的不同以及隔膜室压力的周期性与工艺性变化，必然导致单次补油量V1每次不尽相同，此时隔膜泵会经过多次的补油与排油交替动作，通过补油量与排油量总和的差值将隔膜室内油量调整至最佳状态，可见，在此补排油控制系统中，补排油效率较低，系统震荡时间较长，稳态性差。总结上述现象，可以看出补排油液压系统对补油动作及排油动作油量控制的作用，但是在隔膜室油量检测系统无法对隔膜室油量进行定量检测的基础上，补排油液压系统无法通过闭环反馈对单次补油油量进行控制。

3、隔膜室补排油液压系统故障无法判断：在工业场合下，环境恶劣，化工酸性气体、外部冲击、机械振动、粉尘等复杂因素作用于隔膜室补排油液压系统，造成隔膜室补排油液压系统出现不可预料的故障，此时，因补油阀门或排油阀门无法有效打开或关闭，将导致橡胶隔膜的损坏，隔膜室补排油液压系统故障大致可以分为以下几个方面：

补油阀门无法有效打开导致补油动作无法对已经缺少液压油的隔膜室进行补偿，或排油阀门无法有效关闭导致排油阀门持续对隔膜室进行过量排油，此两种情况将导致隔膜室油量匮乏，压力降低，隔膜处于物料压力大于隔膜室油压的状态，造成橡胶隔膜破损，同时由于隔膜室油量匮乏，在每个往复运动周期内，橡胶隔膜的铁芯会撞击隔膜室后端，造成机械损害。

排油阀门无法有效打开导致排油动作无法对已经处于液压油过分充盈状态的隔膜室进行泄流，或补油阀门无法有效关闭导致补油阀门持续对隔膜室进行过量补油，此两种情况将导致隔膜室油量过多，压力增高，隔膜处于物料压力小于隔膜室油压的状态，造成橡胶隔膜破损。

综合以上两个方面共四种情况可以看出，隔膜室补排油液压系统故障对橡胶隔膜运转的危害，但目前的隔膜室补排油液压系统无法对自身故障进行鉴别，难以达到保护橡胶隔膜与设备安全的目的。

4、橡胶隔膜破损无检测措施：橡胶隔膜作为隔膜泵重点的控制与保护对象，其具有隔离物料与液压油的重要作用，隔膜泵的主要管路输送原理即为通过橡胶隔膜在隔膜室内作往复弹性运动，挤压物料提供管路输送压力，橡胶隔膜的破损会造成橡胶隔膜的物料隔离作用下降，导致物料与液压油混合，在隔膜做推进动作时，因活塞对液压油做功，导致液压油压力增高，通过橡胶隔膜破损缺口流入物料，最终进入输送管道，造成了液压油的浪费以及管路工艺的污染，在液压油进入输送管路后，会导致隔膜室补排油液压系统检测到隔膜室油量匮乏，进而发生补油动作。当橡胶隔膜做吸料动作时，因隔膜室液压油压力降低，物料压力高于隔膜室液压油压力，导致物料流入隔膜室与液压油混合，此时隔膜补排油液压系统将检测到隔膜室油量过多，进而发生排油动作，此时隔膜室内液压油为物料颗粒与液压油的混合物，在排油动作时，物料颗粒将随着液压油进入排油管路，最终流入液压油箱，可能堵塞排油管路，污染液压油箱内大量液压油，同时，液压油内含有大量颗粒物质，将造成隔膜室活塞研磨，影响设备寿命甚至造成重大事故。从上述技术事实可以看出，造成以上运行隐患的主要原因是当前隔膜泵缺少有效的隔膜破损检测装置，无法对隔膜破损初期物料对液压油的污染进行及时判断与控制。

从以上所述隔膜泵运转现行存在问题来看，目前所采用的隔膜泵补排油方案及隔膜保护策略，主要是被动的依赖橡胶隔膜的自然弹性拉伸强度，控制方式模糊性较大，无法定量进行液压油量的检测与补偿，对补油系统故障检测不到位，缺少隔膜破损初期的故障控制机制，容易造成污染与损害的扩大化。

发明内容

本实用新型就是针对上述问题，提供一种运行稳定、可靠且使用寿命长的隔膜保护系统。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，本实用新型包括橡胶隔膜，橡胶隔膜中包含一铁芯，铁芯与对橡胶隔膜进行导向的横向金属无磁导杆连接，其结构要点无磁导杆中安装有永磁铁，相应于所述永磁铁的横向运动轨迹设置有磁式信号传感器，磁式信号传感器的信号输出端口与PLC的信号输入端口相连，PLC的补排油信号输出端口与隔膜室补排油部分的控制信号输入端口相连；所述磁式信号传感器为两个沿隔膜腔横向布置。

作为另一种优选方案，本实用新型所述隔膜腔壁上开有通孔，通孔内设置有信号盒，信号盒通过紧固件与隔膜泵主体相连；所述磁式信号传感设置在信号盒内；所述两个磁式信号传感器中离橡胶隔膜较近的一个为采集隔膜泵运行信号磁式信号传感器，另一个为采集隔膜泵补油信号磁式信号传感器；当在无磁导杆一个往复周期内，触发采集隔膜泵补油信号磁式信号传感器时，PLC发出补油信号，对隔膜室进行补油动作。

作为另一种优选方案，本实用新型所述隔膜室补排油部分的补油管路内设置有脉冲式流量计，脉冲式流量计的信号输出端口与所述PLC的检测信号输入端口相连；所述脉冲式流量计采用RFO脉冲式流量计；所述脉冲式流量计的信号输出端口通过频率变送器与PLC的检测信号输入端口相连。

作为另一种优选方案，本实用新型所述隔膜腔内设置有测量隔膜腔内液压油的导电能力的橡胶隔膜破损探头，橡胶隔膜破损探头通过探头信号变送器与所述PLC的检测信号输入端口相连。

其次，本实用新型所述橡胶隔膜破损探头采用去除火花塞侧电极的弯头部位的汽车火花塞；所述橡胶隔膜破损探头通过套筒设置在隔膜泵体上，套筒设置在隔膜腔壁上的通孔内，套筒通过紧固件与隔膜泵体相连。

另外，本实用新型所述探头信号变送器包括变压器，变压器原边与24V电源相连，变压器副边一端通过保险丝FU分别与电阻R1一端、电阻R2一端相连，R2另一端与所述橡胶隔膜破损探头一端相连，橡胶隔膜破损探头另一端分别与电阻R3-4一端、开关K4一端相连，K4另一端分别与R3-4另一端、R3-3一端、开关K3一端相连，K3另一端分别与开关K2一端、R3-3另一端、电阻R3-2一端相连，R3-2另一端分别与K2另一端、开关K1一端、电阻R3-1一端相连，R3-1另一端与隔离器一输入端相连，隔离器另一输入端分别与所述变压器副边另一端、地线相连，K1另一端与所述R1另一端相连，隔离器输出端与所述PLC的检测信号输入端口相连。

本实用新型有益效果。

当橡胶隔膜在隔膜室内做往复运动时，带动金属无磁导杆中的永磁体，周期性的靠近与远离磁式信号传感器，当有磁场靠近磁式信号传感器时，磁式信号传感器将高电平信号传递至PLC，使得PLC接受导杆永磁体的信号，进一步判断导杆位置，检测隔膜腔状态，控制补排油；提高了隔膜泵的设备运转率与设备安全性。

因磁式信号传感器仅可被带有磁性物体的靠近所触发，相对于接近开关等元件，其受其他无磁金属影响小，对无磁力金属部件无需设计中特意回避。

使用寿命长：因磁式信号传感器为通过霍尔效应对磁场进行检测，无内部运动机械装置，因此相对于干簧管等触片式检测元件，其具有不易磨损，使用寿命长等特点。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。本实用新型保护范围不仅局限于以下内容的表述。

图1是本实用新型结构示意图。

图2是橡胶隔膜结构示意图。

图3是本实用新型磁式信号传感器安装结构示意图。

图4是本实用新型橡胶隔膜破损探头安装结构示意图。

图5是本实用新型探头信号变送器电路原理图。

图中，1为采集隔膜泵补油信号磁式信号传感器、2为采集隔膜泵运行信号磁式信号传感器、3为无磁导杆、4为隔膜泵主体、5为橡胶隔膜、6为铁芯、8为信号盒、9为火花塞、10为套筒、11为704胶或环氧树脂、12为丝堵、13为蛇皮套。

具体实施方式

如图所示，本实用新型包括橡胶隔膜5，橡胶隔膜5中包含一铁芯6，铁芯6与对橡胶隔膜5进行导向的横向金属无磁导杆3连接，无磁导杆3中安装有永磁铁，相应于所述永磁铁的横向运动轨迹设置有磁式信号传感器，磁式信号传感器的信号输出端口与PLC的信号输入端口相连，PLC的补排油信号输出端口与隔膜室补排油部分的控制信号输入端口相连。

所述磁式信号传感器为两个沿隔膜腔横向布置。单个隔膜腔内仅包含有两个磁式信号传感器，生产及维护成本低，加工难度低。

所述隔膜腔壁上开有通孔，通孔内设置有信号盒8，信号盒8通过紧固件与隔膜泵主体4相连；所述磁式信号传感设置在信号盒8内。

所述两个磁式信号传感器的横向距离为1～2cm。

所述磁式信号传感器采用MB60-12GM50-E2型磁式信号传感器。MB60-12GM50-E2型磁式信号传感器对机械结构要求低，其为圆柱形，并自身带有标准螺纹，便于进行机械加工配装。

所述两个磁式信号传感器中离橡胶隔膜5较近的一个为采集隔膜泵运行信号磁式信号传感器2，另一个为采集隔膜泵补油信号磁式信号传感器1；当在无磁导杆3一个往复周期内，触发采集隔膜泵补油信号磁式信号传感器1时，PLC发出补油信号，对隔膜室进行补油动作；具有通过补油磁式信号传感器进行补油的能力，无需排油磁式信号传感器结构，防止因检测点过多导致因不确定因素造成的故障与误判断。

在隔膜泵曲轴运转一周的机械动作中，所述橡胶隔膜5在液压油的作用下完成一次往复运动，磁式信号传感器检测到磁信号，磁式信号传感器的感应范围具有一定的宽度，其电信号高电平具有一定的时间长度，根据信号时间长度得出隔膜室油量情况。

所述隔膜室补排油部分的补油管路内设置有脉冲式流量计，脉冲式流量计的信号输出端口与所述PLC的检测信号输入端口相连。

所述脉冲式流量计采用RFO脉冲式流量计，RFO脉冲式流量计检测所补充液压油流量，控制补油阀开闭。当流体流经RFO脉冲式流量计时，磁性转子的转动同流量成正比例，这导致带有磁性的转子叶片不断触发磁场霍尔效应传感器，每次通过磁场霍尔效应传感器就发出一个电压脉冲信号，连续的电压脉冲信号表现为电信号频率随着流量的变化而变化。

RFO脉冲式流量计其具有以下优点：

检测准确度高：作为一种容积式流量计，其流量检测效果不似其他形式流量计受流体流速恒定性的影响，因此可以在补油与排油管路这种流量与压力经常变化的管路中保持较高的准确度。

检测灵敏度与分辨率高：脉冲式流量计的转子的转臂间的液体容量很小，这就决定了其最小流量分辨率高。

信号形式为脉冲式：因RFO脉冲式流量计的工作原理，其转子转动信号通过传感器以脉冲形式发出。

由此可见，通过在补排油管路中加入RFO脉冲式流量计，可实现补油与排油油量的反馈。同时，由于RFO脉冲式流量计对流量稳定性要求低的特点，克服了其他形式流量计在流量不稳定时测量精度差的缺点，提高了检测手段的精准度。

所述脉冲式流量计的信号输出端口通过频率变送器与PLC的检测信号输入端口相连。

所述频率变送器采用NPFR-C1-SDF326型频率变送器。优倍公司所生产的NPFR-C1-SDF326频率变送器作为一种能够将转速所产生的频率信号转化为4-20mA电流信号的仪表设备，并将变送产生的数值送入PLC中，经过数据处理得出隔膜室补排油流量值，最终指导补排油单次动作。

所述隔膜腔内设置有测量隔膜腔内液压油的导电能力的橡胶隔膜5破损探头，橡胶隔膜5破损探头通过探头信号变送器与所述PLC的检测信号输入端口相连；探头信号变送器的输出电流在4-20mA之间，随着被测介质电导率的增大而增大，根据探头信号变送器输入的信号，PLC发出报警，执行停车指令。通过探入式检测装置对隔膜腔内油状态进行检测，实现隔膜破损的保护及紧急报警措施。

橡胶隔膜5的破损的及时发现对于故障的扩大化有着重要意义，在橡胶隔膜5破损的同时，必然伴随着输送物料与液压油的混合，其中所输送物料的导电能力与液压油导电能力有着很大的区别，根据隔膜腔内液压油的导电能力判断液压油中是否混合有物料，进一步确定橡胶隔膜5是否破损。

所述橡胶隔膜5破损探头采用去除火花塞侧电极的弯头部位的汽车火花塞9。将火花塞侧电极的弯头部位切割下来，可防止物料中颗粒物质堵塞到火花塞9中心电机与侧电极间的缝隙。

采用汽车火花塞9作为橡胶隔膜5破损探头具备以下优点：

1.火花塞取材广泛，供应充足，可以轻易取得大量原料。

2.火花塞耐压、耐腐蚀性能良好，能够适用于隔膜腔内设备环境，部件寿命较长。

3.火花塞所测量参数为电阻参数，其信号易于处理。

综合以上优点，可以选择内部不包含电阻的火花塞作为橡胶隔膜5破损检测探头的制作材料。

所述橡胶隔膜5破损探头通过套筒10设置在隔膜泵体上，套筒10设置在隔膜腔壁上的通孔内，套筒10通过紧固件与隔膜泵体相连。通过套筒10便于将橡胶隔膜5破损探头安装到隔膜腔上，使隔膜腔内部电导信号传递至隔膜腔外部。

设置套筒10具有以下优点：

1.套筒10的耐压能力能够承受隔膜腔内的高压环境。

2.套筒10易于装卸，当探头损坏时，可将套筒10拆卸下来，更换探头后继续使用，节约维护成本。

所述探头信号变送器包括变压器，变压器原边与24V电源相连，变压器副边一端通过保险丝FU分别与电阻R1一端、电阻R2一端相连，R2另一端与所述橡胶隔膜5破损探头一端相连，橡胶隔膜5破损探头另一端分别与电阻R3-4一端、开关K4一端相连，K4另一端分别与R3-4另一端、R3-3一端、开关K3一端相连，K3另一端分别与开关K2一端、R3-3另一端、电阻R3-2一端相连，R3-2另一端分别与K2另一端、开关K1一端、电阻R3-1一端相连，R3-1另一端与隔离器一输入端相连，隔离器另一输入端分别与所述变压器副边另一端、地线相连，K1另一端与所述R1另一端相连，隔离器输出端与所述PLC的检测信号输入端口相连。

所述PLC可采用西门子6ES7331-7KF02-0AB0型PLC。

如图5所示，其中的电阻R1作用为保证被测物料电阻R为无穷大时检测电路的最低电流不小于4mA，R2作用为保证被测物料电阻R为0时检测电路的的最大电流不超过20mA，R3_1、R3_2、R3_3、R3_4作用为通过K1、K2、K3、K4的闭合与开启调整整个电路的阻值，从而调整检测数值，根据上述叙述以及电路图，可以得出以下公式：

24V/R1≥4mA

24VR1R2/(R1+R2)≤20mA

根据以上公式，解得R1≤6kΩ，选型为5.9kΩ，根据R1大小可求出R2≥1.5kΩ，选型为1.54kΩ。

24VDC隔离电源及有源隔离器：

从橡胶隔膜5破损检测探头套筒10结构可以看出，橡胶隔膜5破损检测探头的正极为火花塞9的中心电极，负极为火花塞9的侧电极，其中火花塞9侧电极因其设计及安装因素与隔膜泵外壳等电位。此种连接方式具有接线方便的优点，但是也埋下了安全隐患，当对隔膜泵外壳进行焊接维修时，如果电焊机地线安装不当，则会导致焊接电流流入橡胶隔膜5破损检测回路，因回路中除了电阻R1及R2外，需要通过24VDC电源进行供电，因此，电焊机电流有可能造成24VDC电源烧毁，为保护24VDC电源，应在橡胶隔膜5破损检测回路中串入熔断保险管，同时，检测电源应采用隔离电源单独为回路供电，其电压为24VDC，最大电流为20mA。

同时，因隔离电源的采用，PLC与橡胶隔膜5破损检测回路电位并不相等，因此，应采用有缘隔离器对4-20mA信号进行隔离，使其信号可以被PLC接受，并且能够起到保护PLCAI模块的作用。

图中可以看出，有源隔离器的电源采用的是系统24VDC电源进行供电，橡胶隔膜5破损检测回路电源采用的是隔离24VDC电源进行供电，保证了系统的安全性，同时，熔断保险管串联至检测回路，也防止了过大电流进入到检测回路中。

在实际使用中，因工业母线电压并非完全标准的220VAC，因此，24VDC电源所产生电压也并非完全标准的24VDC标准电压，此种情况所传递的电流信号会与实际所测电阻值有所偏差，为了平衡这种偏差，在橡胶隔膜5破损检测回路中应串联较小电阻，并可以通过开关予以选择。

图5中的R3可以分担一部分电源电压，将其切入或切出电路可以起到降低检测电路电压的作用，适当增加多个电阻，可以细化调节档位，起到微调作用。

可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种隔膜保护系统，包括橡胶隔膜，橡胶隔膜中包含一铁芯，铁芯与对橡胶隔膜进行导向的横向金属无磁导杆连接，其特征在于无磁导杆中安装有永磁铁，相应于所述永磁铁的横向运动轨迹设置有磁式信号传感器，磁式信号传感器的信号输出端口与PLC的信号输入端口相连，PLC的补排油信号输出端口与隔膜室补排油部分的控制信号输入端口相连；所述磁式信号传感器为两个沿隔膜腔横向布置。

2.根据权利要求1所述一种隔膜保护系统，其特征在于所述隔膜腔壁上开有通孔，通孔内设置有信号盒，信号盒通过紧固件与隔膜泵主体相连；所述磁式信号传感设置在信号盒内；所述两个磁式信号传感器中离橡胶隔膜较近的一个为采集隔膜泵运行信号磁式信号传感器，另一个为采集隔膜泵补油信号磁式信号传感器。

3.根据权利要求1所述一种隔膜保护系统，其特征在于所述隔膜室补排油部分的补油管路内设置有脉冲式流量计，脉冲式流量计的信号输出端口与所述PLC的检测信号输入端口相连；所述脉冲式流量计采用RFO脉冲式流量计，所述脉冲式流量计的信号输出端口通过频率变送器与PLC的检测信号输入端口相连。

4.根据权利要求1所述一种隔膜保护系统，其特征在于所述隔膜腔内设置有测量隔膜腔内液压油的导电能力的橡胶隔膜破损探头，橡胶隔膜破损探头通过探头信号变送器与所述PLC的检测信号输入端口相连。

5.根据权利要求4所述一种隔膜保护系统，其特征在于所述橡胶隔膜破损探头采用去除火花塞侧电极的弯头部位的汽车火花塞；所述橡胶隔膜破损探头通过套筒设置在隔膜泵体上，套筒设置在隔膜腔壁上的通孔内，套筒通过紧固件与隔膜泵体相连。

6.根据权利要求4所述一种隔膜保护系统，其特征在于所述探头信号变送器包括变压器，变压器原边与24V电源相连，变压器副边一端通过保险丝FU分别与电阻R1一端、电阻R2一端相连，R2另一端与所述橡胶隔膜破损探头一端相连，橡胶隔膜破损探头另一端分别与电阻R3-4一端、开关K4一端相连，K4另一端分别与R3-4另一端、R3-3一端、开关K3一端相连，K3另一端分别与开关K2一端、R3-3另一端、电阻R3-2一端相连，R3-2另一端分别与K2另一端、开关K1一端、电阻R3-1一端相连，R3-1另一端与隔离器一输入端相连，隔离器另一输入端分别与所述变压器副边另一端、地线相连，K1另一端与所述R1另一端相连，隔离器输出端与所述PLC的检测信号输入端口相连。