CN205089619U - 旋转式压缩机及其压缩组件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式压缩机及其压缩组件。旋转式压缩机的压缩组件包括：气缸、喷射阀、轴承及隔板。气缸具有压缩腔，气缸的端面上设有凹入的喷射阀座，喷射阀座的内壁上设有喷射口，喷射口通过喷射阀座向压缩腔内通入喷射冷媒。喷射阀设在喷射阀座内以控制喷射口与压缩腔的导通和隔断。轴承设在气缸的端面上。隔板设在气缸与轴承之间以密封喷射阀座。根据本实用新型的压缩组件，增强了压缩组件的工作能力。同时，通过在气缸的设置喷射阀座的端面与轴承之间设置隔板，很好地解决了轴承的加工及喷射阀座的密封问题，且隔板加工简便，平面精度好，改善了压缩机的制造性、成本和性能。

Description

旋转式压缩机及其压缩组件

技术领域

本实用新型涉及压缩机领域，尤其涉及一种旋转式压缩机及其压缩组件。

背景技术

旋转式喷气增焓压缩机的设计主要是为了增大压缩机的能力，特别是低温条件下的制热能力。然而，相关技术中止回阀式喷气压缩机，通常是把喷射阀座设置在气缸端面上，这就使气缸端面的密封面加大。目前一般的方法是在轴承上设计成凸出一块，或者轴承整体设置成大圆面，来配合该处的密封面。但是这样的设计会导致轴承加工报废率较高，加工效率低下，制造成本增加，而且该处的平面度不好，有可能导致密封不良，从而产生内泄漏，降低喷气压缩机的能效。

实用新型内容

本实用新型旨在解决现有技术中存在的技术问题。为此，本实用新型旨在提供一种旋转式压缩机的压缩组件，可提高气缸端面上喷射阀座的密封性。

本实用新型的另一个目的在于提供一种具有上述旋转式压缩机的压缩组件的旋转式压缩机。

根据本实用新型的旋转式压缩机的压缩组件，包括：气缸，所述气缸具有压缩腔，所述气缸的端面上设有凹入的喷射阀座，所述喷射阀座的内壁上设有喷射口，所述喷射口通过所述喷射阀座向所述压缩腔内通入喷射冷媒；喷射阀，所述喷射阀设在所述喷射阀座内以控制所述喷射口与所述压缩腔的导通和隔断；轴承，所述轴承设在所述气缸的端面上；隔板，所述隔板设在所述气缸与所述轴承之间以密封所述喷射阀座。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩组件，通过在气缸的端面上设置喷射阀座及在喷射阀座内设置喷射阀以向压缩腔内喷射冷媒，增强了压缩组件的工作能力。同时，通过在气缸的设置喷射阀座的端面与轴承之间设置隔板，很好地解决了轴承的加工及喷射阀座的密封问题，且隔板加工简便，平面精度好，改善了压缩机的制造性、成本和性能，压缩机结构合理、加工方便、密封性好、能效高、工作可靠。

具体地，所述隔板为圆环形；或者所述隔板包括圆形部和凸出部，所述圆形部设在所述气缸与所述轴承之间，所述凸出部从所述圆形部的外周向外延伸以密封所述喷射阀座。

在一些具体实施例中，所述隔板为圆环形，所述隔板的外圆半径为R(mm)，所述压缩腔的中心与所述喷射阀座上最远点之间的距离为L(mm)，所述R、L满足：R＝L+(0.5～20)(mm)。从而加强隔板对喷射阀座的密封效果。

优选地，所述R、L满足：R＝L+(1～5)(mm)。由此，可避免隔板的尺寸过大导致的材料成本加大、压缩机过重等问题。

在一些具体实施例中，所述隔板的内径为D1(mm)，所述轴承的内径为D2(mm)，所述D1、D2满足：D1＝D2+(0.1～3.5)(mm)。由此，增强了冷冻机油在轴承中的流动性，增加了曲轴与轴承的润滑，提高了压缩组件工作的可靠性。

优选地，所述D1、D2满足：D1＝D2+(0.5～2)(mm)。从而在进一步保证压缩腔密封性的同时，提高曲轴与轴承的润滑效果。

进一步地，所述隔板上设有用于对所述轴承润滑的油槽。从而进一步提高曲轴与轴承的润滑效果，提高压缩组件的工作可靠性。

可选地，所述油槽设在所述隔板的内周壁上且在厚度方向上贯通所述隔板。由此，油槽加工简单。

更进一步地，所述隔板通过多个连接件固定在所述气缸的端面上，且至少一个所述连接件邻近所述喷射阀座设置。从而加强了隔板对喷射阀座的密封效果。

有利地，所述隔板与所述气缸之间连接有定位销。从而加强隔板与气缸的装配性。

优选地，所述隔板的厚度为H，所述H满足：2mm≤H≤10mm。由此，一方面隔板不会太薄，从而避免隔板容易变形导致的密封效果不好的问题，另一方面隔板也不会太厚，从而避免隔板与轴承之间距离过大导致曲轴受力弯曲量过大、甚至可能导致轴承磨损的问题。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括根据本实用新型上述实施例的旋转式压缩机的压缩组件。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本实用新型实施例的压缩组件的结构示意图；

图2是根据本实用新型一个实施例的气缸的结构示意图；

图3中根据本实用新型一个实施例的隔板的结构示意图；

图4是根据本实用新型另一个实施例的气缸的结构示意图；

图5是根据本实用新型另一个实施例的隔板的结构示意图。

附图标记：

压缩组件100、气缸1、压缩腔10、喷射阀座11、喷射口12、喷射通道13、滑片槽14、螺纹孔16、喷射阀2、曲轴3、活塞4、轴承5、主轴承51、副轴承52、定位销6、隔板7、圆形部71、凸出部72、油槽73、隔板的内孔70、喷射管8、隔板厚度H、隔板的外圆半径R、压缩腔的中心与喷射阀座上最远点之间的距离L、隔板的内径为D1、轴承的内径为D2。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“厚度”、“上”、“下”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

下面参考图1-图5描述根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩组件100。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩组件100，如图1所示，包括：气缸1、喷射阀2、轴承5及隔板7。

在本实用新型实施例中，安装该压缩组件100的旋转式压缩机可以为立式压缩机。当然，本领域内的技术人员可以理解，旋转式压缩机还可以为卧式压缩机。需要说明的是，“立式压缩机”可以理解为压缩机内压缩组件100的气缸1的中心轴线垂直于压缩机的安装面，例如，如图1所示，气缸1的中心轴线沿竖直方向延伸。相应地，“卧式压缩机”可以理解为气缸1的中心轴线大致平行于压缩机的安装面的压缩机。在本申请下面的描述中，以气缸1的中心轴线沿竖直方向延伸为例进行说明。

具体地，压缩组件100内包括气缸组件，气缸组件包括一个或者多个气缸1。当气缸1为多个时，相邻两个气缸1之间设有中隔板(图未示出)。轴承5设在气缸1的端面上，轴承5包括主轴承51和副轴承52，主轴承51和副轴承52分别设在气缸组件的轴向两端。

如图1和图2所示，气缸1内具有压缩腔10和与压缩腔10连通的滑片槽14，压缩腔10内设有活塞4，活塞4沿压缩腔10的内壁可滚动，滑片槽14沿气缸1的径向延伸，滑片槽14内设有滑片(图未示出)，滑片在滑片槽14内可移动且滑片的端部与活塞4的外周壁止抵。压缩组件100还包括曲轴3，活塞4外套在曲轴3上，曲轴3的两端分别伸出压缩腔10且与主轴承51和副轴承52配合。当气缸1为多个时，每个气缸1内均设有活塞4及滑片，曲轴3穿过所有气缸1后两端分别与主轴承51和副轴承52配合。

参照图1和图2，气缸1的端面上设有凹入的喷射阀座11，喷射阀座11的内壁上设有喷射口12，喷射口12通过喷射阀座11向压缩腔10内通入喷射冷媒，喷射冷媒的压力大于气缸1的吸气压力，且喷射冷媒的压力小于气缸1的排气压力。喷射阀2设在喷射阀座11内，以控制喷射口12与压缩腔10的导通和隔断。也就是说，气缸1的端面上设有凹入的凹槽，喷射口12设在凹槽的内壁上，喷射阀2设在凹槽内，因此该凹槽称为喷射阀座11。在图1的示例中，当喷射阀2打开喷射口12，喷射冷媒喷入到压缩腔10内，当喷射阀2关封堵喷射口12时，喷射冷媒无法充入压缩腔10。

可选地，如图2所示，喷射阀座11通过喷射通道13与压缩腔10连通。另外，气缸1内还设有充注通道，充注通道的一端与喷射口12连通。压缩机还设置有喷射管8，喷射管8插入到充注通道内，外界的气态冷媒通过喷射管8进入到充注通道内。

这种具有喷射口12的压缩组件100主要是为了增大旋转式压缩机的能力，特别是低温条件下的制热能力，达到增焓目的。其一般工作过程为：当旋转式压缩机吸气结束，此时压缩腔10中的压力低于冷媒通道内的压力，喷射阀2打开，向压缩腔10内喷入喷射冷媒。随着活塞4的运动，压缩腔10的容积逐渐减小，压缩腔10内气体压力逐渐升高，当压缩腔10中的压力等于冷媒通道内的压力时，喷射阀2关闭。随着活塞4的进一步运动，压缩腔10的容积进一步减小，当压缩腔10中的气体压力稍高于气缸1的排气压力时，旋转式压缩机的排气阀打开，旋转式压缩机开始排气。

参照图1，隔板7设在气缸1与轴承5之间，以密封喷射阀座11。

这里需要说明的是，在传统的压缩机中，轴承的法兰配合在气缸的端面上以密封压缩腔，因此，轴承的法兰面积通常设置得较小且远小于气缸的横截面积。当气缸的端面上设置凹入的喷射阀座时，如果使用轴承来密封喷射阀座，轴承法兰的面积需要加大，同时还要保证轴承与曲轴的配合精度。这就导致轴承加工难度会很大，而且密封喷射阀座部分的平面度差，影响密封。

而本实用新型实施例中，通过在气缸1及轴承5之间加设隔板7，用来密封喷射阀座11，可很好地解决轴承5加工问题。而且隔板7为平板结构，隔板7的两端平面分别与轴承5、气缸1配合，隔板7在保证了两端平面的加工精度后，就能保证配合精度及密封效果。由于隔板7的加工面少，加工简便，而且平面精度好，能很好地密封喷射阀座11，因此能很好改善喷气压缩机的制造性、成本和性能。可选地，隔板7的两端平面可采用双端面磨加工。

可以理解的是，当气缸组件包括一个气缸1时，喷射阀座11可为一个，喷射阀座11可设在气缸1的两个端面中的任意一个上，隔板7设在气缸1的设有喷射阀座11的端面上。喷射阀座11也可为多个，多个喷射阀座11可分别设在气缸1的两个端面上，隔板7为两个且分别设在气缸1的两个端面上。当气缸组件包括多个气缸1时，喷射阀座11也可为一个或者多个，隔板7设在气缸1的设有喷射阀座11的端面与相应的轴承5之间，这里不作具体限制。

在图2和图3的示例中，喷射管8穿过隔板7后伸入到气缸1内。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机的压缩组件100，通过在气缸1的端面上设置喷射阀座11及在喷射阀座11内设置喷射阀2以向压缩腔10内喷射冷媒，增强了压缩组件100的工作能力。同时，通过在气缸1的设置喷射阀座11的端面与轴承5之间设置隔板7，很好地解决了轴承5的加工及喷射阀座11的密封问题，且隔板7加工简便，平面精度好，改善了压缩机的制造性、成本和性能，压缩机结构合理、加工方便、密封性好、能效高、工作可靠。

下面参照图2-图5所示的不同具体实施例，来详细描述根据本实用新型实施例的压缩组件100结构。需要说明的是，不同实施例中，自始至终相同的标号表示相同的元件或具有相同功能的元件。

实施例一

在该实施例中，如图2和图3所示，隔板7为圆环形，由此，隔板7形状简单，加工容易。

具体地，隔板7的外圆半径为R(mm)，压缩腔10的中心与喷射阀座11上最远点之间的距离为L(mm)，R与L需要满足R>L的条件，从而保证隔板7能够完全覆盖喷射阀座11以密封喷射阀座11。

更具体地，R、L进一步满足：R＝L+(0.5～20)(mm)，从而加强隔板7对喷射阀座11的密封效果。

优选地，R、L更进一步满足：R＝L+(1～5)(mm)，由此，可避免隔板7的尺寸过大导致的材料成本加大、压缩机过重等问题。

在实施例一中，如图3和图1所示，隔板7的内径为D1(mm)，轴承5的内径为D2(mm)，D1、D2满足：D1＝D2+(0.1～3.5)(mm)。

这里，轴承5上的内孔用于与曲轴3配合以支撑曲轴3转动，隔板7上设置的内孔70用于曲轴3穿过隔板7，将隔板7的内径D1设置得比轴承5内径D2大0.1～3.5mm，保证了隔板7上内孔70较小以提高压缩腔10的密封性，同时压缩腔10内冷冻机油可通过隔板7的内孔70流向轴承5中，增强了冷冻机油在轴承5中的流动性，增加了曲轴3与轴承5的润滑，提高了压缩组件100工作的可靠性。

优选地，D1、D2可进一步满足：D1＝D2+(0.5～2)(mm)，从而在进一步保证压缩腔10密封性的同时，提高曲轴3与轴承5的润滑效果。

在实施例一中，如图3所示，隔板7上设有用于对轴承5润滑的油槽73，从而进一步提高曲轴3与轴承5的润滑效果，提高压缩组件100的工作可靠性。

具体地，如图3所示，油槽73设在隔板7的内周壁上且在厚度方向上贯通隔板7，由此，油槽73加工简单，可直接对轴承5润滑。当然，本实用新型实施例中，油槽73的设置形式不限于此，例如，油槽73可形成在隔板7的朝向压缩腔10的端面上且连通内孔70。

在实施例一中，隔板7通过多个连接件固定在气缸1的端面上，且至少一个连接件邻近喷射阀座11设置。

例如，如图2和图3所示，气缸1的端面上设有多个螺纹孔16，螺钉穿过隔板7固定在气缸1的螺纹孔16上。其中，一个螺纹孔16邻近喷射阀座11设置，使得螺钉固定在喷射阀座11附近，加强了隔板7对喷射阀座11的密封效果。

另外，隔板7与气缸1之间可连接有定位销6，从而加强隔板7与气缸1的装配性。

优选地，如图1所示，隔板7的厚度为H，H满足：2mm≤H≤10mm。这样，一方面隔板7不会太薄，从而避免隔板7容易变形导致的密封效果不好的问题，另一方面隔板7也不会太厚，从而避免隔板7与轴承5之间距离过大导致曲轴3受力弯曲量过大、甚至可能导致轴承5磨损的问题。

实施例二

在该实施例中，如图4和图5所示，气缸1的结构与实施例一大体相同，这里不再赘述。

所不同的是，在实施例二中，隔板7形成为非圆形，隔板7包括圆形部71和凸出部72，圆形部71设在气缸1与轴承5之间，凸出部72从圆形部71的外周向外延伸以密封喷射阀座11，这样，可尽可能减少隔板7的材料用量、降低重量。

当然，本实用新型实施例中，隔板7还可形成为其他形状，只要隔板7能密封压缩腔10及喷射阀座11即可。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，包括根据本实用新型上述实施例的旋转式压缩机的压缩组件100。

根据本实用新型实施例的旋转式压缩机，通过设置上述压缩组件100，增强了压缩组件100的工作能力，达到了增焓目的。同时，通过在气缸1的设置喷射阀座11的端面与轴承5之间设置隔板7，很好地解决了轴承5的加工及喷射阀座11的密封问题，压缩机结构合理、加工方便、密封性好、能效高、工作可靠。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (12)

1.一种旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，包括：

气缸，所述气缸具有压缩腔，所述气缸的端面上设有凹入的喷射阀座，所述喷射阀座的内壁上设有喷射口，所述喷射口通过所述喷射阀座向所述压缩腔内通入喷射冷媒；

喷射阀，所述喷射阀设在所述喷射阀座内以控制所述喷射口与所述压缩腔的导通和隔断；

轴承，所述轴承设在所述气缸的端面上；

隔板，所述隔板设在所述气缸与所述轴承之间以密封所述喷射阀座。

2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述隔板为圆环形；或者

所述隔板包括圆形部和凸出部，所述圆形部设在所述气缸与所述轴承之间，所述凸出部从所述圆形部的外周向外延伸以密封所述喷射阀座。

3.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述隔板为圆环形，所述隔板的外圆半径为R(mm)，所述压缩腔的中心与所述喷射阀座上最远点之间的距离为L(mm)，所述R、L满足：R＝L+(0.5～20)(mm)。

4.根据权利要求3所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述R、L满足：R＝L+(1～5)(mm)。

5.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述隔板的内径为D1(mm)，所述轴承的内径为D2(mm)，所述D1、D2满足：D1＝D2+(0.1～3.5)(mm)。

6.根据权利要求5所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述D1、D2满足：D1＝D2+(0.5～2)(mm)。

7.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述隔板上设有用于对所述轴承润滑的油槽。

8.根据权利要求7所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述油槽设在所述隔板的内周壁上且在厚度方向上贯通所述隔板。

9.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述隔板通过多个连接件固定在所述气缸的端面上，且至少一个所述连接件邻近所述喷射阀座设置。

10.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述隔板与所述气缸之间连接有定位销。

11.根据权利要求1所述的旋转式压缩机的压缩组件，其特征在于，所述隔板的厚度为H，所述H满足：2mm≤H≤10mm。

12.一种旋转式压缩机，其特征在于，包括根据权利要求1-11中任一项所述的旋转式压缩机的压缩组件。