CN204749309U - 全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统 - Google Patents
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Abstract
本实用新型创造涉及一种全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，在全钢轮胎两鼓成型机的两侧设有锥形反包轮，锥形反包轮通过胎侧反包臂装置与全钢轮胎两鼓成型机连接；胎侧反包臂装置的具体结构为，锥形反包轮通过中心轴承设置在主支架的前端的内侧面上，在主支架的前端设有曲面支撑板，曲面支撑板与锥形反包轮同轴，且曲面支撑板的半径小于锥形反包轮半径长度3-8mm；在曲面支撑板上设有若干个微型万向球，微型万向球突出于曲面支撑板的外圆面，且微型万向球与胎侧部件贴合。该系统实现胎侧自动反包，同时保证胎侧均匀拉伸，达到降低劳动强度、提高人员效率、消除对模具的污染的特点。
Description
技术领域
本发明创造涉及一种全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，属于一种轮毂胎侧的成型设备。
背景技术
“胎侧反包作业”是胎坯成型过程中非常重要的一个步骤。全钢轮胎引入中国25年来，胎坯在两鼓成型机台进行成型过程中，“胎侧反包作业”离不开操作人员的参与。
“胎侧”又称轮胎侧部胶，是轮胎侧部最外层部件，材质组成为柔软配方的胶部件。胎坯成型过程中，成型机头在胎坯压合工艺全过程按照750°/S高速旋转。左右胎侧分别覆盖在2层胶囊上，胶囊腔体内充入3bar压缩空气使得胶囊带动胎侧拉伸膨胀。胶囊将胎侧拉伸至工艺要求高度后，1秒内排空腔体内压缩空气，成型机头高速旋转的离心力及胶囊拉升力双重作用下，胎侧部件下方100mm与胎体粘合为一体，留出100mm作业空间以供反包臂进入。
“反包臂”作为胎侧拉伸、压合的核心机构，使用5bar风压作用到胎侧上，由伺服电机牵引径向后退作业，配合成型鼓及胎坯的高速旋转，共同完成胎侧的周向、径向的拉伸及压合作业。
反包臂作业过程中，需要两人手持蜡棒进行辅助，才能顺利完成上述作业。原因主要是反包臂与胎侧之间的剪切力、滑动摩擦问题的存在，需要人工打蜡进行缓解。
人工打蜡辅助的胎侧反包作业有以下问题：
1、人员在狭小空间、设备高速旋转状态参与打蜡作业，存在安全隐患；
2、人员参与打蜡作业过程中，对胎侧的自由拉伸产生干扰，胎侧胶料在厚度方向、宽度方向的分布与理论设计产生偏差；
3、人员参与打蜡作业，使得劳动强度增加，人员效率降低；
4、蜡粉以附着的形式带入硫化模具中，产生模具污染，增加干冰清理模具的频率，增加成本。
发明内容
本发明创造要解决的技术问题是提供一种全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，该系统实现胎侧自动反包，同时保证胎侧均匀拉伸，达到降低劳动强度、提高人员效率、消除对模具的污染的特点。
为解决以上问题，本发明创造的具体技术方案如下：一种全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，在全钢轮胎两鼓成型机的两侧设有锥形反包轮，锥形反包轮通过胎侧反包臂装置与全钢轮胎两鼓成型机连接；胎侧反包臂装置的具体结构为，锥形反包轮通过中心轴承设置在主支架的前端的内侧面上，在主支架的前端设有曲面支撑板，曲面支撑板与锥形反包轮同轴，且曲面支撑板的半径小于锥形反包轮半径长度3-8mm；在曲面支撑板上设有若干个微型万向球，微型万向球突出于曲面支撑板的外圆面，且微型万向球与胎侧部件贴合。
所述的微型万向球结构为，在球座上设有球型凹槽，在球型凹槽内设有大滚珠，在大滚珠与球型凹槽之间通过若干个均匀铺设的小滚珠支撑，在球型凹槽的开口处设有密封条。
所述的主支架的上下两端分别设有卡槽，卡槽内活动连接轴承排辊，轴承排辊由若干个同轴并列排布的轴承组成，在轴承排辊与曲面支撑板之间连接限位垫片，轴承排辊与主支架之间通过螺栓紧固。
所述的主支架的前端与曲面支撑板的连接为过渡曲面，在过渡曲面上设有微型万向球。
所述的主支架的尾端设有开口槽，开口槽内固定连接刻度齿盘，刻度齿盘的中心轴与全钢轮胎两鼓成型机的两侧的液压杆活塞连接。
该全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统采用全新反包臂装置，通过采用万向球镶嵌方案，实现胎侧与反包臂之间滚动摩擦，消除反包作业中的滑动摩擦问题；通过采用曲面支撑方案，消除了剪切应力集中问题，增加顺畅性；通过以上功能相互配合，实现反包臂替代人工完成胎侧反包作业，实现胎侧被均匀拉伸，提升产品质量。
微型万向球滚珠与接触物体实现滚动摩擦、大滚珠与小滚珠之间实现滚动摩擦。双重滚动摩擦是曲面支撑板与胎侧的摩擦系数无限接近0。同时微型万向球也设置在主支架的过渡面上。
在主支架上设置轴承排辊，使反包臂与胎侧的接触范围内，实现胎侧有效支撑，同时降低了摩擦系数。
在主支架上设置刻度齿盘，可任意设定主支架在全钢轮胎两鼓成型机上的角度，满足不同规格产品反包作业过程中的反包臂角度变化需要。
采用全自动胎侧反包系统对全钢轮胎反包作业的方法实现了胎侧自动反包保证胎侧均匀拉伸、降低劳动强度、提高人员效率、消除对模具的污染。
附图说明
图1为胎侧反包臂装置的主视图。
图2为胎侧反包臂装置的俯视图。
图3为微型万向球的结构示意图。
图4为全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统的结构示意图。
具体实施方式
如图1和图2所示，一种全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，在全钢轮胎两鼓成型机的两侧设有锥形反包轮3，锥形反包轮3通过胎侧反包臂装置10与全钢轮胎两鼓成型机连接；胎侧反包臂装置10的具体结构为，锥形反包轮3通过中心轴承设置在主支架1的前端的内侧面上，在主支架1的前端设有曲面支撑板4，曲面支撑板4与锥形反包轮3同轴，且曲面支撑板4的半径小于锥形反包轮3半径长度3-8mm；在曲面支撑板4上设有若干个微型万向球5，微型万向球5突出于曲面支撑板4的外圆面，且微型万向球5与胎侧部件贴合。
如图3所示，所述的微型万向球5结构为，在球座11上设有球型凹槽，在球型凹槽内设有大滚珠12，在大滚珠12与球型凹槽之间通过若干个均匀铺设的小滚珠13支撑，在球型凹槽的开口处设有密封条14。
所述的主支架1的上下两端分别设有卡槽，卡槽内活动连接轴承排辊2，轴承排辊2由若干个同轴并列排布的轴承组成，在轴承排辊2与曲面支撑板4之间连接限位垫片，轴承排辊2与主支架1之间通过螺栓紧固。
所述的主支架1的前端与曲面支撑板4的连接为过渡曲面，在过渡曲面上设有微型万向球5。
所述的主支架1的尾端设有开口槽，开口槽内固定连接刻度齿盘6，刻度齿盘6的中心轴与全钢轮胎两鼓成型机的两侧的液压杆活塞连接。
如图4所示，采用全自动胎侧反包系统装配图，成型鼓21带动胎坯22做高速旋转，胎侧反包臂24、胎面后压辊23分别连接在后压小车26的两对气缸25上。采用全自动胎侧反包系统对全钢轮胎反包作业的方法，包括以下步骤：
1）胎坯22的冠部被胎面后压辊23压合完毕时，两鼓成型机的胶囊快速排气，胶囊与胎侧脱离；
2）成型机头带动胎坯高速旋转，旋转速度为600～850°/s，旋转产生的离心力作用下，胎侧保持向外伸张趋势；
3）在反包臂连接的气缸25作用下，左右胎侧反包臂装置10同时伸进，压合胎侧，胎侧反包臂装置10上的锥形反包轮3、曲面支撑板4、微型万向球5、轴承排辊2同时与胎侧接触；
4）伺服电机牵引后压小车径向后退，安装在后压小车26的包臂跟随径向后退运动，开始进行胎侧反包作业，作业过程中反包臂各组件相互配合完成反包动作，曲面支撑板起到托扶支撑胎侧作用，万向球和轴承排辊起到降低摩擦阻力作用，反包轮起到胎侧排气及压实作用，作业范围自胎侧底部开始至胎侧顶部结束；
5）反包臂返回、伺服电机牵引后压小车返回原位。
综上所述，本发明创造采用以上方案的有益效果：设计的万向受力组件应用后，实现双重滚动摩擦，摩擦系数无限接近0，实现胎侧与反包臂之间滚动摩擦，消除反包作业中的滑动摩擦问题，消除应力集中。设计的曲面支撑板，使得反包臂与胎侧的接触范围内，实现胎侧100%有效支撑。设计设计上下分体式卡槽固定装置，解决了轴承排辊的拆装可行性。通过本发明，胎侧与反包臂之间摩擦系数趋于0，增加通过顺畅性；减少异常剪切力，使得胎侧被均匀拉伸，保障工艺符合性，提升部件拉伸均匀性。
通过以上方案的组合，胎侧反包作业过程中，人员辅助反包的全部功能通过反包臂得以实现。通过新型反包臂的应用，可以实现胎侧反包作业自动化，对劳动效率、劳动强度、产品质量、硫化模具污染等方面均产生较大效益。
Claims (5)
1.一种全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，在全钢轮胎两鼓成型机的两侧设有锥形反包轮（3），其特征在于：锥形反包轮（3）通过胎侧反包臂装置（10）与全钢轮胎两鼓成型机连接；胎侧反包臂装置（10）的具体结构为，锥形反包轮（3）通过中心轴承设置在主支架（1）的前端的内侧面上，在主支架（1）的前端设有曲面支撑板（4），曲面支撑板（4）与锥形反包轮（3）同轴，且曲面支撑板（4）的半径小于锥形反包轮（3）半径长度3-8mm；在曲面支撑板（4）上设有若干个微型万向球（5），微型万向球（5）突出于曲面支撑板（4）的外圆面，且微型万向球（5）与胎侧部件贴合。
2.如权利要求1所述的全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，其特征在于：所述的微型万向球（5）结构为，在球座（11）上设有球型凹槽，在球型凹槽内设有大滚珠（12），在大滚珠（12）与球型凹槽之间通过若干个均匀铺设的小滚珠（13）支撑，在球型凹槽的开口处设有密封条（14）。
3.如权利要求1所述的全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，其特征在于：所述的主支架（1）的上下两端分别设有卡槽，卡槽内活动连接轴承排辊（2），轴承排辊（2）由若干个同轴并列排布的轴承组成，在轴承排辊（2）与曲面支撑板（4）之间连接限位垫片，轴承排辊（2）与主支架（1）之间通过螺栓紧固。
4.如权利要求1所述的全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，其特征在于：所述的主支架（1）的前端与曲面支撑板（4）的连接为过渡曲面，在过渡曲面上设有微型万向球（5）。
5.如权利要求1所述的全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统，其特征在于：所述的主支架（1）的尾端设有开口槽，开口槽内固定连接刻度齿盘（6），刻度齿盘（6）的中心轴与全钢轮胎两鼓成型机的两侧的液压杆活塞连接。
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| CN104960218A (zh) * | 2015-06-30 | 2015-10-07 | 沈阳和平子午线轮胎制造有限公司 | 全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统 |
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| CN104960218B (zh) * | 2015-06-30 | 2017-03-08 | 沈阳和平子午线轮胎制造有限公司 | 全钢轮胎两鼓成型机全自动胎侧反包系统及其控制方法 |
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