CN204842749U - 连接板成型模具上的弹性脱料结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种连接板成型模具上的弹性脱料结构，包括上模，所述上模的底部设置用于成型连接板的凸模，所述凸模的左右端分别设置弹簧孔，所述弹簧孔内设置脱料弹簧，成型模具合模后，成型连接板的同时，脱料弹簧被压缩；上模脱出后，脱料弹簧复位，顶出凸模处的连接板。设置脱料弹簧后，成型模具在成型连接板过程中，连接板不会再附着于凸模上，脱料方便，提高了生产效率。

Description

连接板成型模具上的弹性脱料结构

技术领域

本实用新型涉及一种连接板成型模具上的弹性脱料结构。

背景技术

作为汽车零件的连接板(图5示出了连接板的结构图)通常采用模具成型，现有的成型模具在成型过程中，当上模脱出后，连接板往往随着上模的凸模一起脱出(连接板与凸模附在一起)，零件取出较为麻烦，影响工作效率，特殊情况下还会造成零件损坏。

实用新型内容

本实用新型的目的就是为了解决上述问题，提供一种连接板成型模具上的弹性脱料结构，目的是使得连接板成型后，脱模过程中不与上模附着在一起，便于脱料及取出，提高工作效率。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种连接板成型模具上的弹性脱料结构，包括上模，所述上模的底部设置用于成型连接板的凸模，所述凸模的左右端分别设置弹簧孔，所述弹簧孔内设置脱料弹簧，成型模具合模后，成型连接板的同时，脱料弹簧被压缩；上模脱出后，脱料弹簧复位，顶出凸模处的连接板。

优选的是：所述弹簧孔的深度为35mm。

优选的是：所述弹簧孔为圆孔。

优选的是：所述脱料弹簧为压缩弹簧。

优选的是：所述脱料弹簧对称布置在凸模的左、右端。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：设置脱料弹簧后，成型模具在成型连接板过程中，连接板不会再附着于凸模上，脱料方便，提高了生产效率。

附图说明

图1为实施例中成型模具合模状态的主视图。

图2为实施例中成型模具合模状态的右视图。

图3为实施例中下模平面图。

图4为实施例中上模平面图。

图5为实施例中连接板结构图。

附图标记说明：100、上模，101、下模，200、凸模，201、凹模框，202、凹模镶块，203、顶板，300、独立导柱组件，301、定位键，302、螺栓型吊钩，303、第一导板，304、第二导板，305、矩形弹簧，306、定位导正销，307、限位柱，400、第一内六角螺钉，401、第二内六角螺钉，402、第三内六角螺钉，403、销钉，500、弹簧孔。

具体实施方式

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本实用新型。

参见图1到4，一种连接板成型模具上的弹性脱料结构，包括上模100，所述上模100的底部设置用于成型连接板的凸模200，所述凸模200的左右端分别设置弹簧孔500，所述弹簧孔500内设置脱料弹簧，成型模具合模后，成型连接板的同时，脱料弹簧被压缩；上模脱出后，脱料弹簧复位，顶出凸模处的连接板。所述弹簧孔的深度为35mm。

弹簧孔为圆孔，在原始状态，脱料弹簧的长度大于弹簧孔的深度，即脱料弹簧略微伸出弹簧孔，在成型连接件过程中，脱料弹簧被压缩(脱料弹簧的自由端抵紧连接板)，上模脱出后，由于外力消失，脱模弹簧复位伸长，即将连接板从上模顶出。

所述脱料弹簧为压缩弹簧。所述脱料弹簧对称布置在凸模的左、右端。

设置脱料弹簧后，成型模具在成型连接板过程中，连接板不会再附着于凸模上，脱料方便，提高了生产效率。

连接板成型模具部分可参考现有技术，非本申请的发明点，不作详细介绍。

以上所述仅为本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅限于上述实施方式，凡是属于本实用新型原理的技术方案均属于本实用新型的保护范围。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型的原理的前提下进行的若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (5)

1.一种连接板成型模具上的弹性脱料结构，包括上模(100)，所述上模(100)的底部设置用于成型连接板的凸模(200)，其特征在于，所述凸模(200)的左右端分别设置弹簧孔(500)，所述弹簧孔(500)内设置脱料弹簧，成型模具合模后，成型连接板的同时，脱料弹簧被压缩；上模脱出后，脱料弹簧复位，顶出凸模处的连接板。

2.根据权利要求1所述的连接板成型模具上的弹性脱料结构，其特征在于：所述弹簧孔的深度为35mm。

3.根据权利要求1所述的连接板成型模具上的弹性脱料结构，其特征在于：所述弹簧孔为圆孔。

4.根据权利要求1所述的连接板成型模具上的弹性脱料结构，其特征在于：所述脱料弹簧为压缩弹簧。

5.根据权利要求1所述的连接板成型模具上的弹性脱料结构，其特征在于：所述脱料弹簧对称布置在凸模的左、右端。