CN204988106U - 螺纹检测系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种螺纹检测系统，其包括螺纹止规检测单元、螺纹通规检测单元、螺纹小径检测单元、同步单元、第一夹爪、第二夹爪及第三夹爪，所述第一夹爪、所述第二夹爪、所述第三夹爪与所述同步单元连接，所述同步单元用于同步控制所述第一夹爪、所述第二夹爪及所述第三夹爪自动传送螺纹组件，所述螺纹止规检测单元用于检测所述螺纹组件的螺纹止规，所述螺纹通规检测单元用于检测所述螺纹组件的螺纹通规，所述螺纹小径检测单元用于检测螺纹的小径通规和小径止规。通过本实用新型，实现了螺纹检测的自动化，提高了生产效率，节约了人力成本，避免了因人工检测导致的漏检风险，提高了螺纹组件的质量。

Description

螺纹检测系统

技术领域

本实用新型涉及螺纹检测技术，特别涉及一种螺纹检测系统。

背景技术

齿条两端螺纹是产品的安全特性，不合格可能导致汽车转向系统故障，可能造成验证安全事故，现阶段两端螺纹孔是通过人工手动将螺纹通规和止规分别旋进螺纹孔进行100％全检，螺纹深度采用抽检方式，螺纹表面质量采用目视检测。这种方案的缺点在于一个螺纹孔，需要旋合2次，通规一次，止规一次，导致检测时人工劳动强度大，生产效率低，人工成本高，且靠人工百检存在漏检风险。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中检测效率低，人工成本大的缺陷，提供一种螺纹检测系统。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种螺纹检测系统，其特点在于，其包括螺纹止规检测单元、螺纹通规检测单元、螺纹小径检测单元、同步单元、第一夹爪、第二夹爪及第三夹爪，所述第一夹爪、所述第二夹爪、所述第三夹爪与所述同步单元连接，所述同步单元用于同步控制所述第一夹爪、所述第二夹爪及所述第三夹爪自动传送螺纹组件，其中：

所述第一夹爪用于将螺纹组件传输至所述螺纹止规检测单元，所述螺纹止规检测单元用于检测所述螺纹组件的螺纹止规；

所述第二夹爪用于将螺纹组件传输至所述螺纹通规检测单元，所述螺纹通规检测单元用于检测所述螺纹组件的螺纹通规；

所述第三夹爪用于将螺纹组件传输至所述螺纹小径检测单元，所述螺纹小径检测单元用于检测螺纹的螺纹小径通规和螺纹小径止规。

在本方案中，通过同步单元同步控制第一夹爪、第二夹爪与第三夹爪自动传送螺纹组件供螺纹止规检测单元、螺纹通规检测单元及螺纹小径检测单元进行检测，实现了螺纹检测的自动化，提高了生产效率，节约了人力成本。

较佳地，所述螺纹检测系统还包括自动上料机构和螺纹清洁单元；所述自动上料机构用于将螺纹组件传输至所述螺纹清洁单元；所述螺纹清洁单元用于清洁所述螺纹组件。

较佳地，所述自动上料机构还包括V型送料机构，所述V型送料机构用于将螺纹组件传输至所述螺纹清洁单元。

在本方案中通过上料机构进行自动上料，节省了人工劳动强度。

较佳地，所述螺纹检测系统还包括合格打码单元及第四夹爪，所述第四夹爪与所述同步单元连接，所述同步单元用于同步控制所述第四夹爪自动传送螺纹组件；所述第四夹爪将螺纹组件传输至所述合格打码单元；所述合格打码单元用于对合格的螺纹组件进行打码。

较佳地，所述合格打码单元包括油漆笔，所述合格打码单元通过所述油漆笔进行打码。

在本方案中，螺纹检测合格后进行自动合格打码，保证了螺纹检测的良率，提高了螺纹检测的质量。

较佳地，所述螺纹检测系统还包括下料单元和第五夹爪，所述第五夹爪与所述同步单元连接，所述同步单元用于同步控制所述第五夹爪自动传送螺纹组件；所述第五夹爪将螺纹组件传送至所述下料单元；所述下料单元用于将螺纹组件传输至不同的料区。

较佳地，所述螺纹通规检测单元、所述螺纹止规检测单元与所述螺纹小径检测单元均包括深度检测导杆、伺服马达、位移传感器和夹紧机构，所述深度检测导杆与所述位移传感器连接，所述深度检测导杆安装于所述夹紧机构上；

所述螺纹通规检测单元还包括通规检具，所述通规检具安装于所述夹紧机构上，所述通规检具与所述伺服马达连接；

所述螺纹止规检测单元还包括止规检具，所述止规检具安装于所述夹紧机构上，所述止规检具与所述伺服马达连接；

所述螺纹小径检测单元还包括小径通止规检具，所述小径通止规检具安装于所述夹紧机构上，所述小径通止规检具与所述伺服马达连接。

在本方案中，通过对螺纹通规、止规、小径通止规等进行自动检测，避免了因采用人工手动目视检测由于人工疲劳或疏忽造成的产品漏检或良率降低的风险，提高了检测的稳定性和可靠性。

本实用新型的积极进步效果在于：实现了螺纹组件的全自动检测，提高了螺纹组件的良率以及检测的稳定性和可靠性，节约了人力成本，降低了人力劳动强度，提高了螺纹组件的检测效率和质量。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的螺纹检测系统的结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的螺纹止规检测单元的结构示意图。

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

如图1所示，一种螺纹检测系统，该螺纹检测系统包括自动上料机构101、螺纹清洁单元102、螺纹止规检测单元103、螺纹通规检测单元104、螺纹小径检测单元105、合格打码单元106、下料单元107、同步单元108、第一夹爪109、第二夹爪110、第三夹爪111、第四夹爪112与第五夹爪113。第一夹爪109、第二夹爪110、第三夹爪111、第四夹爪112与第五夹爪113均与同步单元108连接。

在本方案中，自动上料机构101还包括储料区和V型送料机构，人工将螺纹组件放入储料区，一次可放入150件螺纹组件，操作者只需30分钟上下料一次，大大降低了人工成本。螺纹组件通过自身重量滑入V型送料机构，V型送料机构将螺纹组件送入螺纹清洁单元102。

螺纹清洁单元102用于清洁螺纹组件，该螺纹清洁单元102还包括吹气单元和感应开关，该吹气单元通过向夹紧固定的螺纹组件的两端螺纹孔内吹压缩空气，空气碰到螺纹底部产生回流，将螺纹孔内的铁屑带出，达到清洁的目的。该感应开关用于检测螺纹清洁单元102是否有螺纹组件，如果没有螺纹组件，感应开关发送上料信号给自动上料结构101，自动上料结构101进行上料。

同步单元108用于同步控制所述第一夹爪109、第二夹爪110、第三夹爪111、第四夹爪112与第五夹爪113自动传送螺纹组件。

第一夹爪109将螺纹清洁单元102清洁后的螺纹组件传输至螺纹止规检测单元103，第二夹爪110将螺纹止规检测单元103检测后的螺纹组件传输至螺纹通规检测单元104，第三夹爪111将螺纹通规检测单元104检测后的螺纹组件传输至所述螺纹小径检测单元105，第四夹爪112将螺纹小径检测单元105检测后的螺纹组件传输至合格打码单元106，第五夹爪113将经合格打码单元106打码后的螺纹组件传输至下料单元107,从而实现自动化检测。

在本方案中，如图2所示，螺纹止规检测单元103包括夹紧轴7、深度检测导杆3、止规检具4、伺服马达5及位移传感器6，深度检测导杆3与位移传感器6连接，深度检测导杆3、止规检具4一并安装于夹紧轴7上，止规检具4与伺服马达5连接，第一夹爪109用于夹持螺纹组件1。止规螺纹检测单元103通过止规检具4检测螺纹组件1的螺纹止规。

螺纹止规检测单元103的检测过程如下：通过伺服马达5带动止规检具4，深度检测导杆3与止规检具4一并安装于夹紧轴7上，夹紧轴7与伺服马达5连接，伺服马达5转动时带动止规检具4旋转前进，止规检具4旋入螺纹组件的螺纹孔中，止规检具4接触螺纹组件1后的轴向移动距离为深度检测导杆3产生的位移量，位移传感器6检测深度检测导杆3产生的位移量，从而判断螺纹止规是否合格。其中，该夹紧轴7采用浮动设计，保证了止规检具4与螺纹组件的螺纹孔在没有完全同心的情况下，止规检具4也可旋合进入螺纹组件的螺纹孔。

螺纹止规检测单元103在进行螺纹止规检测时，要求止规检具4旋入量小于2圈，根据螺纹组件的螺纹尺寸，止规检具4的轴向移动距离为2圈×1.5螺距＝3mm，根据这个要求，通过对标准件进行标定，设定固定扭力值，在固定扭力值情况下，当止规检具4旋入螺纹组件的轴向移动距离小于3mm时，螺纹止规检测合格；当止规检具4旋入螺纹组件的轴向移动距离大于3mm时，螺纹止规检测不合格。

螺纹通规检测单元104、螺纹小径检测单元105与螺纹止规检测单元103的结构基本相同，区别仅在于：止规检具4可以换成通规检具或小径通止规检具，第一夹爪109可以换成为第三夹爪111或第四夹爪112。

螺纹通规检测单元104通过通规检具检测螺纹组件的螺纹通规，螺纹小径检测单元105通过小径通止规检具检测螺纹组件的螺纹小径通规和小径止规。

螺纹通规检测单元104的检测过程如下：通过伺服马达5带动通规检具，深度检测导杆3与通规检具一并安装于夹紧轴7上，夹紧轴7与伺服马达5连接，伺服马达5转动时带动通规检具旋转前进，通规检具旋入螺纹组件的螺纹孔中，通规检具接触螺纹组件1后的轴向移动距离为深度检测导杆3产生的位移量，位移传感器6检测深度检测导杆3产生的位移量，从而判断螺纹止规是否合格。其中，该夹紧轴7采用浮动设计，保证了通规检具与螺纹组件的螺纹孔在没有完全同心的情况下，通规检具也可旋合进入螺纹组件的螺纹孔。

螺纹通规检测单元104在进行螺纹通规检测时，要求通规检具旋入至少15mm，根据这个要求，通过对标准件进行标定，设定固定扭力值，在固定扭力值情况下，当通规检具旋入螺纹组件的轴向移动距离大于15mm时，螺纹通规检测合格；当通规检具旋入螺纹组件的轴向移动距离小于15mm时，螺纹通规检测不合格。

螺纹小径检测单元105的检测过程如下：通过伺服马达5带动小径通止规检具，深度检测导杆3与小径通止规检具一并安装于夹紧轴7上，夹紧轴7与伺服马达5连接，伺服马达5转动时带动小径通止规检具旋转前进，小径通止规检具旋入螺纹组件的螺纹孔中，小径通止规检具接触螺纹组件1后的轴向移动距离为深度检测导杆3产生的位移量，位移传感器6检测深度检测导杆3产生的位移量，从而判断螺纹止规是否合格。其中，该夹紧轴7采用浮动设计，保证了小径通止规检具与螺纹组件的螺纹孔在没有完全同心的情况下，通规检具也可旋合进入螺纹组件的螺纹孔。

合格打码单元106还包括油漆笔，用于对检测合格的螺纹组件进行打码，具体为用油漆笔对合格的螺纹组件进行打码标记，打码完成后通过第五夹爪113将打码后的螺纹组件分别传输至下料单元的不同料区，合格的螺纹组件被传输至合格品料区，不合格的螺纹组件被传输至非合格品料区。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：

在检测效率上，人工检测一根工件需要60秒，但设备检测一根工件只需10秒，大大提高了检测效率，该工件为螺纹组件。

风险控制上，螺纹质量人工检测项目包括螺纹通止规、有效螺纹深度、螺纹小径通止规、螺纹表面质量，其中有效螺纹深度和螺纹小径通止规采用过程抽检的方式，而螺纹自动检测设备采用100％全自动检测；对于螺纹通止规和螺纹表面质量采用人工手动目视检测，由于人工疲劳或疏忽，容易造成产品漏检，不稳定因素高，而螺纹全自动检测设备采用全线监控检测，保证检验的稳定性和可靠性，大大降低了风险。

成本控制上，人工检测效率低，导致单个工件人工成本比较高，而全自动检测设备只需要30分钟上下料一次，不需要单独安排一个人操作设备，大大降低了人工成本。

劳动强度上，人工检测需要人手动将螺纹通止规检具旋入或旋出到齿条两端螺纹内，一天下来旋合次数太多，而自动检测设备只需要操作者每30分钟上下料一次，大大降低了作业者的劳动强度。

综上所述，通过实现螺纹组件的全自动检测，提高了螺纹组件的良率以及检测的稳定性和可靠性，节约了人力成本，降低了人力劳动强度，提高了螺纹组件的检测效率和质量。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这些仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种螺纹检测系统，其特征在于，其包括螺纹止规检测单元、螺纹通规检测单元、螺纹小径检测单元、同步单元、第一夹爪、第二夹爪及第三夹爪，所述第一夹爪、所述第二夹爪、所述第三夹爪与所述同步单元连接，所述同步单元用于同步控制所述第一夹爪、所述第二夹爪及所述第三夹爪自动传送螺纹组件，其中：

所述第一夹爪用于将螺纹组件传输至所述螺纹止规检测单元，所述螺纹止规检测单元用于检测所述螺纹组件的螺纹止规；

所述第二夹爪用于将螺纹组件传输至所述螺纹通规检测单元，所述螺纹通规检测单元用于检测所述螺纹组件的螺纹通规；

所述第三夹爪用于将螺纹组件传输至所述螺纹小径检测单元，所述螺纹小径检测单元用于检测螺纹的螺纹小径通规和螺纹小径止规。

2.如权利要求1所述的螺纹检测系统，其特征在于，所述螺纹检测系统还包括自动上料机构和螺纹清洁单元；

所述自动上料机构用于将螺纹组件传输至所述螺纹清洁单元；

所述螺纹清洁单元用于清洁所述螺纹组件。

3.如权利要求2所述的螺纹检测系统，其特征在于，所述自动上料机构还包括V型送料机构，所述V型送料机构用于将螺纹组件传输至所述螺纹清洁单元。

4.如权利要求1所述的螺纹检测系统，其特征在于，所述螺纹检测系统还包括合格打码单元及第四夹爪，所述第四夹爪与所述同步单元连接，所述同步单元用于同步控制所述第四夹爪自动传送螺纹组件；

所述第四夹爪将螺纹组件传输至所述合格打码单元；

所述合格打码单元用于对合格的螺纹组件进行打码。

5.如权利要求4所述的螺纹检测系统，其特征在于，所述合格打码单元包括油漆笔，所述合格打码单元通过所述油漆笔进行打码。

6.如权利要求1所述的螺纹检测系统，其特征在于，所述螺纹检测系统还包括下料单元和第五夹爪，所述第五夹爪与所述同步单元连接，所述同步单元用于同步控制所述第五夹爪自动传送螺纹组件；

所述第五夹爪将螺纹组件传送至所述下料单元；

所述下料单元用于将螺纹组件传输至不同的料区。

7.如权利要求1所述的螺纹检测系统，其特征在于，所述螺纹通规检测单元、所述螺纹止规检测单元与所述螺纹小径检测单元均包括深度检测导杆、伺服马达、位移传感器和夹紧轴，所述深度检测导杆与所述位移传感器连接，所述深度检测导杆安装于所述夹紧轴上；

所述螺纹通规检测单元还包括通规检具，所述通规检具安装于所述夹紧轴上，所述通规检具与所述伺服马达连接；

所述螺纹止规检测单元还包括止规检具，所述止规检具安装于所述夹紧轴上，所述止规检具与所述伺服马达连接；

所述螺纹小径检测单元还包括小径通止规检具，所述小径通止规检具安装于所述夹紧轴上，所述小径通止规检具与所述伺服马达连接。