CN205063830U - 环槽型pdc齿 - Google Patents

Abstract

<b>本实用新型涉及PDC钻头技术领域，是一种环槽型PDC齿，包括金刚石层和碳化钨基体，金刚石层的底部与碳化钨基体的顶部结合在一起并呈圆柱状，碳化钨基体包括上基柱和下基柱，下基柱的顶面上一体有上基柱，上基柱和下基柱同轴且下基柱的直径大于上基柱的直径；上基柱上由左至右间隔分布有至少一条前后贯通的连通槽。本实用新型通过增设连通槽将上基柱分隔成多条上凸棱，可增大两者之间的接触面积，从而提高两者之间的结合强度，通过相互之间的高低交错增强其相互之间的作用力，从而有助于抵消或减弱两者因热膨胀系数不同或受到高速冲击而产生的相对变形，进而可有效避免两者在工作过程中出现脱落或分离的现象，有助于延长其使用寿命。</b>

Description

环槽型PDC齿

技术领域

本实用新型涉及PDC钻头技术领域，是一种环槽型PDC齿。

背景技术

聚晶金刚石复合片（polycrystallinediamondcompact，PDC）属于新型功能材料，是采用金刚石微粉与硬质合金衬底在超高压高温条件下烧结而成，既具有金刚石的高硬度、高耐磨性与导热性，又具有硬质合金的强度与抗冲击韧性，是制造切削刀具、钻井钻头及其他耐磨工具的理想材料。目前常见的聚晶金刚石复合片其基体与金刚石层之间多采用平面结合，然而由于两者的密度、受热膨胀系数等各项参数均存在差异，且其在工作时易受到高速冲击或受到高温带来的热膨胀的影响下，这样导致其基体与金刚石层之间存在连接不牢靠，易发生脱落和分离的现象，使用寿命短的问题。

发明内容

本实用新型提供了一种环槽型PDC齿，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有PDC齿存在的基体与金刚石层之间连接不牢靠，易发生脱落和分离的现象，使用寿命短的问题。

本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种环槽型PDC齿，包括金刚石层和碳化钨基体，金刚石层的底部与碳化钨基体的顶部结合在一起并呈圆柱状，碳化钨基体包括上基柱和下基柱，下基柱的顶面上一体有上基柱，上基柱和下基柱同轴且下基柱的直径大于上基柱的直径；上基柱上由左至右间隔分布有至少一条前后贯通的连通槽，且连通槽将上基柱分隔成至少两条上凸棱。

下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：

上述金刚石层可包括圆柱体、外环台和下凸棱，圆柱体的底面与上基柱的顶面结合在一起，在圆柱体的底面上一体有内侧面与上基柱外环面结合在一起的外环台，外环台的外径与下基柱的外径相等，且外环台的底面与下基柱顶面的对应位置处结合在一起；对应各个连通槽位置的圆柱体的底面上一体有能分别嵌入各个连通槽内的下凸棱，下凸棱的左右侧面分别和与之相邻的上凸棱的对应侧面结合在一起，下凸棱的前后侧面分别与外环台内侧面的相应位置处结合在一起，下凸棱的底面与下基柱顶面的对应位置处结合在一起。

上述连通槽可在上基柱上由左至右间隔均布，且连通槽的数量为5条到12条之间。

上述连通槽的宽度可为2mm到5mm之间。

上述下凸棱的厚度可为1.5mm到5mm之间。

本实用新型结构合理而紧凑，使用方便，其金刚石层和碳化钨基体通过在超高压高温条件下烧结而结合在一起，金刚石层的底部将与碳化钨基体的顶部将相互匹配，其通过增设连通槽将上基柱分隔成多条上凸棱，可增大两者之间的接触面积，从而提高两者之间的结合强度，通过相互之间的高低交错增强其相互之间的作用力，从而有助于抵消或减弱两者因热膨胀系数不同或受到高速冲击而产生的相对变形，进而可有效避免两者在工作过程中出现脱落或分离的现象，有助于延长其使用寿命。

附图说明

附图1为本实用新型最佳实施例的主视剖视结构示意图。

附图2为附图1中金刚石层的仰视结构示意图。

附图3为附图1的立体分解结构示意图。

附图中的编码分别为：1为下基柱，2为上凸棱，3为圆柱体，4为外环台，5为下凸棱。

具体实施方式

本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。

在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图的布图方向来确定的。

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：

如附图1、2、3所示，该环槽型PDC齿包括金刚石层和碳化钨基体，金刚石层的底部与碳化钨基体的顶部结合在一起并呈圆柱状，碳化钨基体包括上基柱和下基柱1，下基柱1的顶面上一体有上基柱，上基柱和下基柱1同轴且下基柱1的直径大于上基柱的直径；上基柱上由左至右间隔分布有至少一条前后贯通的连通槽，且连通槽将上基柱分隔成至少两条上凸棱2。在加工过程中，金刚石层和碳化钨基体通过在超高压高温条件下烧结而结合在一起，金刚石层的底部将与碳化钨基体的顶部将相互匹配，其通过增设连通槽将上基柱分隔成多条上凸棱2，可增大两者之间的接触面积，从而提高两者之间的结合强度，通过相互之间的高低交错增强其相互之间的作用力，从而有助于抵消或减弱两者因热膨胀系数不同或受到高速冲击而产生的相对变形，进而可有效避免两者在工作过程中出现脱落或分离的现象，有助于延长其使用寿命。

可根据实际需要，对上述环槽型PDC齿作进一步优化或/和改进：

如附图1、2、3所示，金刚石层包括圆柱体3、外环台4和下凸棱5，圆柱体3的底面与上基柱的顶面结合在一起，在圆柱体3的底面上一体有内侧面与上基柱外环面结合在一起的外环台4，外环台4的外径与下基柱1的外径相等，且外环台4的底面与下基柱1顶面的对应位置处结合在一起；对应各个连通槽位置的圆柱体3的底面上一体有能分别嵌入各个连通槽内的下凸棱5，下凸棱5的左右侧面分别和与之相邻的上凸棱2的对应侧面结合在一起，下凸棱5的前后侧面分别与外环台4内侧面的相应位置处结合在一起，下凸棱5的底面与下基柱1顶面的对应位置处结合在一起。这样可使金刚石层和碳化钨基体的结合处形成高低交错状，从而增强其相互之间的作用力，并有助于抵消或减弱两者因热膨胀系数不同或受到高速冲击而产生的相对变形，进而可有效避免两者在工作过程中出现脱落或分离的现象，有助于延长其使用寿命。

如附图1、2、3所示，连通槽在上基柱上由左至右间隔均布，且连通槽的数量为5条到12条之间。这样可使其便于加工，且均布可使其受力更加均匀。

如附图1、2、3所示，连通槽的宽度为2mm到5mm之间。这样可使其加工更加方便。

如附图1、2、3所示，下凸棱5的厚度为1.5mm到5mm之间。这样可使其保持良好的连接强度。

以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。

Claims (9)

1.一种环槽型PDC齿，其特征在于包括金刚石层和碳化钨基体，金刚石层的底部与碳化钨基体的顶部结合在一起并呈圆柱状，碳化钨基体包括上基柱和下基柱，下基柱的顶面上一体有上基柱，上基柱和下基柱同轴且下基柱的直径大于上基柱的直径；上基柱上由左至右间隔分布有至少一条前后贯通的连通槽，且连通槽将上基柱分隔成至少两条上凸棱。

2.根据权利要求1所述的环槽型PDC齿，其特征在于金刚石层包括圆柱体、外环台和下凸棱，圆柱体的底面与上基柱的顶面结合在一起，在圆柱体的底面上一体有内侧面与上基柱外环面结合在一起的外环台，外环台的外径与下基柱的外径相等，且外环台的底面与下基柱顶面的对应位置处结合在一起；对应各个连通槽位置的圆柱体的底面上一体有能分别嵌入各个连通槽内的下凸棱，下凸棱的左右侧面分别和与之相邻的上凸棱的对应侧面结合在一起，下凸棱的前后侧面分别与外环台内侧面的相应位置处结合在一起，下凸棱的底面与下基柱顶面的对应位置处结合在一起。

3.根据权利要求1或2所述的环槽型PDC齿，其特征在于连通槽在上基柱上由左至右间隔均布，且连通槽的数量为5条到12条之间。

4.根据权利要求1或2所述的环槽型PDC齿，其特征在于连通槽的宽度为2mm到5mm之间。

5.根据权利要求3所述的环槽型PDC齿，其特征在于连通槽的宽度为2mm到5mm之间。

6.根据权利要求1或2所述的环槽型PDC齿，其特征在于下凸棱的厚度为1.5mm到5mm之间。

7.根据权利要求3所述的环槽型PDC齿，其特征在于下凸棱的厚度为1.5mm到5mm之间。

8.根据权利要求4所述的环槽型PDC齿，其特征在于下凸棱的厚度为1.5mm到5mm之间。

9.根据权利要求5所述的环槽型PDC齿，其特征在于下凸棱的厚度为1.5mm到5mm之间。