CN204805344U - 密封轴承用带通气系统的密封圈 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种密封轴承用带通气系统的密封圈，密封圈内设置有骨架，密封圈的外端为外密封唇，密封圈的内端为内密封唇，外密封唇上设置由第一迷宫密封结构和第二迷宫密封结构组成的通气系统，外密封唇的外侧面没有卸荷槽，内密封唇通过折型凸缘与密封轴承的内圈密封槽的外侧面轻过盈接触，密封圈置于右侧时折型凸缘的横截面呈“<i>L</i>”型，骨架的内端朝向轴承内部弯折并伸入内密封唇内，密封圈的橡胶体为SNBR橡胶体。本实用新型优点：带通气系统可以排出膨胀气体、密封轴承不会发生抱死风险，同时又密封性能好、不会漏脂、并且具有低启动摩擦力矩，而且密封圈不会发生滑移风险、骨架的挂胶强度提高、内密封唇强度提高。

Description

密封轴承用带通气系统的密封圈

技术领域

本实用新型涉及一种密封轴承用密封圈。

背景技术

图1为现有的一种两面带密封圈的密封轴承的结构图，该密封轴承包括轴承外圈1、滚动体2、轴承内圈3，所述轴承外圈1和轴承内圈2之间构成注入润滑脂的注脂腔5，轴承外圈1和轴承内圈2之间的两侧装有防止润滑脂泄漏的密封圈6，两侧的密封圈6同一密封圈，密封圈6内设置有骨架61，密封圈6的外端为外密封唇62，密封圈6的内端为内密封唇63，骨架的外端611呈直角弯折并伸入外密封唇62内，图2中，密封轴承的轴承外圈1的下表面的两侧具有供密封圈6的外密封唇62置入的外圈密封槽11，密封轴承的轴承内圈3的上表面的两侧具有与密封圈6的内密封唇63过盈接触的内圈密封槽31，内密封唇63与内圈密封槽的内侧面312轻过盈接触，密封轴承的轴承内圈3可沿密封圈的内密封唇63转动。

当密封轴承跟随转轴高速运转时，密封轴承会运转发热导致密封轴承的注脂腔5内产生高温，在高温下注脂腔5内的气体会发生膨胀，不能排出，这导致两个缺点，一是膨胀气体会挤压两侧的密封圈6变形，导致密封圈6的内密封唇63与密封轴承的内圈密封槽的内侧面312脱离，这样注脂腔5内的润滑脂会在脱离处产生泄漏，二是过热的膨胀气体会使得密封轴承的注脂腔5内的发热更严重，这样会导致滚动体2胀大，进而轴承内圈3无法沿滚动体2转动，也即密封轴承发生“抱死”的风险。

对于密封轴承而言，要求不仅是密封性能好、无漏脂，而且要求低启动摩擦力矩。但密封轴承的无漏脂与低启动摩擦力矩是矛盾的，因为密封轴承在高温和旋转状态下要能封住润滑脂不泄漏，密封圈6的内密封唇63与密封轴承的内圈密封槽31就要有较多的过盈，但内密封唇63与内圈密封槽31如果过盈太多的话，内密封唇63与内圈密封槽31就会接触太紧，这样密封轴承的启动摩擦力矩就会增大，俗称转不动。

所以，需要有合适的密封结构，以解决密封轴承的无漏脂和低启动摩擦力矩的矛盾的问题，以同时适应对密封轴承无漏脂和低启动摩擦力矩的要求。

此外，过去为了使得外密封唇62容易装入外圈密封槽11内，在外密封唇62的外侧面开设有卸荷槽629，但由于密封轴承长时间处于高温运转状况，密封圈6容易老化收缩，开设卸荷槽629会减少外密封唇62与外圈密封槽11结合的紧密度，可能发生密封圈6沿外圈密封槽11滑移的风险。

另外，密封圈的骨架的外端611下部为直骨架，由于骨架61与密封圈6的橡胶部为注塑连接，下部为直骨架的结构使得骨架61的挂胶强度一般，并且，由于骨架的内端612没有伸入密封圈6的内密封唇63的内部，导致密封圈6的内密封唇63的强度不高。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术中的上述不足，提供一种带通气系统可以排出膨胀气体、密封轴承不会发生抱死风险，同时又密封性能好、不会漏脂、并且具有低启动摩擦力矩，而且密封圈不会发生滑移风险、骨架的挂胶强度提高、内密封唇强度提高的密封轴承用带通气系统的密封圈。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用以下的技术方案：

密封轴承用带通气系统的密封圈，密封轴承包括轴承外圈、滚动体、轴承内圈，所述轴承外圈和轴承内圈之间构成注入润滑脂的注脂腔，密封轴承的轴承外圈和轴承内圈之间的两侧装有防止润滑脂泄漏的密封圈，左侧的密封圈和右侧的密封圈为同一密封圈，密封圈内设置有骨架，密封圈的外端为外密封唇，密封圈的内端为内密封唇，骨架的外端呈直角弯折并伸入外密封唇内，所述外密封唇与密封轴承的外圈密封槽配合；

所述外密封唇上设置通气系统，通气系统包括位于密封圈顶端的第一外通气槽，自密封轴承内部向外投影，自左向右地，通气系统还包括与第一外通气槽间隔45度处设置的第一内通气槽、与第一外通气槽间隔135度处设置的第二外通气槽、与第二外通气槽间隔90度处设置的第二内通气槽，第一外通气槽与第一内通气槽之间通过第一气道连通，第二外通气槽与第二内通气槽之间通过第二气道连通，第一气道和第二气道由密封轴承的外圈密封槽的内倒角和具有下凹弧面的外密封唇的内上端围合构成，第一内通气槽和第二内通气槽沿密封圈的径向布置并且与密封轴承的注脂腔相通，所述第一内通气槽、第一气道、第一外通气槽构成第一迷宫密封结构，所述第二内通气槽、第二气道、第二外通气槽构成第二迷宫密封结构；

所述外密封唇的外侧面没有卸荷槽；所述内密封唇通过下端的折型凸缘与密封轴承的内圈密封槽的外侧面轻过盈接触，密封圈置于右侧时折型凸缘的横截面呈“L”型，密封圈置于左侧时折型凸缘的横截面呈反“L”型，所述折型凸缘与内圈密封槽的外侧面的接触部为细部，折型凸缘与内圈密封槽的内侧面不接触；所述骨架的内端朝向轴承内部弯折，骨架的内端伸入内密封唇内；所述密封圈的橡胶体为耐高温的SNBR橡胶体。

进一步，所述第一外通气槽和第二外通气槽的底面呈下凹的瓦片状，自密封轴承内部向外看，第一外通气槽和第二外通气槽的底面自内而外纵向倾斜向上设置，第一外通气槽和第二外通气槽的呈瓦片状的底面分别与外圈密封槽的底径围合成出气孔。

进一步，所述第一内通气槽和第二内通气槽布置在所述外密封唇的内侧面上，第一内通气槽和第二内通气槽与外圈密封槽的内侧面围合成进气孔。

进一步，所述密封圈的内密封唇包括与密封轴承的内圈密封槽的外侧面轻过盈接触的所述折型凸缘以及朝向轴承内部伸出的尖型内凸缘，所述尖型内凸缘靠近且底端平行于轴承内圈的外表面设置，在注脂腔内膨胀气体的压力作用下，尖型内凸缘与密封轴承的内圈密封槽的内侧面顶端接触，形成阻挡润滑脂流出的一处密封；所述骨架的内端伸入尖型内凸缘内。

进一步，所述第一外通气槽和第二外通气槽自内而外纵向倾斜向上12度设置。

进一步，所述密封轴承为深沟球轴承、单列角接触球轴承、或者双列角接触球轴承。

本实用新型的有益效果在于：(1)在密封圈的外密封唇上设置包含第一迷宫密封结构和第二迷宫密封结构的通气系统，第一迷宫密封结构由第一内通气槽、第一气道、第一外通气槽构成，第二迷宫密封结构由第二内通气槽、第二气道、第二外通气槽构成，第一迷宫密封结构和第二迷宫密封结构能够将注脂腔内的膨胀气体排出，由此可防止发生注脂腔过热时密封轴承的滚动体胀大使得密封轴承抱死的风险，同时第一迷宫密封结构和第二迷宫密封结构又不会让密封轴承的注脂腔内的润滑脂泄漏；

(2)密封圈的内密封唇通过折型凸缘与密封轴承的内圈密封槽的外侧面轻过盈接触，折型凸缘与内圈密封槽的外侧面的接触部为细部，当密封轴承过热内部气体膨胀时，内密封唇越来越紧地贴合内圈密封槽的外侧面，这样可以防止发生润滑脂泄漏的风险；内密封唇通过折型凸缘与内圈密封槽的外侧面轻过盈接触且接触部为细部的结构使得密封轴承启动时轴承内圈与内密封唇之间具有较低的启动摩擦力矩；

(3)密封圈的外密封唇的外侧面没有卸荷槽，去掉卸荷槽可以增加外密封唇与密封轴承的外圈密封槽结合的紧密度，防止发生密封圈沿外圈密封槽滑移的风险；

(4)密封圈的骨架的内端朝向轴承内部弯折并伸入内密封唇内，骨架的内端可以提高骨架的挂胶强度，骨架的内端还可以提高内密封唇的强度；

(5)密封圈的橡胶体为耐高温的SNBR橡胶体，和传统的NBR橡胶体相比，SNBR橡胶体工作温度更高，更能满足密封轴承高温运转的工况要求。

附图说明

图1为现有的两面带密封圈的密封轴承的结构图；

图2为两侧未装密封圈的密封轴承的结构图；

图3为图1的A部放大图；

图4为图1的B部放大图；

图5为图1中两侧的密封圈的外密封唇自轴承内部向外投影的结构图；

图6为图5的E-E剖视图；

图7为两面带本实用新型的密封圈的密封轴承的结构图；

图8为图7的C部放大图；

图9为图8的D部放大图；

图10为图7中两侧的密封圈的外唇自轴承内部向外投影的结构图；

图11为图10的E1-E1剖视与轴承外圈的配合图；

图12为图10的F1-F1剖视与轴承外圈的配合图；

图13为图10的E2-E2剖视与轴承外圈的配合图；

图14为图10的F2-F2剖视与轴承外圈的配合图；

附图标记说明：1-轴承外圈；11-外圈密封槽；111-外圈密封槽的内倒角；112-外圈密封槽的内侧面；113-外圈密封槽的底径；2-滚动体；3-轴承内圈；31-内圈密封槽；311-内圈密封槽的外侧面；312-内圈密封槽的内侧面；4-保持架；5-注脂腔；6-密封圈；61-骨架；611-骨架的外端；612-骨架的内端；62-外密封唇；621-第一外通气槽；622-第一内通气槽；623-第二外通气槽；624-第二内通气槽；625-第一气道；626-第二气道；627-外密封唇的内上端；628-底面；629-卸荷槽；63-内密封唇；631-折型凸缘；632-尖型内凸缘。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步详细描述：

参照图7-14：密封轴承用带通气系统的密封圈，该密封轴承包括轴承外圈1、滚动体2、轴承内圈3，滚动体2设置在保持架4内，所述轴承外圈1和轴承内圈3之间构成注入润滑脂的注脂腔5，轴承外圈1和轴承内圈3之间的两侧装有防止润滑脂泄漏的密封圈6，左侧的密封圈6和右侧的密封圈6为同一密封圈，密封圈6内设置有骨架61，密封圈6的外端为外密封唇62，密封圈6的内端为内密封唇63，密封轴承的轴承外圈1的下表面的两侧具有外圈密封槽11，外圈密封槽11供密封圈6的外密封唇62置入，密封轴承的轴承内圈3的上表面的两侧具有内圈密封槽31，内圈密封槽31与密封圈6的内密封唇63轻过盈接触，密封轴承的轴承内圈3可沿密封圈的内密封唇63转动；

所述外密封唇62与密封轴承的外圈密封槽11配合，外密封唇62上设置通气系统，通气系统包括位于密封圈6顶端的第一外通气槽621，自密封轴承内部向外投影，自左向右地，通气系统还包括与第一外通气槽621间隔45度处设置的第一内通气槽622、与第一外通气槽621间隔135度处设置的第二外通气槽623、与第二外通气槽623间隔90度处设置的第二内通气槽624，第一外通气槽621与第一内通气槽622之间通过第一气道625连通，第二外通气槽623与第二内通气槽624之间通过第二气道626连通，第一气道625和第二气道626由密封轴承的外圈密封槽的内倒角111和具有下凹弧面的外密封唇的内上端627围合构成，第一内通气槽622和第二内通气槽624沿密封圈6的径向布置并且与密封轴承的注脂腔5相通，所述第一内通气槽622、第一气道625、第一外通气槽621构成第一迷宫密封结构，所述第二内通气槽624、第二气道626、第二外通气槽623构成第二迷宫密封结构，当密封轴承的注脂腔内的气体在高温下受热膨胀时，第一迷宫密封结构和第二迷宫密封结构能够将注脂腔5内的膨胀气体排出，因此可防止发生注脂腔5过热时所述滚动体2胀大使得轴承内圈3无法沿滚动体2转动也即密封轴承发生抱死的风险，同时第一迷宫密封结构和第二迷宫密封结构还不会让注脂腔5内的润滑脂泄漏；

所述外密封唇62的外侧面没有卸荷槽629，去掉卸荷槽629可以增加外密封唇62与密封轴承的外圈密封槽11结合的紧密度，防止发生密封轴承运转情况下密封圈6沿密封轴承的外圈密封槽11滑移的风险；

所述内密封唇63通过下端的折型凸缘631与密封轴承的内圈密封槽的外侧面311轻过盈接触，密封圈6置于密封轴承的右侧时折型凸缘631的横截面呈“L”型，密封圈6置于密封轴承的左侧时折型凸缘631的横截面呈反“L”型，折型凸缘631与内圈密封槽的外侧面311的接触部为细部，折型凸缘631与内圈密封槽的内侧面312不接触，当密封轴承过热内部气体膨胀时，内密封唇63越来越紧地贴合所述内圈密封槽的外侧面311，这样可以防止发生润滑脂泄漏的风险；上述内密封唇63通过折型凸缘631与内圈密封槽的外侧面311轻过盈接触且接触部为细部的结构使得密封轴承启动时轴承内圈3与内密封唇63之间具有较低的启动摩擦力矩；

所述骨架61为薄钢板，骨架的外端611呈直角弯折并伸入外密封唇62内，骨架的内端612朝向轴承内部弯折，骨架的内端612伸入内密封唇63内，由于骨架61与密封圈6的橡胶体之间注塑连接，因此骨架的内端612可以提高骨架61的挂胶强度，骨架的内端612还可以提内密封唇63的强度；

所述密封圈6的橡胶体为耐高温的SNBR橡胶体，传统的NBR橡胶体工作温度小于120℃，而SNBR橡胶体工作温度可达140℃，环境温度可达90℃，更能满足密封轴承高温运转的工况要求。

本实施例中，所述第一外通气槽621和第二外通气槽623的底面628呈下凹的瓦片状，自密封轴承内部向外看，第一外通气槽621和第二外通气槽623的底面628自内而外纵向倾斜向上12度设置，第一外通气槽621和第二外通气槽623的呈瓦片状的底面628分别与外圈密封槽的底径113围合成出气孔。由于外圈密封槽11的阻挡，底面倾斜向上设置的第一外通气槽621和第二外通气槽623不直接对准外部，可以防止出气孔内进入脏物。

本实施例中，所述第一内通气槽622和第二内通气槽624布置在所述外密封唇62的内侧面上，第一内通气槽622和第二内通气槽624与外圈密封槽的内侧面112围合成进气孔。

本实施例中，所述密封圈的内密封唇63包括与密封轴承的内圈密封槽的外侧面311轻过盈接触的所述折型凸缘631以及朝向轴承内部伸出的尖型内凸缘632，所述尖型内凸缘632靠近且底端平行于轴承内圈3的外表面设置，当注脂腔5内的气体在高温下受热膨胀至一定压力时，膨胀气体推动尖型内凸缘632向右下方移动，使尖型内凸缘632与密封轴承的内圈密封槽的内侧面312顶端接触，形成阻挡润滑脂流出的一处密封；所述骨架的内端612伸入尖型内凸缘632内。

本实用新型中，位于密封轴承两侧的密封圈6完全相同，是同一结构的密封圈，右侧的密封圈装到左边后就成为了左侧的密封圈，左侧和右侧的密封圈安装时，第一外通气槽621均位于密封圈6的顶端。图10为两侧的密封圈的外密封唇自轴承内部向外投影的结构图，左侧和右侧的密封圈的外密封唇自轴承内部向外投影的结构图是完全相同的。

本实用新型中所述密封轴承为深沟球轴承、单列角接触球轴承、或者双列角接触球轴承。

需要说明的是，本实用新型中，改进前后密封轴承的外圈密封槽11、内圈密封槽31的槽形不变，外密封唇62的改进是增设通气系统和外侧面不设置卸荷槽，外密封唇62的其他结构和形状改进前后不变。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.密封轴承用带通气系统的密封圈，该密封轴承包括轴承外圈(1)、滚动体(2)、轴承内圈(3)，所述轴承外圈(1)和轴承内圈(3)之间构成注入润滑脂的注脂腔(5)，轴承外圈(1)和轴承内圈(3)之间的两侧装有防止润滑脂泄漏的密封圈(6)，左侧的密封圈(6)和右侧的密封圈(6)为同一密封圈，密封圈(6)内设置有骨架(61)，密封圈(6)的外端为外密封唇(62)，密封圈(6)的内端为内密封唇(63)，骨架的外端(611)呈直角弯折并伸入外密封唇(62)内，所述外密封唇(62)与密封轴承的外圈密封槽(11)配合，其特征在于：

所述外密封唇(62)上设置通气系统，通气系统包括位于密封圈(6)顶端的第一外通气槽(621)，自密封轴承内部向外投影，自左向右地，通气系统还包括与第一外通气槽(621)间隔45度处设置的第一内通气槽(622)、与第一外通气槽(621)间隔135度处设置的第二外通气槽(623)、与第二外通气槽(623)间隔90度处设置的第二内通气槽(624)，第一外通气槽(621)与第一内通气槽(622)之间通过第一气道(625)连通，第二外通气槽(623)与第二内通气槽(624)之间通过第二气道(626)连通，第一气道(625)和第二气道(626)由密封轴承的外圈密封槽的内倒角(111)和具有下凹弧面的外密封唇的内上端(627)围合构成，第一内通气槽(622)和第二内通气槽(624)沿密封圈(6)的径向布置并且与密封轴承的注脂腔(5)相通，所述第一内通气槽(622)、第一气道(625)、第一外通气槽(621)构成第一迷宫密封结构，所述第二内通气槽(624)、第二气道(626)、第二外通气槽(623)构成第二迷宫密封结构；

所述外密封唇(62)的外侧面没有卸荷槽(629)；所述内密封唇(63)通过下端的折型凸缘(631)与密封轴承的内圈密封槽的外侧面(311)轻过盈接触，密封圈(6)置于右侧时折型凸缘(631)的横截面呈“L”型，密封圈(6)置于左侧时折型凸缘(631)的横截面呈反“L”型，所述折型凸缘(631)与内圈密封槽的外侧面(311)的接触部为细部，所述内密封唇(63)与内圈密封槽的内侧面(312)不接触；所述骨架的内端(612)朝向轴承内部弯折，骨架的内端(612)伸入内密封唇(63)内；所述密封圈(6)的橡胶体为耐高温的SNBR橡胶体。

2.如权利要求1所述的密封轴承用带通气系统的密封圈，其特征在于：所述第一外通气槽(621)和第二外通气槽(623)的底面(628)呈下凹的瓦片状，自密封轴承内部向外看，第一外通气槽(621)和第二外通气槽(623)的底面(628)自内而外纵向倾斜向上设置，第一外通气槽(621)和第二外通气槽(623)的呈瓦片状的底面(628)分别与外圈密封槽的底径(113)围合成出气孔。

3.如权利要求1或2所述的密封轴承用带通气系统的密封圈，其特征在于：所述第一内通气槽(622)和第二内通气槽(624)布置在所述外密封唇(62)的内侧面上，第一内通气槽(622)和第二内通气槽(624)与外圈密封槽的内侧面(112)围合成进气孔。

4.如权利要求3所述的密封轴承用带通气系统的密封圈，其特征在于：所述密封圈(6)的内密封唇(63)包括与密封轴承的内圈密封槽的外侧面(311)轻过盈接触的所述折型凸缘(631)以及朝向轴承内部伸出的尖型内凸缘(632)，所述骨架的内端(612)伸入尖型内凸缘(632)内。

5.如权利要求2所述的密封轴承用带通气系统的密封圈，其特征在于：所述第一外通气槽(621)和第二外通气槽(623)自内而外纵向倾斜向上12度设置。

6.如权利要求1或2所述的密封轴承用带通气系统的密封圈，其特征在于：所述密封轴承为深沟球轴承、单列角接触球轴承、或者双列角接触球轴承。