CN204756953U - 带余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了带余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉，钢外壳与内覆的隔热保温炉衬围成蓄热室及U形焚烧氧化室，两蓄热室通过纵向布置的分隔墙隔开，两个蓄热室分别连通氧化室的两端；两蓄热室的下部各安装有蓄热体支撑格栅，两个蓄热室内装有耐高温蓄热体；分隔墙沿焚烧室的中间对称面一直延伸进氧化室，氧化室的半圆形头部的中间位置布置燃烧器，在焚烧室的中部以氧化室的中间对称面为余热锅炉的中心线安装余热锅炉，余热锅炉的换热元件垂直安装在焚烧氧化室中间分隔墙的两侧，燃烧器和余热锅炉的换热元件之间布置挡火墙，分隔墙与燃烧器一侧的挡火墙成T字形连接，挡火墙从氧化室的底部延伸至顶部。<pb pnum="1" />

Description

带余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉

技术领域

本实用新型属于煤矿含低浓度瓦斯的废气焚烧及余热回收装置，具体涉及一种焚烧室带余热锅炉的蓄热式有机废气焚烧炉，其可广泛用于煤矿通风废气的焚烧和余热回收及其它有余热过剩的有机废气蓄热焚烧场合。

背景技术

目前国内外公开使用的蓄热式有机废气焚烧炉(RTO)的结构基本类似，通常由两个蓄热室、一个焚烧(氧化)室及相应的加热器、自动阀门、控制系统等组成，加热器可采用电加热、燃料燃烧加热等加热方式。工作过程如下：未处理的有机废气先进入蓄热室(1)与蓄热体换热升温后进入焚烧室，焚烧氧化放热后进入蓄热室(2)与蓄热体换热降温后排出，经过一定时间后自动风向切换阀动作，气体改变流向，有机废气先从蓄热室(2)进入，换热升温后进入焚烧室，焚烧氧化放热后进入蓄热室(1)换热降温后排出，通过气流周期性的改变流向保证焚烧室温度的稳定，当废气有机成份焚烧氧化后的放热量不足以维持焚烧室的焚烧温度时，由安装在焚烧室内的加热器再供给部分热量以保持所需的焚烧温度，除此之外加热器还用于设备启动时的加热。由于蓄热室堆积有大量耐高温的蜂窝蓄热体，换热面积巨大，蓄热室的换热效率通常可达95％，即如果进气是20℃的废气经过蓄热室换热升温后穿过800℃焚烧室再经过另一个蓄热室换热降温后排出的废气平均只升高39℃，排气的平均温度为59℃。当焚烧氧化反应的放热量超出系统稳定运行所需的热量时，通常在焚烧室开口排出一路高温废气进余热锅炉回收热量，经余热锅炉回收热量降温后的废气经废气流量调节阀后与通过蓄热室换热降温后排出的废气汇合一起通过引风机排出系统，废气流量调节阀的开度由焚烧室气流温度传感器的温度信号来控制，焚烧室温度过高时增加流量调节阀的开度使进入余热锅炉的高温气流增加，余热锅炉回收的热量也增加，同时进入蓄热室的高温气流减少，蓄热室回收和换热返回焚烧室的热量也减少，焚烧室的温度就会下降，反之当焚烧室温度过低时减少流量调节阀的开度使进入余热锅炉的高温气流减少，余热锅炉回收的热量也减少，进入蓄热室的高温气流增加，蓄热室回收和换热返回焚烧室的热量也增加，焚烧室的温度就会升高，通过上述的控制和调节实现焚烧室温度的稳定和有机废气去除率的稳定。中国每年以通风瓦斯形式排入大气的纯甲烷约为1×1O¹⁰～1.5×10¹⁰m³，同时甲烷的温室效应是二氧化碳的21倍，在煤矿不仅有大风量的通风瓦斯，通常还有低浓度煤层气可利用。因此，上述有热量富余的有机废气蓄热焚烧和余热回收系统在通风瓦斯的处理和热量回收技术上仍然有很大的改进空间。首先，余热锅炉不在焚烧室内，增加了大量低传热负荷的对流换热面，使余热锅炉换热面积、用钢量和投资大幅增加。其次，外接余热锅炉的换热效率通常比蓄热室的换热低10-15％左右，热回收率低，通过余热锅炉排放的废气温度会更高，而且随着余热锅炉蒸汽压力的提高热回收率降低，而通过蓄热室排放的废气换热效率可达95％左右，热回收率高。

实用新型内容

在存在大风量通风瓦斯的煤矿，通常还有低浓度煤层气可利用，上述现有技术存在的设备投资大、热回收效率低的问题同样存在，为解决此问题，本实用新型公开了一种带余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉，其把余热锅炉的换热元件直接布置在高温的废气焚烧室内，余热锅炉的换热元件可采用能自由伸缩的同心圆套管式换热元件或垂直安装能耐焚烧室高温的热管，因此，蓄热式焚烧系统的高温焚烧室不用引出高温气流进余热锅炉，排出的废气全部经过高效换热的蓄热室。采用本实用新型技术方案，可以提高热回收率，降低投资成本。

本实用新型所采取的技术方案如下：带余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉，包括风向切换阀(1)、钢外壳(2)、隔热保温炉衬(3)、两个蓄热室(4)、分隔墙(5)、同心圆换热套管余热锅炉(6)、挡火墙(7)、燃烧器(8)、U形焚烧氧化室(9)、连接风管(10)，钢外壳(2)与内覆的隔热保温炉衬(3)围成所述的蓄热室(4)及U形焚烧氧化室(9)，两个蓄热室(4)通过纵向布置的分隔墙5隔开，两个蓄热室(4)分别连通所述U形焚烧氧化室(9)的两端；两个蓄热室(4)的下部各安装有蓄热体支撑格栅(4-1)，两个蓄热室4内装有耐高温蓄热体(4-2)；支撑格栅(4-1)之下为进出气分配室，两进出气分配室各开有一个废气进出口，两个废气进出口各通过一根连接风管(10)与风向切换阀(1)的一组同方向接口联通，风向切换阀(1)的另一对接口分别与蓄热式废气焚烧炉的进风管和排风管联通；分隔墙(5)沿U型焚烧室的中间对称面一直延伸进U型焚烧氧化室(9)，U型焚烧氧化室(9)的半圆形头部的中间位置布置燃烧器(8)，在U型焚烧室的中部以U型焚烧氧化室(9)的中间对称面为余热锅炉的中心线安装余热锅炉(6)，余热锅炉(6)的换热元件垂直安装在焚烧氧化室中间分隔墙(5)的两侧，燃烧器(8)和余热锅炉(6)的换热元件之间布置挡火墙(7)，使燃烧火焰不能直接辐射余热锅炉的同心圆换热套管或其它换热元件，分隔墙(5)与燃烧器一侧的挡火墙(7)成T字形连接，挡火墙(7)从U形焚烧氧化室(9)的底部延伸至顶部。

所述的蓄热式废气焚烧炉，同心圆换热套管余热锅炉(6)包括同心圆换热套管(6-1)、汽包(6-2)、安装板(6-3)，汽包(6-2)开有水蒸气出口(6-2-1)、进水口(6-2-2)、排水口(6-2-3)，U形焚烧氧化室(9)的中间顶部设有安装余热锅炉(6)的大开孔，余热锅炉(6)的同心圆换热套管(6-1)从大开孔垂直插入U形焚烧氧化室(9)，余热锅炉(6)的安装板(6-3)与大开孔密封配合并通过螺栓固定。

所述的蓄热式废气焚烧炉，每根同心圆换热套管(6-1)由外套管(6-1-1)、内管(6-1-2)及数个定距支板(6-1-3)组成，外套管(6-1-1)的上端头通口，下端头封住；内管(6-1-2)两头通口，内管(6-1-2)伸入外套管(6-1-1)内，内管外径小于外套管的内径，内管的上端口折弯后伸出外套管(6-1-1)并与外套管(6-1-1)焊接固定；处于外套管(6-1-1)之内的内管(6-1-2)下端外壁焊接所述的定距支板(6-1-3)，数块定距支板沿圆周方向均布，数块定距支板形成的外径与外套管(6-1-1)的内径相适配；外套管(6-1-1)、内管(6-1-2)的上端开口处于汽包(6-2)内，外套管(6-1-1)与汽包(6-2)、安装板(6-3)都焊接牢固。

所述的蓄热式废气焚烧炉，同心圆换热套管(6-1)分成偶数排排列，两面对称垂直布置在U形焚烧氧化室中间分隔墙(5)的两侧。

所述的蓄热式废气焚烧炉，分隔墙(5)的上表面与安装板间用陶瓷纤维毡垫紧。

所述的蓄热式废气焚烧炉，分隔墙(5)采用耐火砖层叠耐火泥嵌缝或耐火混凝土制成。

所述的蓄热式废气焚烧炉，挡火墙(7)采用耐火砖层叠耐火泥嵌缝或耐火混凝土制成。

本实用新型把现有的两侧各一个蓄热室中间一个一字型焚烧室的蓄热式废气焚烧炉改成U型通道的焚烧炉，二个蓄热室合并布置在焚烧炉的一端，中间采用耐火砖或耐火混凝土的分隔墙分隔，分隔墙延U型焚烧室的中间对称面一直延伸进U型焚烧室，U型焚烧室的半圆形头部的中间位置布置燃烧器或其它加热器，燃烧器主要用于焚烧炉启动时的加热，同时在U型焚烧室的中部以U型焚烧室的中间对称面为余热锅炉的中心线安装余热锅炉，燃烧器和余热锅炉的换热元件之间布置挡火墙，使燃烧火焰不能直接辐射余热锅炉的同心圆换热套管或其它换热元件，分隔墙应与燃烧器一侧的挡火墙成T字形连接，同时分隔墙的上表面与余热锅炉安装板间需用耐高温的陶瓷纤维毡垫紧防止气流短路，为了防止余热锅炉安装板温度过高可以在安装板的内表面安装耐高温的陶瓷纤维毡折叠块，折叠块可用锚固件固定在余热锅炉安装板上。余热锅炉同心圆换热套管布置在U形焚烧室分隔墙两侧，等间距垂直安装，所有同心圆换热套管或高温热管都穿过余热锅炉的安装板，外套管应与安装板焊接牢固不得漏气，出U型焚烧室后的同心圆换热套管插入余热锅炉的汽包，同样同心圆换热套管的外套管应与汽包筒体牢固焊接不得泄漏，进入汽包后同心圆换热套管的内管拐弯穿出外套管并与外套管焊接牢固，内管的进水口在外套管出口的下方，防止气泡带入内管影响同心圆换热套管内的循环速度，它们都在汽包蒸发水液位线的下方，这样汽包内的水就可以从同心圆换热套管的内管进水口进入，经内管进入到底部后穿出内管进入外套管与内管间的环隙，外套管接受焚烧室的辐射传热给环隙内的水加热而蒸发，由于部分水蒸发后环隙气液混合物的密度低于内管水相的密度从而推动同心圆换热套管内水、汽的循环流动，形成连续不断的循环蒸发传热，根据焚烧室的温度和废气中有机物的浓度和热值可以设计和布置所需要的同心圆换热套管的数量和换热面积，对既有大风量的通风瓦斯又有大量低浓度煤层气可利用的煤矿，可以把以上蓄热式废气焚烧炉的同心圆换热套管余热锅炉的换热面积按国家规范允许的废气较高浓度来设计，通常按接近甲烷四分之一的爆炸下限(5％的体积浓度)也就是接近1.25％的体积浓度的甲烷浓度进行设计，而国内矿井通风甲烷的浓度通常要求在体积浓度0.75％以下，两者差值较大，因此光引入矿井通风废气进入这样设计的蓄热式废气焚烧炉，由于余热锅炉回收热量过多在燃烧器关闭的工况下焚烧室温度将下降，无法稳定焚烧室的温度和废气的有机成分去除率，因此必须在进入蓄热式废气焚烧炉前的矿井通风废气中混入部分煤矿抽采的煤层气(最好采用低浓度的煤层气，因为低浓度的煤层气通常在气体爆炸范围附近或以内，很多还需带水雾才能安全输送，自身利用价值低，利用也比较困难，但在这里可以方便的利用)，煤层气进入管需采用流量调节阀进行控制，煤层气流量调节阀的开度由焚烧室气流温度传感器的温度信号来控制，焚烧室温度过高时温度信号自动控制减少流量调节阀的开度，使混入废气的煤层气流量减少从而使进入焚烧炉的废气发热量减少，焚烧室的温度就会下降，反之当焚烧室温度过低时温度信号自动控制增加流量调节阀的开度使混入废气的煤层气流量增加从而使进入焚烧炉废气的发热量增加，焚烧室的温度就会升高，通过上述的控制和调节可以实现焚烧室温度的稳定，使废气中的甲烷有稳定的去除率。达到节约投资、提高热能回收率的目的。另外，即使没有前面所述的煤矿抽采的煤层气及其它高浓度有机废气可以渗混，系统也可以通过在焚烧室喷雾化水或利用焚烧室允许的温度变化来平衡蓄热焚烧炉的热量，也就是可以按系统最常用的废气浓度和热值工况及通常的焚烧温度来设计和布置焚烧室及余热锅炉的换热管数量和面积，如果出现废气浓度和热值低的工况，可以利用焚烧室安装的启动用燃烧器(或其它启动加热器)补充热量进行平衡；如果出现废气浓度和热值高的工况，焚烧室的温度将升高，在余热锅炉蒸发压力恒定的工况下换热管的换热温差将增大，只要换热管的蒸发面不出现膜状沸腾，换热管外的辐射传热负荷和换热管内的蒸发传热负荷都将增加，同时随着蒸发强度和蒸汽量的增加换热管内的汽、液循环速度也将增加，换热管内的蒸发传热系数也将增大，直到达到新的热平衡，只要焚烧炉和换热管的温度不超过各自的最高允许温度都可以稳定安全运行，对中低压余热锅炉通常只要换热管的蒸发面不出现膜状沸腾换热管就不会出现超温的情况，这些都可以通过传热工艺计算确定，而且在余热锅炉的水质符合工艺设计要求即换热管不结垢的工况下，换热管刚好出现膜状沸腾的临界点与焚烧室的气流温度(通常在U形焚烧室的圆弧形流道的正中间位置进行测量)有确定的对应关系，这个临界温度可以通过计算确定，这个计算值再减去一定的安全余量所得的温度值就可以作为焚烧室的气流温度控制的高限值，可以在U形焚烧室的圆弧形流道的中间位置附近偏离燃烧器位置的上顶面安装垂直向下的水雾化喷头，用焚烧室的气流温度测量值通过水流量调节阀自动控制焚烧室的气流温度，当焚烧室的气流温度升高到高限值时打开焚烧室水的雾化喷头，并通过调节雾化水的流量自动控制焚烧室的气流温度。水雾化采用压缩空气雾化，这样即使水量和压力低时也能达到较好的雾化效果，另外即使不需要喷雾化水压缩空气管路可以继续打开使焚烧室内的喷头冷却，保证喷头安全。

本实用新型焚烧室带同心圆换热套管余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉与现有的带外接余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉相比由于采用U型焚烧室结构，与传统的采用一字型焚烧室的蓄热式废气焚烧炉相比减少了大量的高温炉衬面积和散热面，同时余热锅炉的换热元件布置在高温焚烧室内，与外接式余热锅炉相比减少了大量低换热强度的对流换热面，减少了换热面积和用钢量，余热锅炉布置在高温焚烧室可方便提高锅炉的蒸汽压力和余热品位，焚烧后的废气全部通过大换热面的蓄热室回收热量，热利用率可以提高，排气温度将降低。总之，采用本实用新型设备不仅投资有较大的下降，热回收率还有较大的提高。

附图说明

图1是一种优选实施例的结构主视(剖视)图。

图2是一种优选实施例的结构侧视(局部剖视)图。

图3是一种优选实施例的结构俯视(剖视)图。

图4是换热元件(同心圆换热套管)的结构示意图。

图5是图4的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型优选实施例作详细说明。

参见图1-5，本实施例带同心圆换热套管余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉主要由一个自动风向切换阀1、钢外壳2、耐高温的隔热保温炉衬3、二个蓄热室4、分隔墙5、同心圆换热套管余热锅炉6、挡火墙7、燃烧器8、U形焚烧氧化室9、连接风管10等构成，耐高温的隔热保温炉衬3覆盖在钢外壳2内围成蓄热室4及U形焚烧氧化室9，两个蓄热室4由分隔墙5隔开，分隔墙5采用耐火砖层叠并经耐火泥嵌缝或耐火混凝土制成，分隔墙5沿焚烧氧化室9的中间对称面延伸进焚烧氧化室，使之形成U形的气流通道，两个蓄热室4分别连通于U形焚烧氧化室9的U形气流通道的两端。

蓄热室4的下部安装有蓄热体支撑格栅4-1，支撑格栅4-1上方的蓄热室4内安装有气体换热用的耐高温蓄热体4-2。钢外壳2还延伸至蓄热室4的支撑格栅4-1之下而形成进出气分配室，进出气分配室各开有一个废气进出口，二个废气进出口各自通过连接风管10与自动风向切换阀1的一对同方向接口联通，自动风向切换阀1的另二个同方向的接口分别与焚烧炉的废气进、出连接管道联通。

U形焚烧氧化室9的半圆形通道中间位置的顶壁安装燃烧器8，以U形焚烧氧化室9的中间对称面为锅炉中心线在U形焚烧氧化室9的中间区域安装余热锅炉6，余热锅炉6的换热元件通过U形焚烧氧化室9在此处顶部的大开孔垂直插入焚烧室，安装后余热锅炉6的安装板把大开孔完全封闭并用螺栓与炉壳固定，安装板内表面与炉壳一样安装耐火炉衬，挡火墙7位于进入焚烧室的余热锅炉6的换热元件与燃烧器8之间，位置和宽度应保证能挡住燃烧器火焰对余热锅炉换热元件的直接辐射，挡火墙7应从U形焚烧氧化室9的底部延伸至顶部，挡火墙7同样采用耐火砖层叠并经耐火泥嵌缝或耐火混凝土制成。

同心圆换热套管余热锅炉6由多根同心圆换热套管6-1、汽包6-2、安装板6-3等部件组成，汽包6-2的顶部开有水蒸气出口6-2-1，侧壁开有进水口6-2-2，下部开有排水口6-2-3。安装板6-3装配于前述U形焚烧氧化室9的顶部大开孔处。

每根同心圆换热套管6-1由外套管6-1-1、内管6-1-2及三个定距支板6-1-3组成，外套管6-1-1的上端头通口，下端头封住。内管6-1-2两头通口，内管6-1-2伸入外套管6-1-1内形成等间隙的环形流道，内管的上端弯曲伸出外套管6-1-1之外，并与外套管6-1-1焊接牢固。处于外套管6-1-1之内的内管6-1-2的下端外壁焊接三块定距支板6-1-3，三块定距支板沿圆周方向均布，三块定距支板形成的外径与外套管6-1-1的内径相适配。同心圆换热套管6-1垂直安装，内管6-1-2的上端开口处于外套管6-1-1上出口的下方、外套管6-1-1的上出口位于汽包6-2内的液位线以下，外套管6-1-1与汽包6-2、安装板6-3都焊接牢固。同心圆换热套管6-1分成二排，位于焚烧氧化室9的分隔墙5的两侧(也可以分成四排位于焚烧氧化室9的分隔墙5的两侧，每侧二排对称错开排列，当然也可以六排或更多的偶数排)。

内管插入外套管中心形成内管与外套管间的环形流道，外套管下端采用封头焊接封闭，上端通口，穿过安装板后进入汽包并分别与安装板、汽包焊接牢固、不得泄漏，同心圆换热套管的内管在汽包内拐弯穿出外套管侧壁并与外套管焊接固定，内管的进水口在外套管上出口的下方，防止汽泡带入内管影响循环速度，它们都在汽包蒸发水液位的下方，这样汽包内的水就可以从同心圆换热套管的内管进水口进入，经内管进入到下出口后穿出内管进入外套管与内管间的环隙，外套管接受焚烧室的辐射传热给环隙内的水加热而蒸发，由于部分水蒸发后环隙汽液混合物的密度低于内管水相的密度从而形成压力差，推动同心圆换热套管内水、汽的循环流动，形成连续不断的循环蒸发传热。蓄热式废气焚烧炉的二个蓄热室合并布置在焚烧炉的一端，中间用耐火砖或耐火混凝土分隔墙分隔，蓄热室内安装有气体换热用的耐高温蓄热体，蓄热体下部安装有蓄热体支撑格栅，支撑格栅下面的进出气分配室各开有一个废气进出口，废气进出口分别通过管道与自动风向切换阀一组同一方向的接口联通。风向切换阀的另一组同一方向接口分别与废气进风管和排风管联通。二个蓄热室的中间分隔墙延申进焚烧氧化室，使焚烧氧化室形成U型的气体通道，二个蓄热室的上出口分别与蓄热式废气焚烧炉的U型焚烧氧化室的二个通道连通，U型焚烧室的半圆形头部的中间位置布置燃烧器，燃烧器用于焚烧炉启动时的加热，同时在燃烧器和余热锅炉的换热元件之间布置挡火墙，使燃烧火焰不能直接辐射余热锅炉的同心圆换热套管，同心圆换热套管在U形焚烧室分隔墙两侧排列，垂直安装。

焚烧炉启动前应给余热锅炉加水，形成正常水位，然后启动风机用干净的室外风对焚烧炉进行吹扫，吹扫完成后方可点火启动燃烧器对焚烧炉进行加热，同时采用风机引入炉外空气继续在炉内进行循环切换流动，也就是利用风向切换阀定期改变炉内气流的方向使焚烧炉和蓄热体均匀升温，此时由于燃烧器的火焰不能直接辐射余热锅炉的换热管，炉内温度又较低，二次辐射和对流传热的负荷都很低，余热锅炉的吸热量也很低，这有利于焚烧室及蓄热体的升温。等焚烧室温度升高到规定值(通常是800℃)后把炉外引入的干净空气切换成矿井的含瓦斯的通风，同时燃烧器的供热量将根据焚烧室的温度自动调节，此时，余热锅炉已按正常工况产出蒸汽，锅炉供水根据汽包水位自动供给，一切稳定后把煤层气的流量调节阀开到最小，然后打开废气进风系统混入煤层气的进气阀门，慢慢加大煤层气流量调节阀的开度增加煤层气的混入量，控制系统将根据焚烧室的温度自动控制主燃烧器的供热量直到主燃烧器关闭(保留长明灯)，系统切换到通过煤层气的混入量来控制焚烧室温度，也就是通过调节煤层气流量调节阀的开度来控制焚烧室温度的正常经济运行。

本实用新型蓄热式通风瓦斯焚烧设备通过周期性地改变气流方向，利用两个蓄热室内蓄热体交替地吸热、放热，使焚烧氧化前的气体得到加热，焚烧氧化后气体的热量得到回收来维持焚烧室温度的稳定，同时在焚烧室安装带同心圆换热套管或耐高温热管的余热锅炉回收多余的热量，它除可以通过调节安装在焚烧室的燃烧器的供热量来控制焚烧室焚烧气流的温度外，还可以通过调节外加混合的高浓度有机废气或煤层气的流量来控制焚烧室焚烧气流的温度，当焚烧室的温度过高时，还可以通过打开安装在U形焚烧室半圆形流道中间位置附近偏离燃烧器位置的水雾化喷头，通过水流量调节阀自动控制焚烧室的气流温度。与现有同类设备相比，其热能的回收率有较大的提高，而投资有较大的下降。

Claims (7)

1.带余热锅炉的蓄热式废气焚烧炉，其特征是包括风向切换阀(1)、钢外壳(2)、隔热保温炉衬(3)、两个蓄热室(4)、分隔墙(5)、同心圆换热套管余热锅炉(6)、挡火墙(7)、燃烧器(8)、U形焚烧氧化室(9)、连接风管(10)，钢外壳(2)与内覆的隔热保温炉衬(3)围成所述的蓄热室(4)及U形焚烧氧化室(9)，两个蓄热室(4)通过纵向布置的分隔墙(5)隔开，两个蓄热室(4)分别连通所述U形焚烧氧化室(9)的两端；两个蓄热室(4)的下部各安装有蓄热体支撑格栅(4-1)，两个蓄热室4内装有耐高温蓄热体(4-2)；支撑格栅(4-1)之下为进出气分配室，两进出气分配室各开有一个废气进出口，两个废气进出口各通过一根连接风管(10)与风向切换阀(1)的一组同方向接口联通，风向切换阀(1)的另一对接口分别与蓄热式废气焚烧炉的进风管和排风管联通；分隔墙(5)沿U形焚烧氧化室的中间对称面一直延伸进U型焚烧氧化室(9)，U型焚烧氧化室(9)的半圆形头部的中间位置布置燃烧器(8)，在U形焚烧氧化室的中部以U型焚烧氧化室(9)的中间对称面为余热锅炉的中心线安装余热锅炉(6)，余热锅炉(6)的换热元件垂直安装在U形焚烧氧化室中间分隔墙(5)的两侧，燃烧器(8)和余热锅炉(6)的换热元件之间布置挡火墙(7)，分隔墙(5)与燃烧器一侧的挡火墙(7)成T字形连接，挡火墙(7)从U形焚烧氧化室(9)的底部延伸至顶部。

2.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征是：同心圆换热套管余热锅炉(6)包括同心圆换热套管(6-1)、汽包(6-2)、安装板(6-3)，汽包(6-2)开有水蒸气出口(6-2-1)、进水口(6-2-2)、排水口(6-2-3)，U形焚烧氧化室(9)的中间顶部设有安装余热锅炉(6)的大开孔，余热锅炉(6)的同心圆换热套管(6-1)从大开孔垂直插入U形焚烧氧化室(9)，余热锅炉(6)的安装板(6-3)与大开孔密封配合并通过螺栓固定。

3.如权利要求2所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征是：每根同心圆换热套管(6-1)由外套管(6-1-1)、内管(6-1-2)及数个定距支板(6-1-3)组成，外套管(6-1-1)的上端头通口，下端头封住；内管(6-1-2)两头通口，内管(6-1-2)伸入外套管(6-1-1)内，内管外径小于外套管的内径，内管的上端口折弯后伸出外套管(6-1-1)并与外套管(6-1-1)焊接固定；处于外套管(6-1-1)之内的内管(6-1-2)下端外壁焊接所述的定距支板(6-1-3)，数块定距支板沿圆周方向均布，数块定距支板形成的外径与外套管(6-1-1)的内径相适配；外套管(6-1-1)、内管(6-1-2)的上端开口处于汽包(6-2)内，外套管(6-1-1)与汽包(6-2)、安装板(6-3)都焊接牢固。

4.如权利要求2所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征是：同心圆换热套管(6-1)分成偶数排排列，两面对称垂直布置在U形焚烧氧化室中间分隔墙(5)的两侧。

5.如权利要求2-4任一项所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征是：分隔墙(5)的上表面与安装板间用陶瓷纤维毡垫紧。

6.如权利要求1-4任一项所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征是：分隔墙(5)采用耐火砖层叠耐火泥嵌缝或耐火混凝土制成。

7.如权利要求1所述的蓄热式废气焚烧炉，其特征是：挡火墙(7)采用耐火砖层叠耐火泥嵌缝或耐火混凝土制成。