CN205001188U - 活塞阀、变容量涡旋压缩机及空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种活塞阀，应用于压缩组件中，包括活塞主体、活塞凸出部和第一弹性部件，活塞主体上开设有第一空腔；活塞凸出部镶嵌在第一空腔内，活塞凸出部能够相对活塞主体上下运动，活塞凸出部上开设有第二空腔；第一弹性部件设置在活塞主体和活塞凸出部之间；活塞凸出部上还开设有贯通第二空腔底部的均压孔。本实用新型提供了一种变容量涡旋压缩机及空调器。本实用新型的活塞阀、变容量涡旋压缩机及空调器，该活塞阀具有轴向柔性的特点，从而减小了对零件加工精度的要求，保证了活塞阀的密封效果，从而提高了压缩机的可靠性，提高了变容效率。通过设置均压孔，降低了活塞凸出部的上下压差，提高了活塞阀的密封性能。

Description

活塞阀、变容量涡旋压缩机及空调器

技术领域

本实用新型涉及制冷技术领域，特别是涉及一种活塞阀、变容量涡旋压缩机及空调器。

背景技术

涡旋压缩机因其具有效率高、体积小、质量轻及运行平稳等优点而被广泛地运用在制冷以及空调和热泵领域中。一般来说，涡旋压缩机由密闭壳体、静涡旋盘、动涡旋盘、支架、曲轴、防自转机构和电机构成，动涡旋盘和静涡旋盘的型线均为螺旋形，且动涡旋盘相对于静涡旋盘偏心并相差180度安装，于是在动涡旋盘和静涡旋盘之间形成了多个月牙形的空间。在动涡旋盘以静涡旋盘的中心为旋转中心并以一定的旋转半径做无自转的回转平动时，外圈月牙形空间便会不断向中心移动，此时，冷媒被逐渐推向中心空间，其容积不断缩小而压力不断升高，直至与中心排气孔相通，高压冷媒被排出泵体，完成压缩过程。

随着技术的发展和节能要求的提高，出现了变容量涡旋压缩机，从而获得了更好的节能效果及更大的冷量范围。变容量涡旋压缩机通过在静涡旋盘上开设变容孔，实现压缩腔气体与吸气腔气体(或低压侧气体)连通，从而减少压缩机的排量(即部分负荷)。

在变容量涡旋压缩机中，为实现容量改变需将变容装置轴向安装在静盘底板的通孔中，因此静盘底板需要具有较大的厚度。该涡旋压缩机容量调节活塞整体为阶梯圆柱型结构，开设环形槽及径向气体通路。该结构不易加工且对零件加工精度要求较高，另外活塞凸出部下端面与动涡旋盘齿顶配合间隙处如有毛刺或杂质等将导致活塞阀的密封性能差，压缩机的可靠性会降低。其次，活塞阀打开后泄露通道保持不变，不能满足大流量制冷剂流出要求使变容效率降低。

实用新型内容

鉴于现有技术的现状，本实用新型的目的在于提供一种活塞阀、变容量涡旋压缩机及空调器，提高了活塞阀的密封性，保证了该变容量涡旋压缩机的可靠性，提高了变容效率。

为实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种活塞阀，应用于压缩组件中，包括：

活塞主体，所述活塞主体上开设有第一空腔；

活塞凸出部，所述活塞凸出部镶嵌在所述第一空腔内，所述活塞凸出部能够相对所述活塞主体上下运动，所述活塞凸出部上开设有第二空腔；以及

第一弹性部件，所述第一弹性部件设置在所述活塞主体和所述活塞凸出部之间；

所述活塞凸出部上还开设有贯通所述第二空腔底部的均压孔。

在其中一个实施例中，所述均压孔为单个的圆形孔，所述均压孔的内径小于所述压缩组件中动涡旋盘的涡卷壁厚度。

在其中一个实施例中，所述均压孔为单个的异形孔，所述均压孔的分布圆直径小于所述压缩组件中动涡旋盘的涡卷壁厚度。

在其中一个实施例中，所述均压孔的数量为两个以上，两个以上所述均压孔为圆形孔和/或异形孔，两个以上所述均压孔的分布圆直径小于所述压缩组件中动涡旋盘的涡卷壁厚度。

在其中一个实施例中，还包括第一密封圈，所述活塞主体上设置有适用于容纳所述第一密封圈的安装槽，所述第一密封圈置于所述安装槽内。

在其中一个实施例中，所述活塞凸出部的外径小于所述第一空腔的内径。

本实用新型还提供了一种变容量涡旋压缩机，包括：

压缩组件，包括静涡旋盘和动涡旋盘，所述静涡旋盘和所述动涡旋盘相互啮合形成压缩腔，所述静涡旋盘的静盘端板上开设有相互连通的旁通孔、泄漏通道以及与所述旁通孔连通的缸体；以及

变容组件，所述变容组件包括上述任一项所述的活塞阀，所述活塞阀置于所述缸体内，适用于控制所述旁通孔的关闭或打开，使得所述变容量涡旋压缩机在全容量状态或变容量状态下运行。

在其中一个实施例中，所述活塞凸出部的高度H₃、所述缸体的高度H₁、所述活塞主体的高度H₂以及所述旁通孔的深度H₄存在如下关系：H₃＞H₁-H₂+H₄。

在其中一个实施例中，所述活塞阀的所述活塞凸出部的外径小于所述旁通孔的内径；所述活塞凸出部的高度大于或等于所述旁通孔的深度。

在其中一个实施例中，所述变容组件还包括适用于支撑所述活塞阀的第二弹性部件，所述第一空腔的外侧壁上设置有阶梯部，所述第二弹性部件套设在所述阶梯部上。

在其中一个实施例中，所述变容组件还包括与所述缸体连通的引导管和覆盖在所述缸体上的密封盖板；

所述引导管的一端贯穿所述密封盖板后伸入所述缸体内，所述引导管的另一端可选择地连通所述变容量涡旋压缩机的吸气管或排气管。

在其中一个实施例中，还包括控制装置，所述吸气管、所述排气管和所述引导管均连接至所述控制装置，所述控制装置适用于控制所述引导管可选择地连通所述吸气管或所述排气管。

本实用新型还涉及一种空调器，包括上述任一项所述的变容量涡旋压缩机。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型的活塞阀、变容量涡旋压缩机及空调器，通过将活塞主体和活塞凸出部分开设置形成分体式的活塞阀，使得活塞阀具有轴向柔性的特点，从而减小了对零件加工精度的要求，保证了活塞阀的密封效果，从而提高了压缩机的可靠性，提高了变容效率。通过设置均压孔，可平衡中间压缩腔与活塞主体空间内的压力，降低了活塞凸出部的上下压差，提高了活塞阀的密封性能。

附图说明

图1为本实用新型的活塞阀一实施例的示意图；

图2为本实用新型的活塞阀中活塞凸出部一实施例的示意图；

图3为图2中均压孔一实施例的示意图；

图4为本实用新型的活塞阀中活塞凸出部另一实施例的示意图；

图5为图4中均压孔一实施例的示意图；

图6为本实用新型的活塞阀黄总活塞凸出部另一实施例的示意图；

图7为图6中均压孔一实施例的示意图；

图8为本实用新型的变容量涡旋压缩机在全容量运行状态下的示意图；

图9为图8中变容组件的局部放大图；

图10为本实用新型的变容量涡旋压缩机在变容量运行状态下的示意图；

图11为图10中变容组件的局部放大图；

图12为本实用新型的变容量涡旋压缩机中静涡旋盘一实施例的剖面图。

具体实施方式

为了使本实用新型的技术方案更加清楚，以下结合附图，对本实用新型的活塞阀、变容量涡旋压缩机及空调器作进一步详细的说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型并不用于限定本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

参见图1至图12，如图1所示，本实用新型的活塞阀应用于压缩组件中，具体地，压缩组件包括相互啮合的静涡旋盘510和动涡旋盘520，活塞阀置于静涡旋盘510上的开设的缸体内，缸体与旁通孔连通，活塞阀适用于控制旁通孔的打开或关闭。其中，活塞阀包括活塞主体100、活塞凸出部200、第一弹性部件300以及第一密封圈400。

活塞主体100上开设有第一空腔110，活塞凸出部200与活塞主体100分离设置，活塞凸出部200与活塞主体100形成分体式活塞阀。具体地，活塞凸出部200与活塞主体100间隙配合，活塞凸出部200镶嵌在在第一空腔110内，活塞凸出部200能够相对活塞主体上下运动。因此，活塞凸出部200的外径小于第一空腔110的内径，较优地，活塞凸出部200的外径略小于第一空腔110的内径，即活塞凸出部200与活塞主体100之间为小间隙配合，从而有助于提高活塞阀的密封性。

活塞凸出部200上开设有第二空腔210，第一弹性部件300设置在活塞主体100和活塞凸出部200之间。具体地，第一弹性部件置于第一空腔110和第二空腔210围成的空间内。本实施例中，第一弹性部件300优选为弹簧。第一弹性部件300在活塞凸出部200的受到的气体压力及弹簧弹力的作用下，能够带动活塞凸出部200做上下往复运动。在活塞凸出部200的运动过程中，活塞凸出部200能够完全容纳在第一空腔110内，第一空腔110的侧壁对活塞凸出部200的运动起到了导向的作用，且活塞主体100与活塞凸出部200之间始终存在搭接，即活塞凸出部200不会脱离活塞主体100。

通过第一弹性部件300带动活塞凸出部200运动，使得活塞阀具有轴向柔性的特点，从而减小了对零件加工精度的要求，保证了活塞阀的密封效果。例如，当存在杂质或毛刺时，在活塞凸出部200的下端面与动涡旋盘的涡卷壁的接触时，第一弹性部件300可以带动活塞凸出部200缩回第一空腔110内，从而对毛刺等起到了避让的作用，提高了涡旋压缩机的可靠性。

活塞凸出部200上还开设有贯通第二空腔210底部的均压孔220，即均压孔220为通孔，均压孔220可平衡压缩腔与第一空腔110及第二空腔210围成的空间的压力，降低了活塞凸出部200的上下压差，提高了活塞阀的密封性能。现有技术中，活塞凸出部200不开设均压孔220或将均压孔220设置为盲孔，则活塞凸出部200在随第一弹性部件做往复运动的过程中会存在阻力，使得第一空腔110及第二空腔210围成的空间为难以压缩的密闭空间，使得变容效果较差，压缩机的可靠性降低。因此，相对于现有技术，本实用新型通过设置均压孔，提高了活塞阀的密封性能，保证了涡旋压缩机变容的可靠性。

本实施例中，活塞凸出部200优选为金属材料，使得活塞凸出部200具有良好的刚度。当然，活塞凸出部200也可以采用陶瓷、有机塑料等非金属材料。活塞凸出部200可以采用切削加工成形，也可以利用模具直接压铸成形，生产加工简单方便。

作为一种可实施方式，如图2和图3所示，均压孔220为单个的圆形孔，均压孔220的内径d小于压缩组件中动涡旋盘520的涡卷壁厚度。在实际应用中，活塞阀的活塞凸出部200适用于与静涡旋盘510上开设的旁通孔511配合，控制旁通孔511的开启或关闭，以实现对涡旋压缩机容量的调节。当变容量涡旋压缩机在全容量状态下运行时，活塞凸出部200向旁通孔511运动，使得旁通孔511被活塞凸出部200封闭，此时活塞凸出部200的底面与动涡旋盘520的涡卷壁抵接。为保证涡旋压缩机在全容量状态下运行的稳定性和可靠性，使得均压孔220的内径小于动涡旋盘520的涡卷壁厚度，从而保证了压缩腔内的压力不会进入到活塞阀内部。

作为另一种可实施方式，如图4和图5所示，均压孔220为单个的异形孔，其中，异形孔220可以是椭圆形孔、弧形孔、三角形孔或星形孔等不规则孔。当然，在其他实施例中，异形孔还可以正方形或矩形等规则孔。均压孔220的分布圆直径D小于压缩组件中动涡旋盘520的涡卷壁厚度，以保证涡旋压缩机在全容量状态下运行的稳定性和可靠性。

在其他实施例中，如图6和图7所示，均压孔220的数量还可以为两个以上，两个以上的均压孔220为圆形孔和/或异形孔，两个以上的均压孔220的分布圆直径D小于压缩组件中动涡旋盘520的涡卷壁厚度，以保证涡旋压缩机在全容量状态下运行的稳定性和可靠性。如图7所示的实施例中，均压孔220的数量为三个，三个均压孔220均为异形孔，且三个均压孔220均匀分布，三个均压孔形成的分布圆直径小于压缩组件中动涡旋盘520的涡卷壁厚度。

较优地，活塞主体100上设置有适用于容纳第一密封圈300的安装槽120，第一密封圈300置于安装槽120内。本实施例中，安装槽120优选为环形槽，第一密封圈300为橡胶圈或硅胶圈等，第一密封圈300适用于防止从引导管620进入缸体内的气体进入压缩腔，保证了该活塞阀具有良好的密封性。

本实用新型还提供了一种变容量涡旋压缩机，包括压缩组件500和变容组件600。其中，压缩组件500包括静涡旋盘510和动涡旋盘520，静涡旋盘510和动涡旋盘520相互啮合形成压缩腔。静涡旋盘510的静盘端板上开设有相互连通的旁通孔511、泄漏通道512以及与旁通孔511连通的缸体。

如图8和图10所示，本实施例中的压缩组件500还包括用于防止动涡旋盘520自转的十字滑环911，且十字滑环911设置在上支架913与动涡旋盘520之间，优选为欧式环。其中，上支架913适用于支撑压缩组件500。为保证上支架913与曲轴915连接的稳定性，在上支架913和曲轴915之间设置有主轴承916，主轴承916用于支撑上支架913。

变容组件600包括上述任一实施例中的活塞阀，活塞阀置于缸体内，适用于控制旁通孔511的关闭或打开，从而使得变容量涡旋压缩机在全容量状态或变容量状态下运行。当活塞阀的活塞凸出部200进入旁通孔511时，旁通孔511被封闭，此时活塞凸出部200的下端面与动涡旋盘520的涡卷壁抵接，涡旋压缩机在全容量状态下运行。当活塞阀的活塞凸出部200远离旁通孔511时，旁通孔511打开，涡旋压缩机在变容量状态下运行。

较优地，活塞凸出部200的高度H₃、缸体的高度H₁、活塞主体100的高度H₂以及旁通孔511的深度H₄之间存在如下关系：H₃＞H₁-H₂+H₄。这样使得活塞凸出部200与活塞主体100始终有搭接部分，以保证活塞阀的能够正常工作。

进一步地，活塞阀的活塞凸出部200的高度H₃大于或等于旁通孔511的深度H₄，这样使得活塞凸出部200能够将旁通孔511完全封闭，保证能够实现涡旋压缩机的全容量状态运行。应当清楚的是，活塞凸出部200与旁通孔511为小间隙配合，活塞凸出部200的外径略小于旁通孔511的内径，使得活塞凸出部200能够进入旁通孔511中并将其封闭。

较优地，变容组件600还包括适用于支撑活塞阀的第二弹性部件610，第一空腔110的外侧壁上设置有阶梯部，第二弹性部件610套设在阶梯部上。本实施例中，第二弹性部件610优选为弹簧，第二弹性部件610适用于在压缩腔气体的气体力和弹簧的弹力作用下带动活塞主体100做上下往复运动，以实现对涡旋压缩机容量的控制。

变容组件600还包括与缸体连通的引导管620和覆盖在缸体上的密封盖板630，密封盖板630适用于密封缸体。引导管620的一端贯穿密封盖板630后伸入缸体内，引导管620的另一端可选择地连通变容量涡旋压缩机的吸气管900或排气管910。本实施例中，密封盖板630上设置有与引导管620相适配的通孔，引导管620贯穿密封盖板630上的通孔后伸入缸体内。

较优地，该变容量涡旋压缩机还包括控制装置700，吸气管900、排气管910和引导管620均连接至控制装置700，控制装置700适用于控制引导管620可选择地连通吸气管900或排气管910。具体地，控制装置700通过变容控制通道720连通引导管620，控制装置700通过吸气压力通道710与吸气管900连通，控制装置700通过排气压力通道720与排气管910连通，本实施例中，控制装置700与排气管910之间还串联有节流装置800。其中，吸气压力通道710中的气体为低压气体，排气压力通道730中的气体为高压气体。本实施例中的控制装置可以采用四通阀、电磁阀或数字控制模块等。

下面结合附图详细说明该变容量涡旋压缩机的工作原理：

在涡旋压缩机工作的过程中，由驱动组件驱动动涡旋盘520运转，动涡旋盘520与静涡旋盘510相互啮合形成月牙形的压缩腔。其中，驱动组件包括曲轴915和电机928，电机928包括电机转子917和电机定子918，电机转子917与曲轴915连接，带动曲轴915同步转动。随着曲轴915的旋转，制冷剂经过吸气管900进入压缩组件500的吸气腔，动涡旋盘520继续做回转平动并始终保持与静涡旋盘510良好的啮合状态。吸气腔不断向中心推移，容积不断减小，腔体内的压力不断被进行压缩。当压缩达到预定的压缩比时，制冷剂由静涡旋盘510的中心排气口排出，对电机进行冷却后，经排气管910排出压缩机。

涡旋压缩机的变容调节原理是：通过在静涡旋盘510的静盘端板上开设旁通孔511改变涡旋型线的闭合终点。在脱啮点不变的情况下，通过缩短涡旋型线长度(即提前涡旋型线的终点)，减小压缩机的吸气量与内容积比。如图8-11所示，控制装置700可选择性地与变容量涡旋压缩机的吸气管900或排气管910连通，从而控制变容组件的动作，实现压缩机容量的调节。

如图8和9所示，当该变容量涡旋压缩机全容量状态运行时，控制装置700使引导管620与变容量涡旋压缩机的排气管910连通，排气管910排出的高压气体经过引导管620进入缸体的上部，该高压气体形成的气体力Pd作用于活塞阀上。此时，高压气体产生的向下的气体力大于第二弹性部件610的弹力F，从而推动活塞阀整体向旁通孔511侧移动。活塞主体100使得第一弹性部件300被压缩，活塞凸出部200在第一弹性部件300的弹力作用下进入到旁通孔511中，且活塞凸出部200的下端面与动涡旋盘520的动盘涡卷贴合。这样使得旁通孔511被封闭，压缩腔与吸气腔被隔断，该变容量涡旋压缩机处于全容量运行状态。

由于压缩腔Pm1、Pm2通过均压孔220与第一空腔110及第二空腔210围成的空间内的压力平衡，降低了活塞凸出部200的上下压差，减小了对第一弹性部件300的弹力要求，只需较小的弹力即可使活塞凸出部200贴近动涡旋盘520的涡卷壁。同时，由于活塞阀为分体式活塞阀，使得活塞阀具有轴向柔性特点，从而减小了对零件加工精度的要求。另外，当活塞凸出部200在第一弹性部件300的作用下与动涡旋盘520的涡旋壁接触，若是有杂质或毛刺，则活塞凸出部200可缩回至活塞主体100内，起到了避让的效果，提高了变容量涡旋压缩机的可靠性。

如图10和图11所示，当压缩机作变容量状态运行时，控制装置700使引导管620与变容量涡旋压缩机的吸气管900连通，吸气管900内的低压气体经过引导管620进入缸体的上部，该低压气体形成的气体力Ps作用于活塞阀上。此时低压气体形成的向下的气体力Ps小于第二弹性部件的弹力F，从而推动活塞阀整体向上移动至与变容组件的密封盖板630贴合。此时，活塞凸出部200在旁通孔511泻出冷媒气流的冲击下缩回活塞主体100内，此时旁通孔511打开。这样，压缩腔Pm1、Pm2通过旁通孔、泄漏通道与吸气腔连通，从而成为吸气状态，直至涡旋型线啮合点通过旁通孔后才开始压缩，减少了涡旋压缩机的吸气容积，使得涡旋压缩机处于变容量运行状态。

压缩腔Pm1、Pm2通过均压孔220与第一空腔110及第二空腔210围成的空间的压力平衡后，降低了活塞凸出部200的上下压差，减小了活塞凸出部200对密闭空间的压缩性，利于泄漏通道512的扩大和气体旁通，因此，本实施例中通过采用分体式的活塞阀，使得泄漏通道512的大小可以调节，解决了不同制冷剂流量泻出对泄漏通道大小的需求问题。

如图12所示，由于采用上述分体式的活塞阀，在旁通孔511泻出气流的冲击作用下，泄漏通道512是可以变化的，图12中的箭头表示制冷剂的泄漏路径。当大流量制冷剂泻出时，气流冲击活塞凸出部200使其缩回活塞主体100内以增大轴向空间，使得泄漏通道512自行变大，提高了变容效率。在此过程中，由于制冷剂经过旁通孔511，而旁通孔511的温度及压力值均较低，泄漏通道512与吸气管900连通(泄漏通道512通过连通孔513与吸气管900连通，且在泄漏通道512的一端设置有密封螺栓514)，其对制冷剂的加热程度较小，提高了压缩机在变容量状态下的吸气容积效率，从而提高了压缩机在变容状态下的性能。同时，活塞阀置于静涡旋盘510的静盘端板中，可以避免因变容组件导致压缩机轴向高度增加，提高了涡旋压缩机的紧凑性。

本实施例的变容量涡旋压缩机，为保证电机运转过程的平衡性，设置有与电机定子918连接的主平衡块924和与电机转子917连接的副平衡块926。其中，主平衡块924套设在曲轴915上，且主平衡块924上设置有用于防护的主平衡块罩925，副平衡块926上设置有用于防护的副平衡块罩927。

本实施例的变容量涡旋压缩机还包括下支架920、副轴承929和止推板921。下支架920置于驱动组件的下方，适用于支撑驱动组件，且下支架920套设在曲轴915上。副轴承929设置在下支架920与曲轴915之间，用于支撑下支架920和保证下支架920的稳定性，且副轴承929上还设置有副轴承盖板919。止推板921设置在下支架920的下方，并通过止推板紧固螺栓930固定在下支架920上，止推板921用于支撑下支架920和副轴承929，保证下支架929与曲轴915的配合，减小下支架920运转过程中的阻力。

该变容量涡旋压缩机还包括下盖931、安装在曲轴下部的导油片923和吸油管922，吸油管922用于从压缩机的油池中吸取高压的冷冻油。在涡旋压缩机运行的过程中，由于导油片923和吸油管922的作用，油池中冷冻油经过曲轴的中心油道被供给至涡旋压缩机的背压腔处。由于高压冷冻油的作用使得背压腔密封圈912作用，以隔离高压和低压环境。

本实用新型还涉及一种空调器，包括上述任一实施例的变容量涡旋压缩机。

本实用新型的活塞阀、变容量涡旋压缩机及空调器，通过将活塞主体和活塞凸出部分开设置形成分体式的活塞阀，使得活塞阀具有轴向柔性的特点，从而减小了对零件加工精度的要求，保证了活塞阀的密封效果，从而提高了压缩机的可靠性，提高了变容效率。通过设置均压孔，均压孔可平衡中间压缩腔与活塞主体空间内的压力，降低了活塞凸出部的上下压差，提高了活塞阀的密封性能。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (13)

1.一种活塞阀，应用于压缩组件中，其特征在于，包括：

活塞主体（100），所述活塞主体（100）上开设有第一空腔（110）；

活塞凸出部（200），所述活塞凸出部（100）镶嵌在所述第一空腔（110）内，所述活塞凸出部（200）能够相对所述活塞主体（100）上下运动，所述活塞凸出部（200）上开设有第二空腔（210）；以及

第一弹性部件（300），所述第一弹性部件（300）设置在所述活塞主体（100）和所述活塞凸出部（200）之间；

所述活塞凸出部（200）上还开设有贯通所述第二空腔（210）底部的均压孔（220）。

2.根据权利要求1所述的活塞阀，其特征在于，所述均压孔（220）为单个的圆形孔，所述均压孔（220）的内径小于所述压缩组件中动涡旋盘的涡卷壁厚度。

3.根据权利要求1所述的活塞阀，其特征在于，所述均压孔（220）为单个的异形孔，所述均压孔（220）的分布圆直径小于所述压缩组件中动涡旋盘的涡卷壁厚度。

4.根据权利要求1所述的活塞阀，其特征在于，所述均压孔（220）的数量为两个以上，两个以上所述均压孔（220）为圆形孔和/或异形孔，两个以上所述均压孔（220）的分布圆直径小于所述压缩组件中动涡旋盘的涡卷壁厚度。

5.根据权利要求1-4任一项所述的活塞阀，其特征在于，还包括第一密封圈（400），所述活塞主体（100）上设置有适用于容纳所述第一密封圈（400）的安装槽（120），所述第一密封圈（400）置于所述安装槽（120）内。

6.根据权利要求1-4任一项所述的活塞阀，其特征在于，所述活塞凸出部（200）的外径小于所述第一空腔（110）的内径。

7.一种变容量涡旋压缩机，其特征在于，包括：

压缩组件（500），包括静涡旋盘（510）和动涡旋盘（520），所述静涡旋盘（510）和所述动涡旋盘（520）相互啮合形成压缩腔，所述静涡旋盘（510）的静盘端板上开设有相互连通的旁通孔（511）、泄漏通道（512）以及与所述旁通孔（511）连通的缸体；以及

变容组件（600），所述变容组件（600）包括权利要求1-6任一项所述的活塞阀，所述活塞阀置于所述缸体内，适用于控制所述旁通孔（511）的关闭或打开，使得所述变容量涡旋压缩机在全容量状态或变容量状态下运行。

8.根据权利要求7所述的变容量涡旋压缩机，其特征在于，所述活塞凸出部（200）的高度H₃、所述缸体的高度H₁、所述活塞主体（100）的高度H₂以及所述旁通孔（511）的深度H₄存在如下关系：H₃＞H₁-H₂+H₄。

9.根据权利要求7所述的变容量涡旋压缩机，其特征在于，所述活塞阀的所述活塞凸出部（200）的外径小于所述旁通孔（511）的内径；所述活塞凸出部（200）的高度大于或等于所述旁通孔（511）的深度。

10.根据权利要求7所述的变容量涡旋压缩机，其特征在于，所述变容组件（600）还包括适用于支撑所述活塞阀的第二弹性部件（610），所述第一空腔（110）的外侧壁上设置有阶梯部，所述第二弹性部件（610）套设在所述阶梯部上。

11.根据权利要求7所述的变容量涡旋压缩机，其特征在于，所述变容组件（600）还包括与所述缸体连通的引导管（620）和覆盖在所述缸体上的密封盖板（630）；

所述引导管（620）的一端贯穿所述密封盖板（630）后伸入所述缸体内，所述引导管（620）的另一端可选择地连通所述变容量涡旋压缩机的吸气管（900）或排气管（910）。

12.根据权利要求11所述的变容量涡旋压缩机，其特征在于，还包括控制装置（700），所述吸气管（900）、所述排气管（910）和所述引导管（620）均连接至所述控制装置（700），所述控制装置（700）适用于控制所述引导管（620）可选择地连通所述吸气管（900）或所述排气管（910）。

13.一种空调器，其特征在于，包括权利要求7-12任一项所述的变容量涡旋压缩机。