CN205101136U - 一种自带密封结构的隔热垫 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种自带密封结构的隔热垫，包括隔热垫骨架，以及位于隔热垫骨架两侧的左、右橡胶密封圈，所述左、右橡胶密封圈注塑在所述隔热垫骨架的法兰面上，左、右橡胶密封圈在轴向方向凸出于所述法兰面，所述左、右橡胶密封圈与隔热垫骨架一体化设置。本实用新型具有零部件数目少、装配简单、能够彻底避免漏装，以及保证橡胶密封圈充分发挥密封作用等优点。

Description

一种自带密封结构的隔热垫

技术领域

本实用新型涉及摩托车发动机气缸头，具体是应用于气缸头与进气管或电喷结构之间的隔热垫。

背景技术

发动机气缸头4工作时温度较高，当进气管5或者电喷结构有工作温度要求时（不允许高温），在进气管与气缸头之间就需要设计隔热垫。参见图1所示，隔热垫1’的左右两侧为法兰面接触，在隔热的同时，还需要保证两侧法兰面的密封。传统技术一般是在两侧法兰面都设计O型圈槽2’和O型圈3’。

传统技术在隔热垫装配过程中，首先需要预装进O型圈槽2’内，再把带着O型圈3’的隔热垫安装到气缸头4上，这个过程中O型圈容易从O型圈槽脱落，造成漏装O型圈的情况。而为了保证O型圈不脱落，有时甚至需要在O型圈外涂一层粘度较大的黄油。

因此，传统结构存在如下缺陷：

1、零部件数目多，包括了独立设置的隔热垫、两个密封圈等；

2、由于上述部件都是分体独立的，在装配过程中，需要预装O型圈，装配工序多，且容易出现漏装现象；

3、由于O型圈槽设置在金属法兰面上，这就可能使得槽内尖边割裂或破坏O型圈，使得O型圈失去密封效果，进而引发其他问题；

4、传统结构中的O型圈槽和O型圈的相关安装尺寸需要严格控制，这都加大了制造和检测难度，加大了制造成本；

5、当存在结构限制，O型圈不能设计成圆形时，异形结构的密封圈和圈槽结构会进一步加大上述1~4所述困难。

因此，有必要对传统的隔热垫结构进行改进和优化。

实用新型内容

为了客服上述现有技术的不足，本实用新型提供一种自带密封结构的隔热垫，具有零部件数目少、装配简单、能够彻底避免漏装，以及保证橡胶密封圈充分发挥密封作用等优点。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案是：

一种自带密封结构的隔热垫，包括隔热垫骨架，以及位于隔热垫骨架两侧的左、右橡胶密封圈，所述左、右橡胶密封圈注塑在所述隔热垫骨架的法兰面上，左、右橡胶密封圈在轴向方向凸出于所述法兰面，所述左、右橡胶密封圈与隔热垫骨架一体化设置。

作为上述技术方案的改进，所述隔热垫骨架的法兰面上设置有注塑用的凹槽，所述左、右橡胶密封圈注塑在所述凹槽中。

作为上述技术方案的进一步改进，所述隔热垫骨架上具有进气道，所述凹槽为与所述进气道同心的环形凹槽。

进一步，所述凹槽中设置有若干连通所述凹槽的注塑通孔，注塑后，所述左、右橡胶密封圈通过位于注塑通孔中的连接点连接在一起。

本实用新型的有益效果是：采用上述结构的本实用新型，通过将橡胶密封圈注塑在隔热垫骨架的法兰面上，具有如下优点：

1、使得橡胶密封圈与隔热垫骨架一体化设置，摒弃了传统技术中在隔热垫上设置O型圈槽来固定O型圈的结构，减少了零部件数目；

2、在本实用新型中，橡胶密封圈与隔热垫是一体化设置的，这就使得在装配过程中无需预装橡胶密封圈，也就不会出现漏装现象；

3、由于无需将O型圈放置在O型圈槽内，这就避免了橡胶密封圈被槽内尖边割裂或破坏的可能，从而能够确保橡胶密封圈始终发挥良好的密封效果。

4、本实用新型所述结构相对于传统结构，对橡胶密封圈的尺寸需要控制要求较低，减小了制造和检测、工艺等难度，降低了制造成本；

5、当存在结构限制，橡胶密封圈不能设计成圆形时，异形结构的密封圈同样适用于本实用新型所述的一体化设置结构。

附图说明

图1是本现有设计中的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型中隔热垫骨架的结构示意图；

图4是本实用新型中左、右橡胶密封圈的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细的说明。

参照图2~4所示，本实用新型的一种自带密封结构的隔热垫，包括隔热垫骨架1，以及位于隔热垫骨架1两侧的左、右橡胶密封圈2、3，所述左、右橡胶密封圈2、3注塑在所述隔热垫骨架1的法兰面A上，左、右橡胶密封圈2、3在轴向方向凸出于所述法兰面A，这是为了确保左、右橡胶密封圈2、3能够分别与气缸头4和进气管5接触，从而实现密封作用，所述左、右橡胶密封圈2、3通过注塑与隔热垫骨架1一体化设置。

作为本实施例的优选，所述隔热垫骨架1的法兰面A上设置有注塑用的凹槽11，所述左、右橡胶密封圈2、3注塑在所述凹槽11中。凹槽11的设置使得左、右橡胶密封圈2、3能够更加牢固的连接在隔热垫骨架1上，同时隔热垫在装配完成后，隔热垫骨架1的法兰面能够承受来自气缸头4和进气管5的安装压力，避免左、右橡胶密封圈2、3被压溃。

所述隔热垫骨架1上具有进气道12，作为本实施例的进一步优选，所述凹槽11为与所述进气道12同心的环形凹槽。

进一步优选，所述凹槽11中设置有若干连通所述凹槽11的注塑通孔13，注塑后，所述左、右橡胶密封圈2、3通过位于注塑通孔13中的连接点6连接在一起。注塑通孔13的设置简化了注塑工艺，使得橡胶流能够通过注塑通孔13从一侧法兰面A流向另一侧法兰面，有利于模具的简化设计，同时，注塑完成后，在注塑通孔13中形成有连接点6，连接点6将左、右橡胶密封圈2、3牢固的连接在了隔热垫骨架1上。

采用上述结构的本实用新型，通过将橡胶密封圈注塑在隔热垫骨架的法兰面上，具有如下优点：

1、使得橡胶密封圈与隔热垫骨架一体化设置，摒弃了传统技术中在隔热垫上设置O型圈槽来固定O型圈的结构，减少了零部件数目；

2、在本实用新型中，橡胶密封圈与隔热垫是一体化设置的，这就使得在装配过程中无需预装橡胶密封圈，也就不会出现漏装现象；

3、由于无需将O型圈放置在O型圈槽内，这就避免了橡胶密封圈被槽内尖边割裂或破坏的可能，从而能够确保橡胶密封圈始终发挥良好的密封效果。

4、本实用新型所述结构相对于传统结构，对橡胶密封圈的尺寸需要控制要求较低，减小了制造和检测、工艺等难度，降低了制造成本；

5、当存在结构限制，橡胶密封圈不能设计成圆形时，异形结构的密封圈同样适用于本实用新型所述的一体化设置结构。

以上所述，只是本实用新型的较佳实施例而已，但本实用新型并不限于上述实施方式，只要其以相同的技术手段达到相同的技术效果，都应落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种自带密封结构的隔热垫，包括隔热垫骨架，以及位于隔热垫骨架两侧的左、右橡胶密封圈，其特征在于：所述左、右橡胶密封圈注塑在所述隔热垫骨架的法兰面上，所述左、右橡胶密封圈在轴向方向凸出于所述法兰面，左、右橡胶密封圈与隔热垫骨架一体化设置。

2.根据权利要求1所述的一种自带密封结构的隔热垫，其特征在于：所述隔热垫骨架的法兰面上设置有注塑用的凹槽，所述左、右橡胶密封圈注塑在所述凹槽中。

3.根据权利要求2所述的一种自带密封结构的隔热垫，其特征在于：所述隔热垫骨架上具有进气道，所述凹槽为与所述进气道同心的环形凹槽。

4.根据权利要求2或3所述的一种自带密封结构的隔热垫，其特征在于：所述凹槽中设置有若干连通所述凹槽的注塑通孔，注塑后，所述左、右橡胶密封圈通过位于注塑通孔中的连接点连接在一起。