CN205064438U - 反向布置的叉车倾斜油缸 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种反向布置的叉车倾斜油缸。包括缸筒、与缸筒相配合的缸盖及底座、设置在缸筒内的活塞总成，所述的活塞总成包括活塞、与活塞相连并贯穿缸盖设置的活塞杆、与活塞杆相连的实心接头以及与实心接头相连的耳环，所述的活塞杆为空心结构，活塞杆内设有沿活塞杆长度方向布置的空心芯管，所述的实心接头上设有第一进油口、第二进油口，所述的底座与门架铰接相连，耳环与车体铰接相连，第一油口与第二油口靠近车体端设置，所述的耳环在实心接头上的位置可调。由上述技术方案可知，本实用新型油缸布置方式有利于胶管的布线及固定，胶管的变形小，有利于提高胶管的使用寿命。

Description

反向布置的叉车倾斜油缸

技术领域

本实用新型涉及叉车领域，具体涉及一种反向布置的叉车倾斜油缸。

背景技术

目前，如图1所示，叉车倾斜油缸的布置方式是将油缸5000的底座与车体2000相连，将油缸5000活塞杆端的耳环与门架1000相连，形成无杆腔后置、有杆腔前置的布置方式，由于无杆腔靠近车体设置，占用车体前部空间较大，对检修造成不便；同时，油缸的进油口3000和回油口4000分别设置在缸体的两端，位置分离，不利于高压胶管的装配和布线，对布线后的管路固定也造成一定程度的不便。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种反向布置的叉车倾斜油缸，该倾斜油缸将油缸底座与门架相连，将活塞杆端的耳环与车体相连，以此减小油缸对车体的占用空间，同时还有利于胶管的装配布线及固定，且门架在前、后倾时，胶管的变形小。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括缸筒、与缸筒相配合的缸盖及底座、设置在缸筒内的活塞总成，所述的活塞总成包括活塞、与活塞相连并贯穿缸盖设置的活塞杆、与活塞杆相连的实心接头以及与实心接头相连的耳环，所述的活塞杆为空心结构，活塞杆内设有沿活塞杆长度方向布置的空心芯管，所述的实心接头上设有第一进油口、第二进油口以及分别与第一进油口及第二进油口相连通的第一油道和第二油道，第一进油口通过第一油道与空心芯管连通，第二进油口通过第二油道与活塞杆内腔连通，所述的活塞杆上设有连通活塞杆内腔与缸筒内腔的油口，所述的底座与门架铰接相连，所述的耳环与车体铰接相连，所述的第一油口与第二油口靠近车体端设置，所述的耳环在实心接头上的位置可调。

所述的实心接头与耳环之间为螺纹配合，实心接头与耳环相配合的位置设有螺纹段，该螺纹段上还设有与耳环相配合的调整螺母。

所述的缸盖与活塞杆相接触的端面向内设有倒角。

所述的空心芯管位于活塞一侧的端部焊接有隔板，隔板的外径与活塞杆的内壁焊接。

由上述技术方案可知，本实用新型通过将油缸反向设置，即将油缸底座与门架相连，将活塞杆端的耳环与车体相连，以此减小油缸对车体的占用空间；通过将第一油口及第二油口集中布置在靠近车体铰接点的位置，有利于胶管的布线及固定，同时在门架前、后倾的过程中，胶管的变形小，有利于提高胶管的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型背景技术的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型油缸的结构示意图；

图4是本实用新型活塞总成的结构示意图；

图5是图4的A-A剖视图；

图6是本实用新型实心接头的结构示意图；

图7是本实用新型工作时的结构示意图；

图8是图1的E部放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图2、图3、图4、图5所示的一种反向布置的叉车倾斜油缸，包括缸筒1、与缸筒1相配合的缸盖2及底座3、设置在缸筒1内的活塞总成，活塞总成包括活塞4、与活塞4相连并贯穿缸盖2设置的活塞杆5、与活塞杆5相连的实心接头6以及与实心接头6相连的耳环7，活塞杆5为空心结构，活塞杆5内设有沿活塞杆5长度方向布置的空心芯管8，实心接头6上设有第一油口9、第二油口10以及分别与第一油口9及第二油口10相连通的第一油道11和第二油道12，第一油口9通过第一油道11与空心芯管8连通，第二油口10通过第二油道12与活塞杆5内腔连通，活塞杆5上设有连通活塞杆5内腔与缸筒1内腔的油口13，底座3与门架100铰接相连，耳环7与车体200铰接相连，第一油口9与第二油口10靠近车体端设置，耳环7在实心接头6上的位置可调。整个油缸相对于传统油缸来说采用反向布置的方式，即将油缸底座3上的耳环与门架100相连，将活塞杆端的耳环7与车体200相连，也就是采用将油缸的无杆腔前置、有杆腔后置的布置方式，使油缸占用车体的空间减小，方便后期的维护和检修。在活塞杆端后置的同时使得实心接头6上的第一油口9及第二油口10的设计位置靠近了车体200与活塞杆端耳环7的铰接点，这样在门架前倾或后倾的过程中，相对于传统的油缸布置方式，其油口摆动弧长较短，进而引起的胶管变形小，有利于提高胶管的使用寿命，并且布线整齐美观。

耳环7在实心接头6上的位置可调，具体地说，即实心接头6与耳环7之间为螺纹配合，实心接头6与耳环7相配合的位置设有螺纹段，该螺纹段上还设有与耳环相配合的调整螺母16。换句话说就是耳环7与实心接头6之间通过螺纹连接，并通过调整螺母16对耳环7的位置实现锁紧，同时，通过对调整螺母16的位置进行调整还可以实现油缸行程的微调，也就是通过调整耳环7在螺纹段上旋入量的多少可以实现整个油缸行程的微调。一般来说，微调范围在3mm～7mm，通过行程的微调保证油缸在门架前倾或后倾时的同步作业。

进一步的，如图8所示，缸盖2与活塞杆5相接触的端面向内设有倒角。也就是缸盖2位于缸筒1内的端面与活塞杆5相配合的部位设有倒角D，以方便腔体B及腔体C之间液压油的流动。

进一步的，空心芯管8位于活塞4一侧的端部焊接有隔板14，隔板14的外径与活塞杆5的内壁焊接。如图6所示，实心接头6与活塞杆5相连的端部设有与空心芯管8相配合焊接定位的凹台15。也就是空心芯管8的一端与隔板14的内壁焊接，隔板14的外壁与活塞杆5的内壁焊接；空心芯管8的另一端伸入至凹台15处定位，且空心芯管8的外壁与凹台15焊接固定，这样空心芯管8的两端均采用焊接固定的方式，提高了空心芯管8在活塞杆5内的稳定性。

本实用新型的工作原理如下：

底座与门架的铰接点及耳环与车体的铰接点之间的连线为油缸的安装中心距，第一油口9与第二油口10分别起到进油、回油或是回油、进油的作用，即第一油口进油，则第二油口回油；第二油口进油，则第一油口进油。如图7所示，隔板、活塞及底座之间形成腔体A，缸筒内壁及活塞杆外壁之间形成腔体B，隔板、活塞杆内壁及空心芯管外壁之间形成腔体C，第一油口通过第一油道经空心芯管与腔体A连通，第二油口通过第二油道与腔体C连通，腔体C与腔体B之间通过油口13连通。

当门架处于垂直状态及油缸处于充满液压油的条件下：

动作一：当高压液压油经第一胶管300从第一油口处进油时，高压液压油液体流动顺序为：第一胶管→第一油口→第一油道→空心芯管内腔→腔体A；当腔体A内的液压油压力高于腔体B的液压油压力时，活塞向左移动，活塞杆伸出，腔体B内的液压油被压缩并经由油口进入腔体C，最终依次经第二油道、第二油口、第二胶管400流至液压系统，此过程中因活塞的移动使耳环与底座的安装中心距增大，从而使门架向前（车体行驶方向）摆动，进而实现门架的前倾作业。

动作二：在完成动作一后，高压液压油经由第二胶管400从第二油口处进油时，高压液压油的流动顺序为：第二胶管→第二油口→第二油道→腔体C→油口→腔体B；当腔体B内的液压油压力高于腔体A的液压油压力时，活塞向右移动，活塞杆回缩，腔体A中的液压油再依次经由空心芯管内腔、第一油道、第一油口，并经第一胶管流至液压系统，此过程中因活塞的移动使耳环与底座的安装中心距减小，从而使门架向后摆动，进而实现门架的后倾作业。

在完成动作一和动作二的过程中，第一胶管和第二胶管随耳环与车体的铰接中心摆动而发生变形，由于第一油口和第二油口靠近耳环与车体的铰接中心设置，所以在门架完成与原油缸同等角度的摆动下，第一胶管及第二胶管的变形小；同时第一油口与第二油口的中心距较小，有利于第一胶管及第二胶管的布线和线路的固定。

本实用新型的有益效果在于：1）将倾斜油缸采用反向布置的方式，即底座与门架相连，将活塞杆端的耳环与车体相连，减小了油缸对车体部位的空间占用量，方便后期的维护和检修；2）第一油口及第二油口集中布置，有利于胶管的装配布线和胶管的固定；3）第一油口及第二油口靠近车体的铰接中心设置，使得门架在前倾或后倾的过程中，第一油口及第二油口相对于原有油缸的布置其摆动弧长较短，进而引起的第一胶管和第二胶管的变形小，有利于提高胶管的使用寿命，且胶管的布线整齐美观。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种反向布置的叉车倾斜油缸，包括缸筒（1）、与缸筒（1）相配合的缸盖（2）及底座（3）、设置在缸筒（1）内的活塞总成，所述的活塞总成包括活塞（4）、与活塞（4）相连并贯穿缸盖（2）设置的活塞杆（5）、与活塞杆（5）相连的实心接头（6）以及与实心接头（6）相连的耳环（7），所述的活塞杆（5）为空心结构，活塞杆（5）内设有沿活塞杆（5）长度方向布置的空心芯管（8），所述的实心接头（6）上设有第一油口（9）、第二油口（10）以及分别与第一油口（9）及第二油口（10）相连通的第一油道（11）和第二油道（12），第一油口（9）通过第一油道（11）与空心芯管（8）连通，第二油口（10）通过第二油道（12）与活塞杆（5）内腔连通，所述的活塞杆（5）上设有连通活塞杆（5）内腔与缸筒（1）内腔的油口（13），其特征在于：所述的底座（3）与门架（100）铰接相连，所述的耳环（7）与车体（200）铰接相连，所述的第一油口（9）与第二油口（10）靠近车体端设置，所述的耳环（7）在实心接头（6）上的位置可调。

2.根据权利要求1所述的反向布置的叉车倾斜油缸，其特征在于：所述的实心接头（6）与耳环（7）之间为螺纹配合，实心接头（6）与耳环（7）相配合的位置设有螺纹段，该螺纹段上还设有与耳环（7）相配合的调整螺母（16）。

3.根据权利要求1所述的反向布置的叉车倾斜油缸，其特征在于：所述的缸盖（2）与活塞杆（5）相接触的端面向内设有倒角。

4.根据权利要求1所述的反向布置的叉车倾斜油缸，其特征在于：所述的空心芯管（8）位于活塞（4）一侧的端部焊接有隔板（14），隔板（14）的外径与活塞杆（5）的内壁焊接。