CN204984498U - 一种高压涡轮盘与后挡板的连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高压涡轮盘与后挡板的连接结构，涉及发动机技术领域。所述高压涡轮盘与后挡板的连接结构，包含高压涡轮盘、后挡板及弹性挡圈，其中，高压涡轮盘上设置有环形卡槽，环形卡槽用于安装弹性挡圈；后挡板为环形结构，且后挡板的内边缘置于环形卡槽内，外边缘压在叶片上；弹性挡圈用于固定后挡板。本实用新型的有益效果：仅包含高压涡轮盘、后挡板及弹性挡圈三个零件，结构简单，安装方便。高压涡轮盘上仅需要设置一个环形卡槽，不需要设置多个螺栓连接孔，高压涡轮盘上不会产生应力集中。高压涡轮盘与后挡板之间还设置有环腔，有利于高压涡轮盘及后挡板的散热。后挡板上设置有环形筋板，提高了后挡板的强度。

Description

一种高压涡轮盘与后挡板的连接结构

技术领域

本实用新型涉及发动机技术领域，具体涉及一种高压涡轮盘与后挡板的连接结构。

背景技术

高压涡轮盘和后挡板是航空发动机的关键热端部件。主要作用是通过它们之间的连接结构对高压涡轮工作叶片进行轴向固定。它们在工作中承受着高温、高转速和高负荷，因此需要具有良好的强度储备和耐温性能。传统的高压涡轮盘和后挡板的连接结构是通过在盘缘部位开螺栓孔，用螺栓对高压涡轮盘和后挡板进行固定，其缺点是开孔会使高压涡轮盘缘产生较大的应力集中，降低高压涡轮盘的强度，增大高压涡轮盘与后挡板的温度梯度。另外用螺栓连接高压涡轮盘与后挡板会增加发动机零件的数量，降低发动机的可靠性。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种高压涡轮盘与后挡板的连接结构，以解决背景技术中所存在的至少一处的问题。

本实用新型的技术方案是：提供一种高压涡轮盘与后挡板的连接结构，用于轴向固定叶片，包含高压涡轮盘、后挡板及弹性挡圈，其中，所述高压涡轮盘上设置有环形卡槽，所述环形卡槽用于安装弹性挡圈；所述后挡板为环形结构，且后挡板的内边缘置于所述环形卡槽内，外边缘压在叶片上；所述弹性挡圈用于固定后挡板。

优选地，所述后挡板上靠近外边缘的侧面设置有环形筋板。

优选地，所述后挡板上的环形筋板设置有两个，且两个环形筋板的轴线重合。

优选地，所述后挡板的外边缘与内边缘之间设置有与所述高压涡轮盘的侧面接触的凸台。

优选地，所述后挡板上的凸台至后挡板的外边缘之间的侧壁与所述高压涡轮盘的侧面之间形成一夹角，且夹角的开口朝向后挡板上的凸台的一侧。

优选地，所述后挡板与所述高压涡轮盘之间形成环腔。

优选地，所述弹性挡圈设置为周向具有开口的圆环结构，且弹性挡圈的直径大于所述高压涡轮盘上的环形卡槽的直径。

优选地，所述弹性挡圈的开口端设置有通孔，所述通孔为弹性挡圈的安装及拆卸孔。

本实用新型的有益效果：本实用新型的高压涡轮盘与后挡板的连接结构，仅包含高压涡轮盘、后挡板及弹性挡圈三个零件，结构简单，安装方便。高压涡轮盘上仅需要设置一个环形卡槽，不需要设置多个螺栓连接孔，高压涡轮盘上不会产生应力集中。高压涡轮盘与后挡板之间还设置有环腔，有利于高压涡轮盘及后挡板的散热。后挡板上设置有环形筋板，提高了后挡板的强度。

附图说明

图1是本实施例中高压涡轮盘与后挡板的连接结构的示意图。

其中：1-高压涡轮盘，2-后挡板，3-弹性挡圈，4-叶片，11-环形卡槽，21-环形筋板，22-凸台，23-环腔。

具体实施方式

为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

如图1所示，一种高压涡轮盘与后挡板的连接结构，用于轴向固定叶片4，包含高压涡轮盘1、后挡板2及弹性挡圈3。图1是本实施例中高压涡轮盘与后挡板的连接结构的示意图。

高压涡轮盘1上设置有环形卡槽11，环形卡槽11用于安装弹性挡圈3。

后挡板2为环形结构，且后挡板2的内边缘置于环形卡槽11内，外边缘压在叶片4上，轴向固定叶片4。

弹性挡圈3用于固定后挡板2。

通过弹性挡圈3固定后挡板2的优点在于：高压涡轮盘1与后挡板2的连接仅需要一个弹性挡圈3，结构简单，安装方便。高压涡轮盘1上不需要设置多个螺栓连接孔，高压涡轮盘上不会产生应力集中。

后挡板2上靠近外边缘的侧面设置有环形筋板21。环形筋板21用于增强后挡板的强度。

可以理解的是，后挡板2上靠近外边缘的侧边还可以根据实际情况选择筋板的形状。例如，在一个备选实施例中，后挡板2上靠近外边缘的侧边上设置的筋板形状为沿高压涡轮盘1径向方向的多个条形筋板。

在本实施例中，后挡板2上的环形筋板21设置有两个，且两个环形筋板21的轴线重合。

后挡板2的外边缘与内边缘之间设置有与高压涡轮盘1的侧面接触的凸台22。凸台22的作用在于：可以增加后挡板2的刚度。

后挡板2上的凸台22至后挡板2的外边缘之间的侧壁与高压涡轮盘1的侧面之间形成一夹角，且夹角的开口朝向后挡板2上的凸台22的一侧。其优点在于：有利于压紧叶片4。

后挡板2与高压涡轮盘1之间形成环腔23。环腔23有利于高压涡轮盘1与后挡板2的散热。

弹性挡圈3设置为周向具有开口的圆环结构，且弹性挡圈3的直径大于高压涡轮盘1上的环形卡槽11的直径。

可以理解的是，根据不同叶片4所需要的轴向固定压力不同，可以选择不同直径的弹性挡圈4。弹性挡圈4的直径越大其恢复变形的弹力越大，对后挡板2的固定力越大。

弹性挡圈3的开口端设置有通孔，通孔为弹性挡圈3的安装及拆卸孔。当安装时，使用安装工具夹住弹性挡圈3的开口端上的通孔，使弹性挡圈3的直径收缩，将后挡板2上的内边缘装入高压涡轮盘1上的环形卡槽11内，然后松开弹性挡圈3，弹性挡圈3在材料弹力作用下回复变形，径向固定后挡板2。

最后需要指出的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (8)

1.一种高压涡轮盘与后挡板的连接结构，用于轴向固定叶片(4)，其特征在于：包含高压涡轮盘(1)、后挡板(2)及弹性挡圈(3)，其中，

所述高压涡轮盘(1)上设置有环形卡槽(11)，所述环形卡槽(11)用于安装弹性挡圈(3)；

所述后挡板(2)为环形结构，且后挡板(2)的内边缘置于所述环形卡槽(11)内，外边缘压在叶片(4)上；

所述弹性挡圈(3)用于固定后挡板(2)。

2.根据权利要求1所述的高压涡轮盘与后挡板的连接结构，其特征在于：所述后挡板(2)上靠近外边缘的侧面设置有环形筋板(21)。

3.根据权利要求2所述的高压涡轮盘与后挡板的连接结构，其特征在于：所述后挡板(2)上的环形筋板(21)设置有两个，且两个环形筋板(21)的轴线重合。

4.根据权利要求1所述的高压涡轮盘与后挡板的连接结构，其特征在于：所述后挡板(2)的外边缘与内边缘之间设置有与所述高压涡轮盘(1)的侧面接触的凸台(22)。

5.根据权利要求4所述的高压涡轮盘与后挡板的连接结构，其特征在于：所述后挡板(2)上的凸台(22)至后挡板(2)的外边缘之间的侧壁与所述高压涡轮盘(1)的侧面之间形成一夹角，且夹角的开口朝向后挡板(2)上的凸台(22)的一侧。

6.根据权利要求5所述的高压涡轮盘与后挡板的连接结构，其特征在于：所述后挡板(2)与所述高压涡轮盘(1)之间形成环腔(23)。

7.根据权利要求1所述的高压涡轮盘与后挡板的连接结构，其特征在于：所述弹性挡圈(3)设置为周向具有开口的圆环结构，且弹性挡圈(3)的直径大于所述高压涡轮盘(1)上的环形卡槽(11)的直径。

8.根据权利要求6所述的高压涡轮盘与后挡板的连接结构，其特征在于：所述弹性挡圈(3)的开口端设置有通孔，所述通孔为弹性挡圈(3)的安装及拆卸孔。