CN204892900U - 一种成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于金属生产应用技术领域，具体公开了一种成型装置，由储料组件和压铸组件组成。本实用新型一种成型装置的有益效果在于：1、其设计合理、工作状态稳定，解决传统成型设备结构复杂、工作效率低且劳动强度大、存在生产安全隐患的问题；2、压铸成型时，控制组件控制抽料泵进行供料，控制驱动电机驱动第一传输轴联动第二传动轴完成输料作业，控制第一驱动气缸、第二驱动气缸下压完成成型步骤，自动化控制生产，有效提高生产效率。

Description

一种成型装置

技术领域

本实用新型属于金属生产应用技术领域，具体涉及一种成型装置。

背景技术

随着我国经济建设的快速成长，我国的钢铁工业也得到了快速发展，2004年我国的钢产量达到了历史新高，为2.72亿吨，成为世界第一钢铁大国。经过近几年的快速发展，钢铁业也逐渐显现出对自然资源需求不足、吨产量能耗过大、环境污染，国家控制严格等矛盾。废钢资源作为钢铁工业的“第二矿业”，具有节约能源、减少污染、保护环境、可循环利用，冶炼成本低等优点，其影响将越来越大。近几年废钢供应逐年在攀升，其作用逐渐在扩大，2004年突破五千万吨，使资源得到了进一步循环利用。国内废钢主要来自于社会废钢回收机构，其社会回收废钢约占全国废钢量的60%，是我国废钢的主要来源；其次是钢厂自产废钢；另外虽然我国已成为第一产钢大国，但我国的钢铁总体储量还不是很足，因此国内废钢总量还不能满足炼钢对废钢的需求，约有1/4的量依靠进口，来弥补国内废钢资源的不足，电炉炼钢是废钢资源的主要消耗大户，而随着电炉炼钢在钢铁行业的进一步扩大，对废钢资源的需求也将进一步扩大。

在利用回收的废料钢等生产加工硅钢锭的时，需要采用成型设备对所熔炼的原料液进行成型压铸，传统结构的压铸成型设备，其结构复杂、工作效率低且需多人操作劳动强度大，同时压铸作业需采用人工上、卸料，因工人长时间工作易出现身体疲劳的现象，从而导致生产中存在一定的安全隐患，综上所述，现有的原料液周转车已无法满足企业高效的生产要求，而这是当前所亟待解决的。

因此，基于上述问题，本实用新型提供一种成型装置。

实用新型内容

实用新型目的：本实用新型的目的是一种成型装置，解决传统成型设备结构复杂、工作效率低且劳动强度大、存在生产安全隐患的问题，其设计合理、工作状态稳定且效率高。

技术方案：本实用新型提供一种成型装置，由储料组件和压铸组件组成；所述储料组件，包括储料箱，及设置在储料箱上的进料口，及储料箱连接的支腿，及设置在储料箱底部的隔热层，及设置在储料箱上且位于进料口一侧的抽料泵；所述压铸组件，包括定位支腿，及设置在定位支腿上的操作台，及设置在操作台两端的第一传动轴、第二传动轴，其中，第一传动轴、第二传动轴之间通过传输带连接，及设置在定位支腿上且与第一传动轴连接的驱动电机，及设置在传输带上的成型下模座，及设置在操作台上的箱罩，及设置在箱罩内且位于顶部的集液箱，及均匀设置在集液箱下部的出料头，及设置在箱罩一侧且贯穿箱罩的第一驱动气缸、第二驱动气缸，及与第一驱动气缸、第二驱动气缸连接的成型上模座，及设置在成型上模座下方且安装在操作台上的定位台；所述抽料泵与集液箱之间通过导料管连接。

本技术方案的，所述成型装置，还包括设置在箱罩一侧的控制模块；所述控制组件由单片机、显示屏和预警模块组成，其中，抽料泵、驱动电机、第一驱动气缸、第二驱动气缸、显示屏和预警模块分别与单片机连接。

本技术方案的，所述定位台的直径大于成型上模座。

本技术方案的，所述传输带为链式传输带，其中，成型下模座与传输带之间为活动式连接，成型上模座与第一驱动气缸、第二驱动气缸之间为活动式连接。

与现有技术相比，本实用新型一种成型装置的有益效果在于：1、其设计合理、工作状态稳定，解决传统成型设备结构复杂、工作效率低且劳动强度大、存在生产安全隐患的问题；2、压铸成型时，控制组件控制抽料泵进行供料，控制驱动电机驱动第一传输轴联动第二传动轴完成输料作业，控制第一驱动气缸、第二驱动气缸下压完成成型步骤，自动化控制生产，有效提高生产效率。

附图说明

图1是本实用新型的一种成型装置的结构示意图；

图2是本实用新型的一种成型装置的传输带与成型下模座的主视连接结构示意图；

图3是本实用新型的一种成型装置的传输带与成型下模座的俯视连接结构示意图；

其中，图中序号标注如下：1-储料箱、2-进料口、3-支腿、4-隔热层、5-抽料泵、6-导料管、7-集液箱、8-出料头、9-操作台、10-定位支腿、11-第一传动轴、12-第二传动轴、13-驱动电机、14-成型下模座、15-定位台、16-第一驱动气缸、17-第二驱动气缸、18-成型上模座、19-箱罩、20-控制组件、21-传输带、22-定位螺杆。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。

如图1所示的一种成型装置，由储料组件和压铸组件组成；储料组件，包括储料箱1，及设置在储料箱1上的进料口2，及储料箱1连接的支腿3，及设置在储料箱1底部的隔热层4，及设置在储料箱1上且位于进料口2一侧的抽料泵5；压铸组件，包括定位支腿10，及设置在定位支腿10上的操作台9，及设置在操作台9两端的第一传动轴11、第二传动轴12，其中，第一传动轴11、第二传动轴12之间通过传输带21连接，及设置在定位支腿10上且与第一传动轴11连接的驱动电机13，及设置在传输带21上的成型下模座14，及设置在操作台9上的箱罩19，及设置在箱罩19内且位于顶部的集液箱7，及均匀设置在集液箱7下部的出料头8，及设置在箱罩19一侧且贯穿箱罩19的第一驱动气缸16、第二驱动气缸17，及与第一驱动气缸16、第二驱动气缸17连接的成型上模座18，及设置在成型上模座18下方且安装在操作台9上的定位台15；抽料泵5与集液箱7之间通过导料管6连接。

进一步优选的，成型装置，还包括设置在箱罩19一侧的控制模块20；控制组件20由单片机、显示屏和预警模块组成，其中，抽料泵5、驱动电机13、第一驱动气缸16、第二驱动气缸17、显示屏和预警模块分别与单片机连接，实现自动化控制生产的目的，降低工人劳动强度及保证生产工作安全；定位台15的直径大于成型上模座18，保证下压时受力均匀；如图2和图3所示的传输带21为链式传输带，其中，成型下模座14与传输带21之间为活动式连接（利用定位螺杆22连接），成型上模座18与第一驱动气缸16、第二驱动气缸17之间为活动式连接，生产可依据生产需求更换成型模具且便于安装及维护。

实施例

进一步如图1所示，成型作业时，利用控制组件20控制抽料泵5工作，将料液抽入集液箱7内，位于集液箱7内的溶液由出料头8分别分流至下方的成型下模座14上（成型下模座8内设置液位计与控制组件20连接，图中未标出），此时，控制组件20控制驱动电机13驱动第一传动轴11通过传输带21联动第二传动轴12运动，当传输带21运动至成型上模座18下方时，控制组件20控制第一驱动气缸16、第二驱动气缸17向下运动进行压铸动作后回位，再进行下一步工序，其中，定位台15对安装在传输带21的成型下模座14进行限位。本结构的成型装置，工作状态稳定，实现自动化生产要求，降低劳动强度，提高生产效率，同时在储料箱1内设置加热器或外部设置保温层，保证通过进料口2进入的料液温度恒定，不影响生产作业。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种成型装置，其特征在于：由储料组件和压铸组件组成；所述储料组件，包括储料箱（1），及设置在储料箱（1）上的进料口（2），及储料箱（1）连接的支腿（3），及设置在储料箱（1）底部的隔热层（4），及设置在储料箱（1）上且位于进料口（2）一侧的抽料泵（5）；所述压铸组件，包括定位支腿（10），及设置在定位支腿（10）上的操作台（9），及设置在操作台（9）两端的第一传动轴（11）、第二传动轴（12），其中，第一传动轴（11）、第二传动轴（12）之间通过传输带（21）连接，及设置在定位支腿（10）上且与第一传动轴（11）连接的驱动电机（13），及设置在传输带（21）上的成型下模座（14），及设置在操作台（9）上的箱罩（19），及设置在箱罩（19）内且位于顶部的集液箱（7），及均匀设置在集液箱（7）下部的出料头（8），及设置在箱罩（19）一侧且贯穿箱罩（19）的第一驱动气缸（16）、第二驱动气缸（17），及与第一驱动气缸（16）、第二驱动气缸（17）连接的成型上模座（18），及设置在成型上模座（18）下方且安装在操作台（9）上的定位台（15）；所述抽料泵（5）与集液箱（7）之间通过导料管（6）连接。

2.根据权利要求1所述的一种成型装置，其特征在于：所述成型装置，还包括设置在箱罩（19）一侧的控制模块（20）；所述控制组件（20）由单片机、显示屏和预警模块组成，其中，抽料泵（5）、驱动电机（13）、第一驱动气缸（16）、第二驱动气缸（17）、显示屏和预警模块分别与单片机连接。

3.根据权利要求1所述的一种成型装置，其特征在于：所述定位台（15）的直径大于成型上模座（18）。

4.根据权利要求1所述的一种成型装置，其特征在于：所述传输带（21）为链式传输带，其中，成型下模座（14）与传输带（21）之间为活动式连接，成型上模座（18）与第一驱动气缸（16）、第二驱动气缸（17）之间为活动式连接。