CN204747300U - 磁控管壳体铆接装置 - Google Patents

Abstract

一种磁控管壳体铆接装置，包括盖板、用于支承盖板的两套模架、以及设置于两套模架内的第一铆接管模和第二铆接管模，两套模架分别与盖板固接；其特征在于：用于输送磁控管的输送装置设置于两模架之间，第一铆接管模和第二铆接管模左右对称的设置于两套模架内，工作时，输送装置输送磁控管至两模架之间，第一铆接管模和第二铆接管模分别在两端推杆的作用下向中滑动靠拢，以实现磁控管壳体的铆接。本结构的模架设置于输送装置两侧，磁控管输送至两模架之间后，第一铆接管模和第二铆接管模同时向中间滑动靠拢，完成铆接后，磁控管继续往下一工序输送。实现自动化生产，摆脱了人工上下料，提高生产效率，节省劳动力，提高安全性。

Description

磁控管壳体铆接装置

技术领域

本实用新型涉及一种用于磁控管壳体铆接的装置。

背景技术

现有对磁控管壳体进行铆接的技术一般要人工上下料，中国专利文献号CN201084681Y于2008年7月9日公开了一种磁控管的铆接加工装置，并具体公开了：包括机身，机身上设有固定磁控管的定位座及水平运动的铆接头，定位座设置于一升降台表面，铆接头设置在升降台两侧的工作台上，并始终位于升降台上方沿水平运动。铆接头上设置有外铆接头和内铆接头，两铆接头之间设置有一道的距离，外铆接头与安装座内边缘之间也相隔一道的距离，每道尺寸距离均略大于磁控管外壳的壁厚。操作时，必需人工将磁控管配合放置于定位座上，然后铆接，最后也需要人工把磁控管取出。可见，传统的铆接方式效率较低，而且容易发生安全事故，因此，有必要做进一步改进。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理、自动化、效率高、安全性高的磁控管壳体铆接装置，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种磁控管壳体铆接装置，包括盖板、用于支承盖板的两套模架、以及设置于两套模架内的第一铆接管模和第二铆接管模，两套模架分别与盖板固接；其特征在于：用于输送磁控管的输送装置设置于两模架之间，第一铆接管模和第二铆接管模左右对称的设置于两套模架内，工作时，输送装置输送磁控管至两模架之间，第一铆接管模和第二铆接管模分别在两端推杆的作用下向中滑动靠拢，以实现磁控管壳体的铆接。

盖板上的两套模架彼此结构相同，每套模架包括上下依次叠置的第一工装、第二工装和第三工装；盖板、第一工装、第二工装和第三工装共同围成中通的模腔。

每套模架的第一工装和第二工装分别设置两块，并分别对称设置于模架两侧，彼此之间存在间距；盖板装配于两第一工装的顶面，第三工装装配于两第二工装的底面，中间形成中通的模腔。

第一铆接管模和第二铆接管模分别滑动式设置于对应的模腔内；铆接时，第一铆接管模和第二铆接管模同时滑动靠拢；完成铆接后，第一铆接管模和第二铆接管模同时逆向滑动远离。

模腔外端封闭有侧板，侧板连接水平气缸；第一铆接管模和第二铆接管模上分别装配有连接块，水平气缸内的推杆穿过侧板装配于连接块上，两端的推杆通过连接块作用第一铆接管模和第二铆接管模。

第一工装贴合第一铆接管模和第二铆接管模顶面两侧；第二工装贴合第一铆接管模和第二铆接管模两侧面；第三工装贴合第一铆接管模和第二铆接管模底面两侧。

盖板上设置有垂直气缸，垂直气缸连接有往复上下移动的下压头；工作时，下压头穿过盖板中部的通孔按压于磁控管上。

第一铆接管模内侧对称设置两块第一铆头，第二铆接管模内侧对称设置两块第二铆头。

两套模架分别装配于盖板底面两端，彼此对称，且互不影响；盖板与两套模架装配后整体呈n形，并拱桥式横跨生产线上的输送装置，磁控管经输送到达第一铆接管模与第二铆接管模之间，以及垂直气缸的正下方。

第一铆接管模呈U形、n形或匚字形，其内侧对称设置有两个用于装配第一铆头的装配孔，端部设置有梯形扣；

第二铆接管模呈U形、n形或匚字形，其内侧对称设置有两个用于装配第二铆头的装配孔，端部设置有梯形扣；

连接块呈矩形，一端面设置有与推杆端部匹配的T形缺口，另一端面设置有与梯形扣匹配的梯形缺口。

本实用新型的磁控管壳体铆接装置实现完成的自动化，摆脱人工上下料。其通过设置两套模架于输送装置两侧，两侧模架通过盖板连接提高整体性；两套模架上设置有第一铆接管模和第二铆接管模，输送装置将磁控管输送至两模架之间后，第一铆接管模和第二铆接管模同时向中间滑动靠拢，完成铆接后第一铆接管模和第二铆接管模同时逆向滑动远离，输送装置继续把磁控管往下一工序输送。整个铆接过程自动完成，实现自动化生产，其不但可以提高生产效率，节省劳动力，而且有效提高了安全性。

附图说明

图1为本实用新型一实施例的立体结构示意图。

图2为本实用新型一实施例的分解结构示意图。

图3为本实用新型一实施例的局部结构示意图。

图4为本实用新型一实施例的剖视图。

图5为本实用新型一实施例卸下第一铆接管模、第二铆接管模、连接块和侧板的侧视图。

图6为本实用新型一实施例第一铆接管模的立体结构示意图。

图7为本实用新型一实施例第二铆接管模的立体结构示意图。

图8为本实用新型一实施例连接块的俯视图。

图9为本实用新型一实施例第一铆头的立体结构示意图。

图10为本实用新型一实施例第二铆头的立体结构示意图。

图11为本实用新型一实施例第三工装的立体结构示意图。

图12为本实用新型磁控管壳体的分解结构示意图。

图13为本实用新型磁控管壳体的局部放大图。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图2，本磁控管壳体铆接装置，包括盖板1、用于支承盖板1的两套模架、设置于两套模架内的第一铆接管模8和第二铆接管模8’、以及分别设置于两侧和顶部的水平气缸16和垂直气缸17；用于输送磁控管的输送装置S设置于两模架之间，第一铆接管模8和第二铆接管模8’左右对称的设置于两套模架内，工作时，输送装置S输送磁控管至两模架之间，第一铆接管模8和第二铆接管模8’分别在两端推杆12的作用下向中滑动靠拢，以实现磁控管壳体的铆接。

具体地讲，参见图3-图5，两套模架分别装配于盖板1底面两端，彼此对称，且互不影响；盖板1与两套模架装配后整体呈n形，并拱桥式横跨生产线上的输送装置S，磁控管经输送到达第一铆接管模8与第二铆接管模8’之间，以及垂直气缸17的正下方，以便对磁控管壳体实现铆接。

盖板1上的两套模架彼此结构相同，下面以其中一模架进行结构说明：每套模架包括上下依次叠置的第一工装、第二工装和第三工装，以及固定脚板5、固定底板6和侧板9。

为滑动式容纳第一铆接管模8和第二铆接管模8’，盖板1、第一工装2、第二工装3和第三工装4共同围成有中通的模腔15(参见图5)，以便第一铆接管模8和第二铆接管模8’分别滑动式置于模腔15内。模腔15的形成具体是：每套模架的第一工装2和第二工装3分别设置两块，第一工装2和第二工装3均呈方条状，长度相等，横截面积不等，它们分别对称设置于模架两侧，彼此之间存在间距；盖板1装配于两第一工装2的顶面，第三工装4装配于两第二工装3的底面，因此中间形成了中通的模腔15。

进一步说明：第一工装2贴合第一铆接管模8和第二铆接管模8’顶面两侧；第二工装3贴合第一铆接管模8和第二铆接管模8’两侧面；参见图11，第三工装4中部设置有凹槽4.1，两侧的凸起贴合第一铆接管模8和第二铆接管模8’底面两侧，可见，第一铆接管模8和第二铆接管模8’的上下左右均被限位，确保精度。

模腔15外端封闭有侧板9，侧板9连接水平气缸16；第一铆接管模8和第二铆接管模8’上分别装配有连接块7，水平气缸16内的推杆12穿过侧板9装配于连接块7上，两端的推杆12通过连接块7作用第一铆接管模8和第二铆接管模8’。参见图6-图8，为使彼此的连接简单又牢固，第一铆接管模8设计呈U形，端部设置有梯形扣c；第二铆接管模8’也设计呈U形，端部设置有梯形扣c；连接块7呈矩形，一端面设置有与推杆12端部匹配的T形缺口7.2，另一端面设置有与梯形扣c匹配的梯形缺口7.1。

第一铆接管模8内侧对称设置有两个用于装配第一铆头13的装配孔8.1，第一铆头13通过装配孔8.1对称设置于第一铆接管模8内侧。第二铆接管模8’内侧对称设置有两个用于装配第二铆头14的装配孔8.1’，第二铆头14通过装配孔8.1’对称设置于第二铆接管模8’内侧。

盖板1顶面通过气缸固定柱11设置有垂直气缸17，垂直气缸17连接有往复上下移动的下压头10；工作时，下压头10穿过盖板1中部的通孔按压于磁控管上。

参见图12-图13，磁控管的外壳设置有扣钩a，端盖设置有铆接条b，外壳与端盖的连接通过铆接条b扣合扣钩a完成。

生产中，输送装置S将磁控管输送至模架之间，铆接开始：垂直气缸17首先控制下压头10下移并按压磁控管壳体，使外壳与端盖互相贴紧；然后两端的水平气缸16控制推杆12向中靠拢，使第一铆接管模8和第二铆接管模8’同时向中滑动靠拢，第一铆头13和第二铆头14分别触碰对应的铆接条b，并使其弯曲形变扣合扣钩a；完成铆接后，水平气缸16控制推杆12复位，从而使第一铆接管模8和第二铆接管模8’同时逆向滑动远离。完成壳体铆接的磁控管随即被输送装置S输送至下一工序，效率高，且整过程自动完成，节省劳动力，同时确保生产安全。

上述为本实用新型的优选方案,本领域普通技术人员对其简单的变型或改造，均落在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种磁控管壳体铆接装置，包括盖板(1)、用于支承盖板(1)的两套模架、以及设置于两套模架内的第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)，两套模架分别与盖板(1)固接；其特征在于：用于输送磁控管的输送装置(S)设置于两模架之间，第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)左右对称的设置于两套模架内，工作时，输送装置(S)输送磁控管至两模架之间，第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)分别在两端推杆(9)的作用下向中滑动靠拢，以实现磁控管壳体的铆接。

2.根据权利要求1所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于盖板(1)上的两套模架彼此结构相同，每套模架包括上下依次叠置的第一工装(2)、第二工装(3)和第三工装(4)；盖板(1)、第一工装(2)、第二工装(3)和第三工装(4)共同围成中通的模腔(15)。

3.根据权利要求2所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于每套模架的第一工装(2)和第二工装(3)分别设置两块，并分别对称设置于模架两侧，彼此之间存在间距；盖板(1)装配于两第一工装(2)的顶面，第三工装(4)装配于两第二工装(3)的底面，中间形成中通的模腔(15)。

4.根据权利要求3所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于所述第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)分别滑动式设置于对应的模腔(15)内；铆接时，第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)同时滑动靠拢；完成铆接后，第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)同时逆向滑动远离。

5.根据权利要求4所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于模腔(15)外端封闭有侧板(9)，侧板(9)连接水平气缸(16)；第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)上分别装配有连接块(7)，水平气缸(16)内的推杆(12)穿过侧板(9)装配于连接块(7)上，两端的推杆(12)通过连接块(7)作用第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)。

6.根据权利要求5所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于所述第一工装(2)贴合第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)顶面两侧；第二工装(3)贴合第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)两侧面；第三工装(4)贴合第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)底面两侧。

7.根据权利要求6所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于盖板(1)上设置有垂直气缸(17)，垂直气缸(17)连接有往复上下移动的下压头(10)；工作时，下压头(10)穿过盖板(1)中部的通孔按压于磁控管上。

8.根据权利要求7所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于第一铆接管模(8)内侧对称设置两块第一铆头(13)，第二铆接管模(8’)内侧对称设置两块第二铆头(14)。

9.根据权利要求1-8任一项所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于两套模架分别装配于盖板(1)底面两端，彼此对称，且互不影响；盖板(1)与两套模架装配后整体呈n形，并拱桥式横跨生产线上的输送装置(S)，磁控管经输送到达第一铆接管模(8)与第二铆接管模(8’)之间，以及垂直气缸(17)的正下方。

10.根据权利要求9所述磁控管壳体铆接装置，其特征在于：

所述第一铆接管模(8)呈U形、n形或匚字形，其内侧对称设置有两个用于装配第一铆头(13)的装配孔(8.1)，端部设置有梯形扣(c)；

所述第二铆接管模(8’)呈U形、n形或匚字形，其内侧对称设置有两个用于装配第二铆头(14)的装配孔(8.1’)，端部设置有梯形扣(c)；

所述第一铆接管模(8)和第二铆接管模(8’)上分别装配有连接块(7)，连接块(7)呈矩形，一端面设置有与推杆(12)端部匹配的T形缺口(7.2)，另一端面设置有与梯形扣(c)匹配的梯形缺口(7.1)。