CN205079240U - 垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，由前后依次排列的凝渣管构成，所述凝渣管为L形结构；所述凝渣管下端和辐射室后墙连接，所述凝渣管上端向上折弯后和垃圾焚烧锅炉的锅筒连接；本实用新型采用特定的凝渣管结构，凝渣管受热面较大，烟气温度得到有效的降低，能有效的防止后部受热面的结渣；同时由于未在炉膛内设置集箱，管束等于直接由膜式壁进入锅筒，凝渣管结构更加简单，成本低。
Description
技术领域
本实用新型涉及垃圾焚烧锅炉炉膛出口处的凝渣管束，涉及垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构。
背景技术
垃圾焚烧产生的飞灰较多，易结渣，如不进行防渣处理，对后部的对流受热面伤害较大。常规大型锅炉的凝渣管束，通常采用上集箱到锅筒的一排大管子作为炉膛出口的凝渣管，由于受热面积较小，已经起不到实质的防渣作用，且这种形式的凝渣管需要一个在炉膛内的过渡集箱，集箱需要绝热，结构复杂，成本较高。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供烟气温度得到有效的降低，能有效的防止后部受热面的结渣，同时结构简单的垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构。
为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，由前后依次排列的凝渣管构成，所述凝渣管为L形结构；所述凝渣管下端和辐射室后墙连接，所述凝渣管上端向上折弯后和垃圾焚烧锅炉的锅筒连接。
所述凝渣管为三排，三排凝渣管相互间间距为250mm。
每排凝渣管中相邻凝渣管间距为300mm。
三排凝渣管上端和所述锅筒焊接或胀接。
本实用新型的优点在于：垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，采用特定的凝渣管结构，凝渣管受热面增大，烟气温度得到有效的降低，能有效的防止后部受热面的结渣；同时由于未在炉膛内设置集箱，管束等于直接由膜式壁进入锅筒，凝渣管结构更加简单，成本低。
附图说明
下面对本实用新型说明书各幅附图表达的内容及图中的标记作简要说明：
图1为本实用新型垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构的示意图。
图2为图1垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构的A向示意图。
上述图中的标记均为：
1、凝渣管，2、锅筒，3、辐射室，4、辐射室后墙，5、辐射室顶棚，6、辐射室前墙。
具体实施方式
下面对照附图，通过对最优实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明。
如图1及图2所示，垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，包括前后依次排列的凝渣管1，凝渣管1为L形结构，凝渣管1下端和辐射室后墙4连接，凝渣管1上端向上折弯后和垃圾焚烧锅炉的锅筒2连接；L形凝渣管1前后依次排列，使烟气温度进一步降低，使烟气中的灰粒凝固，进入对流受热面时不易结渣。
该种凝渣管结构，采用特定的凝渣管道结构，凝渣管受热面较大，凝渣管1受热面增大，烟气温度得到有效的降低，能有效的防止后部受热面的结渣；同时由于未在炉膛内设置集箱，管束等于直接由膜式壁进入锅筒2，结构更加简单，成本低。
作为优选方案，凝渣管1为三排，三排凝渣管1相互间间距为250mm。每排凝渣管1中相邻凝渣管1间距为300mm。此种凝渣管1结构，具有最好的降低烟气温度和防止后部受热面结渣的效果。
凝渣管1上端向上折弯后直接进入锅筒2，三排凝渣管1上端和锅筒2焊接或胀接。前后三排的节距为250mm，横向节距拉稀为300mm。烟气由辐射室3下部上升至凝渣管1前温度为800℃左右，略高于垃圾焚烧产生的灰的软化温度，而凝渣管1节距较大，不容易产生结渣，管束内流过从后墙来的汽水混合物，与烟气进行换热，烟气温度下降50℃左右，低于灰的软化温度，保证了锅炉后部的过热器等对流受热面不结渣。
垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，凝渣管1受热面较大，由于凝渣管1受热面增大，烟气温度得到有效的降低，能有效的防止后部受热面的结渣；同时由于未在炉膛内设置集箱，管束等于直接由膜式壁进入锅筒2，结构更加简单。
显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，均在本实用新型的保护范围之内。
Claims (4)
1.垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，其特征在于：包括前后依次排列的凝渣管，所述凝渣管为L形结构；所述凝渣管下端和辐射室后墙连接，所述凝渣管上端向上折弯后和垃圾焚烧锅炉的锅筒连接。
2.如权利要求1所述的垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，其特征在于：所述凝渣管为三排，三排凝渣管相互间间距为250mm。
3.如权利要求2所述的垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，其特征在于：每排凝渣管中相邻凝渣管间距为300mm。
4.如权利要求3所述的垃圾焚烧锅炉炉膛出口凝渣管结构，其特征在于：三排凝渣管上端和所述锅筒焊接或胀接。
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