CN204784292U - 离合主缸安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种离合主缸安装结构，包括离合主缸总成，所述离合主缸总成包括：离合主缸以及离合踏板；所述离合主缸与所述离合踏板卡接；车身前围上设有容置孔，所述离合主缸置入所述容置孔中，所述离合踏板与所述车身前围固定连接。本实用新型提供的离合主缸安装结构，结构简单，容易实现，通过将离合主缸和离合踏板相卡接，节省了安装法兰面、螺栓以及螺母等部件，使得装置整体轻量化，并且将离合主缸和离合踏板进行组装后，再与车身相连接，有效解决了因装配公差累积而使得离合主缸结构产生异响的问题，提高了装置整体工作的安全可靠性，有利于市场的推广与应用。

Description

离合主缸安装结构

技术领域

本实用新型涉及一种离合主缸安装结构，属于汽车技术领域。

背景技术

现有离合主缸安装结构包括：离合主缸和离合踏板；其中，离合主缸采用两个M8的螺母通过法兰面固定于车身前围，离合踏板与离合主缸的推杆相连接，所述车身前围上焊接有踏板支架，所述离合踏板通过踏板支架与车身前围相连接。

然而，在实现本技术方案的过程中，发明人发现：上述连接结构复杂、部件较多，使得装置整体重量较大；离合主缸和离合踏板之间的连接以及离合主缸与车身前围装配经公差累积后，整个离合主缸安装结构会产生异响等问题。

实用新型内容

本实用新型提供一种离合主缸安装结构，用于解决现有技术中结构复杂、部件较多，将离合主缸和离合踏板单独安装，装配经公差累积后，离合主缸安装结构异响容易产生等问题。

本实用新型是为了提供一种离合主缸安装结构，包括离合主缸总成，所述离合主缸总成包括：离合主缸以及离合踏板；

所述离合主缸与所述离合踏板卡接；车身前围上设有容置孔，所述离合主缸置入所述容置孔中，所述离合踏板与所述车身前围固定连接。

如上所述的离合主缸安装结构，所述离合踏板上设置有安装支架，所述安装支架上设有安装孔；所述离合主缸上设有离合主缸壳体，所述离合主缸壳体上设有与安装孔相匹配的安装凸台，所述安装孔与所述安装凸台过盈配合连接。

如上所述的离合主缸安装结构，所述安装孔为圆管状结构，所述安装凸台为圆柱型结构，所述安装凸台嵌入所述安装孔中。

如上所述的离合主缸安装结构，所述安装孔内侧壁上设有至少一个限位滑槽，所述安装凸台上设有至少一个与所述限位滑槽相匹配的限位结构，所述限位滑槽与所述限位结构相互卡接。

如上所述的离合主缸安装结构，所述限位滑槽沿圆管状结构的内侧周向均匀分布，所述限位凸台沿圆柱形结构的外侧周向壁均匀分布。

如上所述的离合主缸安装结构，所述安装孔内侧壁上设有至少一个限位结构，所述安装凸台上设有至少一个与所述限位结构相匹配的限位滑槽，所述限位结构与所述限位滑槽相互卡接。

如上所述的离合主缸安装结构，所述限位结构沿圆管状结构的周向内侧壁均匀分布，所述限位滑槽沿圆柱形结构周向外侧壁均匀分布。

如上所述的离合主缸安装结构，所述离合踏板上设有与车身前围相配合的至少一个标准件安装孔，所述标准件安装孔内设有相匹配的至少一个标准件，所述离合踏板通过所述标准件安装孔与标准件的配合与所述车身前围相连接。

如上所述的离合主缸安装结构，所述标准件包括以下至少一种：

螺栓、螺柱、螺钉；

相对应的，所述标准件安装孔包括以下至少一种：

螺栓安装孔、螺柱安装孔、螺钉安装孔。

如上所述的离合主缸安装结构，所述离合踏板上设有标准件安装孔的个数至少为3个。

本实用新型提供的离合主缸安装结构，结构简单，容易实现，通过将离合主缸和离合踏板相卡接，节省了安装法兰面、螺栓以及螺母等部件，使得装置整体轻量化，并且将离合主缸和离合踏板进行组装后，再与车身相连接，采用这种方式，有效解决了因装配公差累积而产生的离合主缸安装结构异响等问题，提高了装置整体工作的安全可靠性，有利于市场的推广与应用。

附图说明

图1为本实用新型所给出的离合主缸安装结构的结构示意图；

图2为本实用新型所给出的离合主缸总成的结构示意图；

图3为本实用新型实施例1所给出的离合主缸总成的爆炸示意图；

图4为本实用新型实施例1所给出的离合踏板的结构示意图；

图5为本实用新型实施例1所给出的离合主缸的结构示意图。

图中：

1、离合主缸总成；2、离合踏板；

3、离合主缸；4、车身前围；

21、安装支架；22、安装孔；

23、限位滑槽；31、离合主缸壳体；

32、安装凸台；33、限位结构。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。

在本实用新型中，术语“安装”、“连接”、“固定”等术语均应广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

图1为离合主缸安装结构一个实施例的结构示意图，图2为离合主缸总成一个实施例的结构示意图；参考附图1-2可知，本实用新型提供了一种离合主缸安装结构，包括离合主缸总成1，离合主缸总成1包括：离合主缸3以及离合踏板2；离合主缸3与离合踏板2卡接；车身前围4上设有容置孔，离合主缸3置入容置孔中，离合踏板2与车身前围4固定连接。

其中，离合踏板2上设有与车身前围4相配合的标准件安装孔，标准件安装孔内设有相匹配的标准件，离合踏板2通过标准件安装孔与标准件的配合与车身前围4相连接。

优选的，标准件包括以下至少之一：螺栓、螺柱、螺钉；相对应的，标准件安装孔包括以下至少之一：螺栓安装孔、螺柱安装孔、螺钉安装孔。

相对于现有技术而言，本实用新型提供的离合主缸安装结构，结构简单，容易实现，通过将离合主缸3和离合踏板2相卡接，将离合主缸3嵌入车身前围4中，并且将离合踏板2与车身前围4固定连接在一起。不仅节省了安装法兰面、螺栓以及螺母等部件，使得装置整体轻量化，并且将离合主缸3和离合踏板2进行组装后，在与车身前围4相连接，采用这种方式，有效解决了因装配公差累积而产生的离合主缸结构安装效率低、异响等问题，提高了离合主缸3工作安全可靠性，有利于市场的推广与应用。

在上述实施例的基础上，图3进一步提供了离合主缸总成又一个实施例的爆炸示意图，同时参考附图1-3，图3提供了离合主缸3与离合踏板2之间卡接结构的一个具体实施例。

离合踏板2上设置有安装支架21，安装支架21上设有安装孔22，离合主缸3上设有离合主缸壳体31，离合主缸壳体31上设有与安装孔22相匹配的安装凸台32，安装孔22与安装凸台32过盈配合连接，离合踏板2与离合主缸3通过安装孔22与安装凸台32的过盈配合相连接。

通过设置的安装孔22与安装凸台32的相互卡接过盈配合，将离合踏板2与离合主缸3相连接，实现方式简单、快捷。在离合踏板2和离合主缸3上分别设置安装孔22和安装凸台32是结合了各自结构的特点而设置的较佳实施方式，结构设计合理，不会使得装置整体的占用面积增大，零部件小，安装容易并且连接稳定；其中，也可以采用其他的卡接方式来实现离合踏板2与离合主缸3的卡接结构，只要可以保证连接稳定且容易实现的效果即可，在此不再赘述。

在上述实施例的基础上，考虑到现有的离合主缸3的形状结构，安装孔22可以设置为圆管状结构，相应的，离合主缸3上的安装凸台32匹配设置为圆柱型结构，安装凸台32嵌入安装孔22中。

由于离合主缸3自身偏圆柱形的结构特点，使得离合主缸3上设置圆形的安装凸台32更为合理，因此，优选的，将安装孔22设置为圆管状结构，更有利于离合主缸3与离合踏板2的整体结构的连接，并且使得离合主缸3和离合踏板2的整体结构更为合理；其实，在具体应用过程中，对于本领域技术人员而言，可以根据离合主缸3和离合踏板2整体结构的特点设计不同结构的安装孔22，比如说长方体结构、正方体结构等，只要能够实现稳定的卡接即可。

在上述实施例的基础上，图4进一步提供了离合踏板又一个实施例的结构示意图；同时参考附图1-5，本实施例中为了使离合主缸3与离合踏板2之间的配合更加紧密，提供了一种二者之间较佳的过盈配合结构。

可以在安装孔22内侧壁上设有至少一个限位滑槽23，相应的，安装凸台32上设有至少一个与限位滑槽23相匹配的限位结构33，限位滑槽23与限位结构33相互卡接，安装孔22与安装凸台32通过限位滑槽23与限位结构33的过盈配合限位连接。

在上述实施例的基础上，为了使上述卡接结构应力均匀，优选的，限位滑槽23可以沿圆管状结构的内侧周向均匀分布，相应的，限位凸台32沿圆柱形结构的外侧周向壁均匀分布，采用这种分布方式，不仅整体美观大方，并且保证了限位效果。

在上述实施例的基础上，本领域技术人员也可以将限位滑槽23和限位结构33的位置进行调换，即本实用新型提供的另外一个实施例的技术方案，安装孔22内侧壁上设有至少一个限位结构33，安装凸台32上设有至少一个与限位结构33相匹配的限位滑槽23，安装孔22与安装凸台32通过限位结构33与限位滑槽23的过盈配合限位连接，上述结构依然可以实现限位连接安装的效果。

在上述实施例的基础上，优选的，限位结构33沿圆管状结构的周向内侧壁均匀分布，限位滑槽23沿圆柱形结构周向外侧壁均匀分布，依然能够实现整体美观大方、稳定限位的效果。

对于上述不同的具体实施例，通过设置的限位滑槽23和限位结构33的过盈配合，不仅有效提高了安装孔22与安装凸台32连接的稳定性，并且在安装过程中，限位滑槽23和限位结构33也具有一定的导向作用，可以有效的避免将离合踏板2和离合主缸3的错位连接，进而使得使用者可以快速、正确的将离合踏板2和离合主缸3进行安装连接，提高了安装效率，并且保证了安装连接的稳定性和可靠性。

在上述实施例的基础上，离合踏板上设有标准件安装孔的个数可以根据踏板的尺寸以及实际工况需要等来进行设置，较佳的，可以设置为至少为3个，即可以在离合踏板2上设置3个、4个及以上的标准件安装孔；由于离合踏板2承载着离合主缸总成1的整体的重量和连接关系，因此为了保证在将离合踏板2与车身前围4连接时的稳定性和可靠性，限制了标准件安装孔的数量，本领域技术人员可以根据具体的情况来设置不同数量的标准件安装孔，只要保证离合踏板2与车身前围4的稳定连接即可。

在具体安装时，可以首先进行离合主缸3与离合踏板2的安装，旋转离合主缸3，当限位滑槽23与限位结构33相匹配时，即实现了离合主缸3和离合踏板2的准确定位，然后用力将离合主缸3上的安装凸台32推送至安装孔22内，即完成了离合主缸总成1的安装连接。

在离合主缸总成1安装完毕后，车身前围4上预先设置有与离合主缸3相匹配的容置孔，将离合主缸3穿过容置孔，离合踏板2上设有与车身前围4相配合的标准件安装孔，离合踏板2通过标准件安装孔与标准件的配合实现与车身前围4相连接，进而完成了离合主缸安装结构整体装配过程。

本实用新型提供的离合主缸安装结构，结构简单，容易实现，通过将离合主缸3和离合踏板2相卡接，通过设置的限位滑槽23和限位结构33的过盈配合，不仅有效提高了安装孔22与安装凸台32连接的稳定性，并且在安装过程中，限位滑槽23和限位结构33也具有一定的导向作用，可以有效的避免将离合踏板2和离合主缸3的错位连接，进而使得使用者可以快速、正确的将离合踏板2和离合主缸3进行安装连接，提高了安装效率；相对于现有技术而言，节省了安装法兰面、螺栓以及螺母等部件，使得装置整体轻量化，待将离合主缸3与离合踏板2卡接后，再与车身前围4相连接，采用这种方式，有效解决了因装配公差累积而产生的离合主缸结构工作效率低、异响等问题，提高了装置整体的工作安全可靠性；有利于市场的推广与应用。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种离合主缸安装结构，其特征在于，包括离合主缸总成，所述离合主缸总成包括：离合主缸以及离合踏板；

所述离合主缸与所述离合踏板卡接；车身前围上设有容置孔，所述离合主缸置入所述容置孔中，所述离合踏板与所述车身前围固定连接。

2.根据权利要求1所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述离合踏板上设置有安装支架，所述安装支架上设有安装孔；所述离合主缸上设有离合主缸壳体，所述离合主缸壳体上设有与安装孔相匹配的安装凸台，所述安装孔与所述安装凸台过盈配合连接。

3.根据权利要求2所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述安装孔为圆管状结构，所述安装凸台为圆柱型结构，所述安装凸台嵌入所述安装孔中。

4.根据权利要求3所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述安装孔内侧壁上设有至少一个限位滑槽，所述安装凸台上设有至少一个与所述限位滑槽相匹配的限位结构，所述限位滑槽与所述限位结构相互卡接。

5.根据权利要求4所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述限位滑槽沿圆管状结构的内侧周向均匀分布，所述限位凸台沿圆柱形结构的外侧周向壁均匀分布。

6.根据权利要求3所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述安装孔内侧壁上设有至少一个限位结构，所述安装凸台上设有至少一个与所述限位结构相匹配的限位滑槽，所述限位结构与所述限位滑槽相互卡接。

7.根据权利要求6所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述限位结构沿圆管状结构的周向内侧壁均匀分布，所述限位滑槽沿圆柱形结构周向外侧壁均匀分布。

8.根据权利要求1所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述离合踏板上设有与车身前围相配合的至少一个标准件安装孔，所述安装孔内设有相匹配的至少一个标准件，所述离合踏板通过所述标准件安装孔与标准件的配合与所述车身前围相连接。

9.根据权利要求8所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述标准件包括以下至少一种：

螺栓、螺柱、螺钉；

相对应的，所述标准件安装孔包括以下至少一种：

螺栓安装孔、螺柱安装孔、螺钉安装孔。

10.根据权利要求8或9所述的离合主缸安装结构，其特征在于，所述离合踏板上设有标准件安装孔的个数至少为3个。