CN204865804U - 一种反应容器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种反应容器，蒸汽先从开口处进入蒸汽导入腔内，在经第一通孔进入蒸汽缓冲腔内，再通过缓冲腔外壁上的第二通孔，才进入罐体内部。在蒸汽通过蒸汽导入腔和蒸汽缓冲腔的过程中，蒸汽分散件对蒸汽进行了消音处理。同时蒸汽经过第一通孔和第二通孔分散成若干小股蒸汽，并对罐体内的液态混合物产生搅动作用，因而提高了搅拌效果，小股蒸汽在液体混合物内运动时，蒸汽释放热量并液化，成为液体混合物的一部分，使蒸汽中所含的热量全部传递到液体混合物中，提高了热能和蒸汽的利用率。由于搅拌效果提高，因而采用该反应容器生产高分子聚合物时，生产的到的高分子聚合物的粒径或分子量均匀，大粒径或大分子的高分子聚合物所占比例减小。

Description

一种反应容器

技术领域

本实用新型涉及一种反应容器，属于化工设备技术领域。

背景技术

高分子聚合反应是将各反应物加入到反应容器中，通过控制反应条件使反应单体发生聚合形成高分子聚合物。为了使反应能够均匀进行，需要对反应容器中的反应物进行搅拌。目前，常采用机械搅拌的方式来对反应物进行搅拌。

中国专利文献CN202778444U公开了一种蒸汽加热搅拌的反应容器，包括罐体、插入到罐体内部的管道，所述管道具有蒸汽入口。在具体使用时，高压蒸汽通过管道以及设置在管道上的蒸汽入口进入到罐体内部，以搅动罐体内的液态混合物。然而，由于高压蒸汽通过管道直接通入罐体内部，因而容易形成大股的蒸汽流，而大股蒸汽流在液态混合物内容易聚集在一起形成大气泡，大气泡在液态混合物中一旦形成就会上浮并从液态混合物的液面处溢出，从而影响搅拌效果。另外，由于蒸汽流形成的气泡过大，蒸汽的热能来不及与液态混合物充分交换，蒸汽无法完全液化形成软水，因而罐体内的蒸汽量会随着通入时间的增大而增多，会导致罐体内压力增大，使罐体有爆炸的危险；而为了保持罐体内压力的稳定，防止压力过大，就必须将罐体内的蒸汽排出，排出蒸汽就会降低蒸汽的利用率，浪费蒸汽及蒸汽中的热能，并且在高速蒸汽通入罐体的过程中产生尖锐的噪音，造成噪音污染。

实用新型内容

因此，本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术的反应容器搅拌效果差、蒸汽利用率低且会产生噪音的问题，从而提供一种搅拌效果好、蒸汽利用率高以及无噪声污染的反应容器。

为解决上述技术问题，本实用新型的一种反应容器，包括，

罐体，具有容纳空间；

蒸汽入口，至少为一个，设置在罐体上；

蒸汽分散件，位于所述容纳空间内，用于将来自于蒸汽入口的蒸汽导入所述容纳空间内，具有

蒸汽导入腔，具有与所述蒸汽入口连通的开口，以及远离所述开口设置的封闭端，其腔体的导入腔外壁上设置若干个第一通孔；

蒸汽缓冲腔，环绕所述蒸汽导入腔的导入腔外壁而设置在蒸汽导入腔的周向外部，通过所述第一通孔与所述蒸汽导入腔连通，其靠近所述开口的一端为封闭端，其远离所述开口的一端为自由端，且其腔体的缓冲腔外壁上设置若干个第二通孔；

所述第一通孔的孔径大于第二通孔的孔径。

本实用新型的反应容器，所述蒸汽导入腔的封闭端与所述蒸汽缓冲腔的自由端之间具有间隙，所述蒸汽缓冲腔的自由端上设置若干个与所述间隙连通的第三通孔。

本实用新型的反应容器，所述第二通孔在所述蒸汽缓外壁上成排均匀分布，所述第三通孔在所述自由端上呈同心圆分布；所述第一通孔在所述蒸汽导入腔的壁上成排交错分布。

本实用新型的反应容器，所有所述第二通孔与第三通孔的面积和为S1，所有所述第一通孔的面积和为S2，所述开口的横截面积为S3，S1、S2、S3之间符合以下比例关系：

S1：S2：S3＝5-10：1:3-5。

本实用新型的反应容器，所述蒸汽导入腔的直径与蒸汽缓冲腔的直径之比为R4:R5＝5-0：1，所述间隙的宽度为D，所述蒸汽缓冲腔的长度为L，D与L满足以下比例关系D：L＝1:6-8。

本实用新型的反应容器，所述第二通孔的孔径为R1，所述第一通孔的孔径为R2，所述开口的口径为R3，R1、R2、R3之间满足以下比例关系：R1：R2：R3＝1:3-5：4-6。

本实用新型的反应容器，蒸汽分散件的中轴线与罐体的中轴线共面并形成8-15°夹角。

本实用新型的反应容器，所述蒸汽入口至少为两个，所述蒸汽入口设置在位于所述罐体顶端的罐顶和位于所述罐体底端的罐底上，所述蒸汽入口的中心距离其所在的罐顶或罐底的中心的距离d，罐顶和罐底半径为r，d与r满足如下比例关系：d：r＝1/2-2/3：1。

本实用新型的反应容器，所述罐体内还设置有机械搅拌装置，所述机械搅拌装置包括，沿罐体轴向布置的可转动的转轴，以及设置在转轴上的受转轴转动而带动的浆叶。

本实用新型的反应容器，所述浆叶叶面与水平面的夹角为6-10°。

本实用新型的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：

(1)本实用新型的反应容器，蒸汽先从开口处进入蒸汽导入腔内，之后经第一通孔进入蒸汽缓冲腔内，再通过缓冲腔外壁上的第二通孔，才进入罐体内部；在蒸汽通过蒸汽导入腔和蒸汽缓冲腔的过程中，蒸汽分散件对蒸汽进行了消音处理，将噪音降低到50分贝以下，生产人员基本感觉不到噪音。同时蒸汽在经过第一通孔先分散成若干股，再经过第二通孔进一步分散成更多股小股蒸汽(每个第一通孔或第二通孔形成一股蒸汽)，若干股蒸汽对罐体内的液态混合物产生搅动作用，因而提高了搅拌效果，小股蒸汽在液体混合物内运动时，蒸汽释放热量并液化，成为液体混合物的一部分，使蒸汽中所含的热量全部传递到液体混合物中，提高了热能和蒸汽的利用率。由于搅拌效果提高，因而采用该反应容器生产高分子聚合物时，生产得到的高分子聚合物的粒径或分子量均匀，大粒径或大分子的高分子聚合物所占比例减小。

(2)本实用新型的反应容器，所述蒸汽导入腔的封闭端与所述蒸汽缓冲腔的自由端之间具有间隙，所述蒸汽缓冲腔的自由端也设置通孔，使得部分蒸汽向着罐体的竖直方向喷射，加大罐体内的液体混合物在垂直方向的搅动作用，进一步提高搅拌效果。

(3)本实用新型的反应容器，第二通孔均匀分布在缓冲腔外壁上，使得第二通孔分布在整个缓冲腔外壁上，蒸汽通过第二通孔时，蒸汽向着各个方向喷射，在液体混合物中产生湍流搅拌作用，搅拌效果更佳。

(4)本实用新型的反应容器，将S1：S2：S3设置成4.5-10：1:3-5，由于所有第一通孔的面积和S2，小于所有第二和第三通孔的面积和S1，并小于开口的横截面积S3，因而，蒸汽在通过第一通孔时，速度增加，在通过第二通孔速度又降低，通过速度的一增一降保证蒸汽能够顺利通过蒸汽分散件。又由于所有第二通孔和第三通孔的面积和S1大于开口的横截面积S3，因而可以将大股蒸汽分散成多股蒸汽，设置成上述比例，同时又不会使蒸汽速度下降太多，保证效率。

(5)本实用新型的反应容器，设置第二通孔的孔径为R1、所述第一通孔的孔径为R2，所述开口的口径为R3，R1：R2：R3＝1:3-5：4-6，使得蒸汽每经过一次通孔均被分散一次，最终，在经过第二通孔后被分散成大量的小股蒸汽。

(6)本实用新型的反应容器，蒸汽分散件的中轴线与罐体的中轴线共面并形成8-15°夹角。蒸汽分散件的中轴线倾斜设置，蒸汽分散件远离入口的末端逐渐靠近罐体的中轴线，使得第二通孔喷射出的蒸汽具有水平和垂直两个速度分量，使蒸汽能够同时在水平方向和竖直方向上搅动罐体内液体混合物，进一步提高反应的均匀性。

(7)本实用新型的反应容器，桨叶与水平面的夹角与蒸汽分散件的中轴线与罐体的中轴线的设置夹角形成配合作用，使机械搅拌装置对液体混合物的产生的搅拌流动与蒸汽搅拌对液体混合物的产生的搅拌流动产生相互叠加作用，进一步提高搅拌效果。

附图说明

为了使本实用新型的内容更容易被清楚的理解，下面根据本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型作进一步详细的说明，其中

图1是本实用新型实施例1的反应容器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例1的蒸汽分散件的安装位置示意图；

图3是本实用新型实施例1的反应容器的罐顶的结构示意图；

图4是本实用新型实施例1的蒸汽分散件的纵剖视图；

图5是本实用新型实施例2的蒸汽分散件的纵剖视图；

图6是本实用新型实施例1缓冲腔外壁展开后第二通孔的分布示意图；

图7是本实用新型实施例2自由端上第三通孔的分布示意图；

图8是本实用新型实施例1导入腔外壁展开后第一通孔的分布示意图。

图中附图标记表示为：10-罐体；11-罐顶；12-罐底；13-蒸汽入口；21-转轴；22-桨叶；31-内筒；311-导入腔外壁；312-封闭端；313-第一通孔；32-外筒；321-缓冲腔外壁；322-自由端；323-第二通孔；324-第三通孔；4-蒸汽导入腔；41-开口；5-蒸汽缓冲腔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的技术方案进行详细说明。

实施例1

本实施例提供一种反应容器，适应于作为需要软水作为反应原料且需要升温的反应容器，如图1和3和4所示，包括，

罐体10，具有容纳空间；

蒸汽入口13，优选为4个，2个设置在位于所述罐体10顶端的罐顶11，2个设置在位于所述罐体10底端的罐底12上，如图2所示，值得说明的是，图2中罐底12上的2个蒸汽入口13发生了重叠，在罐体10的俯视图上，位于罐顶11的2个蒸汽入口13的连线与位于罐底12的2个蒸汽入口13的连线相互垂直；

蒸汽分散件3，位于所述容纳空间内，用于将来自于蒸汽入口13的蒸汽导入所述容纳空间内，具有

内筒31，内部形成蒸汽导入腔4，具有与所述蒸汽入口13连通的开口41，以及远离所述开口41设置的封闭端312，其腔体的导入腔外壁311上设置若干个第一通孔313；

外筒32，与内筒31之间形成蒸汽缓冲腔5，环绕所述蒸汽导入腔4的导入腔外壁311而设置在蒸汽导入腔4的周向外部，通过所述第一通孔313与所述蒸汽导入腔4连通，其靠近所述开口41的一端为封闭端，其远离所述开口的一端为自由端322，且其腔体的缓冲腔外壁321上设置若干个第二通孔323；

所述第一通孔313的孔径大于第二通孔323的孔径。

本实施例的反应容器，蒸汽先从开口41处进入蒸汽导入腔4内，之后经第一通孔313进入蒸汽缓冲腔5内，再通过缓冲腔外壁321上的第二通孔323，才进入罐体10内部；在蒸汽通过蒸汽导入腔4和蒸汽缓冲腔5的过程中，蒸汽分散件3对蒸汽进行了消音处理，将噪音降低到50分贝以下，使生产人员基本感觉不到噪音。同时蒸汽在经过第一通孔313先分散成若干股，再经过第二通孔323进一步分散成更多股小股蒸汽(每个第二通孔323形成一股蒸汽)，若干股蒸汽通过对罐体10内的液态混合物产生搅动作用，因而提高了搅拌效果，小股蒸汽在液体混合物内运动时，蒸汽释放热量并液化，成为液体混合物的一部分，使蒸汽中所含的热量全部传递到液体混合物中，提高了热能和蒸汽的利用率。由于搅拌效果提高，因而采用该反应容器生产高分子聚合物时，生产的到的高分子聚合物的粒径或分子量均匀，大粒径或大分子的高分子聚合物所占比例减小。

值得说明的是，在反应容器容积较小的时候也可以少设置蒸汽入口13，比如只在罐底12上设置1个或2个蒸汽入口13，当反应容器容积较大的时候也可以多设置蒸汽入口13，比如6个、7个、8个等等。

本实施例的反应容器，所述第二通孔323在所述缓冲腔外壁321上成排均匀分布，如图6所示；所述第一通孔313在导入腔外壁311上成排交错分布，如图8所示，在此，交错分布是第二排上的所述第一通孔313分别位于第一排的相邻两个所述第一通孔313之间。

第二通孔323均匀分布在缓冲腔外壁321上，使得第二通孔323分布在整个缓冲腔外壁321上，蒸汽通过第二通孔323时，蒸汽向着各个方向喷射，在液体混合物中产生湍流搅拌作用，搅拌效果更佳。

具体地，所有所述第二通孔323的面积和为S1，所有所述第一通孔313的面积和为S2，所述开口的横截面积为S3，S1、S2、S3之间符合以下比例关系：

S1：S2：S3＝4.5：1:3。

设置上述比例关系，由于所有第一通孔313的面积和S2，小于所有第二通孔323的面积和S1，且小于开口的横截面积S3，因而，蒸汽在通过第一通孔313时，速度增加，在通过第二通孔323速度又降低，通过速度的一增一降保证蒸汽能够顺利通过蒸汽分散件3。又所有所述第二通孔323的面积和S1大于开口的横截面积S3，因而可以将大股蒸汽分散成多股蒸汽，设置成上述比例，同时又不会使蒸汽速度下降太多。

本实施例的反应容器，所述第二通孔323的孔径为R1，所述第一通孔313的孔径为R2，所述开口41的口径为R3，R1、R2、R3之间满足以下比例关系：R1：R2：R3＝1:3：4。

设置第二通孔323的孔径为R1、所述第一通孔313的孔径为R2，所述开口41的口径为R3，并限定上述比例关系，使得蒸汽每经过一次通孔均被分散一次，最终，在经过第二通孔323后被分散成大量的小股蒸汽。

本实施例的反应容器，所述蒸汽导入腔4的直径与蒸汽缓冲腔5的直径之比为R4:R5＝1.5：1，所述间隙的宽度为D，所述蒸汽缓冲腔5的长度为L，D与L满足以下比例关系D：L＝1:6。

设置蒸汽导入腔4的直径与蒸汽缓冲腔5的直径，以及间隙与蒸汽缓冲腔5的长度的比例关系，可进一步提高多蒸汽中噪音的消音效果。

本实施例的反应容器，蒸汽分散件3的中轴线与罐体10的中轴线共面并形成8°夹角。

蒸汽分散件3的中轴线倾斜设置，蒸汽分散件3远离入口的末端逐渐靠近罐体10的中轴线，使得第二通孔323喷射出的蒸汽具有水平和垂直两个速度分量，使蒸汽能够同时在水平方向和竖直方向上搅动罐体10内液体混合物，进一步提高反应的均匀性。

本实施例的反应容器，所述蒸汽入口13的中心距离其所在的罐顶11或罐底12的中心的距离d，罐顶11和罐底12半径为r，d与r满足如下比例关系：d：r＝1/2：1。

将蒸汽入口13设置在罐顶11或罐底12半径上的中间位置，可以使蒸汽分散件3距离罐壁一定的距离，使蒸汽分散件3上四周喷出的蒸汽流不会直接喷射到罐壁上，提高搅拌效果。

本实施例的反应容器，所述罐体10内还设置有机械搅拌装置，所述机械搅拌装置包括，沿罐体10轴向布置的可转动的转轴21，以及设置在所述转轴21上的受转轴21转动而带动的浆叶22。

机械搅拌与蒸汽搅拌相互配合，可进一步提高搅拌效果，使高分子化合反应更加均匀，进一步提高高分子聚合物的粒径或分子量均匀性。

本实施例的反应容器，所述浆叶22叶面与水平面的夹角为6°。

桨叶22与水平面的夹角与蒸汽分散件3的中轴线与罐体10的中轴线的设置夹角形成配合作用，使机械搅拌装置对液体混合物的产生的搅拌流动与蒸汽搅拌对液体混合物的产生的搅拌流动产生相互叠加作用，进一步提高搅拌效果。

实施例2

本实施例提供一种反应容器，是在实施例1基础上的变形，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例的反应容器，

所有所述第二通孔323的面积和为S1，所有所述第一通孔313的面积和为S2，所述开口的横截面积为S3，S1、S2、S3之间符合以下比例关系：

S1：S2：S3＝8：1:4。

所述蒸汽导入腔4的直径与蒸汽缓冲腔的直径之比为R4:R5＝1.8：1，所述间隙的宽度为D，所述蒸汽缓冲腔的长度为L，D与L满足以下比例关系D：L＝1:7。

所述第二通孔323的孔径为R1，所述第一通孔313的孔径为R2，所述开口41的口径为R3，R1、R2、R3之间满足以下比例关系：R1：R2：R3＝1:4：5。

蒸汽分散件3的中轴线与罐体10的中轴线共面并形成10°夹角。

所述蒸汽入口13设置在位于所述罐体10顶端的罐顶11和位于所述罐体10底端的罐底12上，所述蒸汽入口13的中心距离其所在的罐顶11或罐底12的中心的距离d，罐顶11和罐底12半径为r，d与r满足如下比例关系：d：r＝3/5：1。

本实施例的反应容器，所述浆叶22叶面与水平面的夹角为8°。

实施例3

本实施例提供一种反应容器，是在实施例1或2基础上的变形，本实施例与实施例1的不同之处在于，本实施例的反应容器，

所有所述第二通孔323的面积和为S1，所有所述第一通孔313的面积和为S2，所述开口的横截面积为S3，S1、S2、S3之间符合以下比例关系：

S1：S2：S3＝10：1:5。

所述蒸汽导入腔4的直径与蒸汽缓冲腔5的直径之比为R4:R5＝2：1，所述间隙的宽度为D，所述蒸汽缓冲腔4的长度为L，D与L满足以下比例关系D：L＝1:8。

所述第二通孔323的孔径为R1，所述第一通孔313的孔径为R2，所述开口41的口径为R3，R1、R2、R3之间满足以下比例关系：R1：R2：R3＝1:5：6。

蒸汽分散件3的中轴线与罐体10的中轴线共面并形成15°夹角。

所述蒸汽入口13设置在位于所述罐体10顶端的罐顶11和位于所述罐体10底端的罐底12上，所述蒸汽入口13的中心距离其所在的罐顶11或罐底12的中心的距离d，罐顶11和罐底12半径为r，d与r满足如下比例关系：d：r＝2/3：1。

本实施例的反应容器，所述浆叶22叶面与水平面的夹角为10°。

实施例4

本实施例提供一种反应容器，是在实施例1或2或3基础上的改进，如图5所示，本实施例与实施例1或2或3的不同之处在于，本实施例的反应容器，所述蒸汽导入腔4的封闭端312与所述蒸汽缓冲腔的自由端322之间具有间隙，所述蒸汽缓冲腔的自由端322上设置若干个与所述间隙连通的第三通孔324，所述第三通孔324在所述自由端322上呈同心圆分布，如图7所示。

所有所述第二通孔323与第三通孔324的面积和为S1，所有所述第一通孔313的面积和为S2，所述开口的横截面积为S3，S1、S2、S3之间也符合实施例1中S1：S2:S3的比例关系，即S1：S2：S3＝4.5：1:3。

在自由端322也设置通孔，使得部分蒸汽向着罐体10的竖直方向喷射，加大罐体10内的液体混合物在垂直方向的搅动作用，进一步提高搅拌效果。

实施例5

本实施例提供一种反应容器，是在实施例4基础上的变形，与实施例4的不同之处在于，

S1、S2、S3之间的比例关系为S1：S2：S3＝8：1:4。

实施例6

本实施例提供一种反应容器，是在实施例4基础上的变形，与实施例4的不同之处在于，

S1、S2、S3之间的比例关系为S1：S2：S3＝10：1:5。

对比例

本对比例为一种反应容器，未设置蒸汽分散件3，蒸汽通过蒸汽入口13直接通入罐体10内，罐体10的结构与实施例1-6中的相同。

实验例

采用实施例1-6及对比例的反应容器来生产羧基丁苯胶乳，生产原料完全相同，在生产过程中，向蒸汽入口13内通入蒸汽，蒸汽经蒸汽分散件13进入罐体10内；每个反应容器中，蒸汽通入量和通入时间均相同，桨叶22的搅拌速度也相同。

效果实施例

对采用实施例1-6及对比例的反应容器来生产出的羧基丁苯胶乳平均粒径及粒径分布，测定结果如表1所示。

平均粒径及粒径分布采用透射电镜图像分析法测定。

表1采用实施例1-6及对比例的反应容器来生产出的羧基丁苯胶乳的平均粒径、粒径分布的实验测定结果

通过表1可以看出，与对比例相比较，采用实施例1-6的反应容器来生产出的羧基丁苯胶乳的粒径非常集中，粒径尺寸为130-150nm的羧基丁苯胶乳颗粒数量占总颗粒数量的百分比均大于72％，由于蒸汽分散件3提高了搅拌效果，大粒径的羧基丁苯胶乳分子的占比明显减小，实施例5为粒径尺寸分布最集中的最佳实施例。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种反应容器，其特征在于：包括，

罐体(10)，具有容纳空间；

蒸汽入口(13)，至少为一个，设置在罐体(10)上；

蒸汽分散件(3)，位于所述容纳空间内，用于将来自于蒸汽入口(13)的蒸汽导入所述容纳空间内，具有

蒸汽导入腔(4)，具有与所述蒸汽入口(13)连通的开口(41)，以及远离所述开口(41)设置的封闭端(312)，其腔体的导入腔外壁(311)上设置若干个第一通孔(313)；

蒸汽缓冲腔(5)，环绕所述蒸汽导入腔(4)的导入腔外壁(311)而设置在蒸汽导入腔(4)的周向外部，通过所述第一通孔(313)与所述蒸汽导入腔(4)连通，其靠近所述开口(41)的一端为封闭端，其远离所述开口的一端为自由端(322)，且其腔体的缓冲腔外壁(321)上设置若干个第二通孔(323)；

所述第一通孔(313)的孔径大于第二通孔(323)的孔径。

2.根据权利要求1所述的反应容器，其特征在于，所述蒸汽导入腔(4)的封闭端(312)与所述蒸汽缓冲腔的自由端(322)之间具有间隙，所述蒸汽缓冲腔(5)的自由端(322)上设置若干个与所述间隙连通的第三通孔(324)。

3.根据权利要求1或2所述的反应容器，其特征在于，所述第二通孔(323)在所述缓冲腔外壁(321)上成排均匀分布，所述第三通孔(324)在所述自由端(322)上呈同心圆分布；所述第一通孔(313)在所述导入腔外壁(311)上成排交错分布。

4.根据权利要求3所述的反应容器，其特征在于，所有所述第二通孔(323)与第三通孔(324)的面积和为S1，所有所述第一通孔(313)的面积和为S2，所述开口(41)的横截面积为S3，S1、S2、S3之间符合以下比例关系：

S1：S2：S3＝4.5-10：1:3-5。

5.根据权利要求4所述的反应容器，其特征在于，所述蒸汽导入腔(4)的直径与蒸汽缓冲腔(5)的直径之比为R4:R5＝1.5-2.0：1，所述间隙的宽度为D，所述蒸汽缓冲腔(5)的长度为L，D与L满足以下比例关系D：L＝1:6-8。

6.根据权利要求5所述的反应容器，其特征在于，所述第二通孔(323)的孔径为R1，所述第一通孔(313)的孔径为R2，所述开口(41)的口径为R3，R1、R2、R3之间满足以下比例关系：R1：R2：R3＝1:3-5：4-6。

7.根据权利要求6所述的反应容器，其特征在于，蒸汽分散件(3)的中轴线与罐体(10)的中轴线共面并形成8-15°夹角。

8.根据权利要求1或2或4或5或6或7所述的反应容器，其特征在于，所述蒸汽入口(13)至少为两个，所述蒸汽入口(13)设置在位于所述罐体(10)顶端的罐顶(11)和位于所述罐体(10)底端的罐底(12)上，所述蒸汽入口(13)的中心距离其所在的罐顶(11)或罐底(12)的中心的距离d，罐顶(11)和罐底(12)半径为r，d与r满足如下比例关系：d：r＝1/2-2/3:1。

9.根据权利要求1或2或4或5或6或7所述的反应容器，其特征在于，所述罐体内还设置有机械搅拌装置，所述机械搅拌装置包括，沿罐体轴向布置的可转动的转轴(21)，以及设置在所述转轴(21)上的受转轴(21)转动而带动的浆叶(22)。

10.根据权利要求9所述的反应容器，其特征在于，所述浆叶(22)的叶面与水平面的夹角为6-10°。