CN204729481U - 轴承装置以及轴承装置用固定板 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及用于变速器和差动齿轮装置中的齿轮等旋转支承部的轴承装置以及轴承装置用固定板。固定板在壳体侧的侧面且在与壳体相对的位置上具有朝向壳体突出的突起部。突起部的突起高度(G)为壳体与固定板的相对面之间的轴向间隙(H)以下。根据该结构，能够充分地确保与外圈的引导面，同时能够不影响外圈滚道的真圆度地将外圈固定在壳体上。

Description

轴承装置以及轴承装置用固定板

技术领域

本实用新型涉及用于齿轮等旋转支承部的轴承装置以及轴承装置用固定板。

背景技术

以往，对汽车用变速器的设有滑轮或齿轮等的旋转轴进行支承的轴承由壳体和通过螺栓固定在壳体上的固定板夹持，而牢固地固定在壳体上。

图11、12表示现已知的轴承装置100的一例。旋转轴101的端部经由径向滚动轴承102而旋转自如地支承在壳体103上。径向滚动轴承102包括：在内周面上具有外圈滚道104的外圈105；在外周面上具有内圈滚道106的内圈107；和转动自如地设在外圈滚道104与内圈滚道106之间的多个滚珠108。外圈105与形成于壳体103上的保持凹部109内嵌。固定板110能够转动地外嵌在小径层差部112上，该小径层差部112在外圈105的轴向一端部的外周面上形成有嵌合孔113。固定板110通过多个螺丝(未图示)固定在壳体103上而防止外圈105从保持凹部109脱落，这些螺丝分别穿插在沿圆周方向等间隔地形成的三处通孔114中。

然而，对于现有的固定板110，随着紧固各个螺丝而从固定板110向外圈105的小径层差部112的层差面115施加的按压力在圆周方向上变得不均匀。具体为，在接近通孔114的部分上，对层差面115施加的按压力变大，而随着从通孔114离开，对层差面115施加的按压力变小。这样，当对层差面115施加的按压力在圆周方向上变得不均匀时，担心外圈105变形而损害外圈滚道104的真圆度。

现有专利文献

专利文献1：日本特开2012-132495号公开公报

实用新型内容

本实用新型以提供一种轴承装置以及轴承装置用固定板为课题，该轴承装置能够在固定板的嵌合孔上充分地确保与外圈的引导面，同时能够不影响外圈滚道的真圆度地将外圈确实地固定在壳体上。

为了解决上述课题，本实用新型提供一种轴承装置，具有：滚动轴承，其具有内圈、外圈、和配设在所述内圈与所述外圈之间的多个滚动体；和与所述外圈在轴向上抵接的固定板，其具有大致圆形的孔和多个安装孔，所述多个安装孔在所述大致圆形的孔的周围供各紧固部件分别穿插或螺合，将所述外圈与壳体嵌合，并将所述固定板通过各所述紧固部件的紧固而固定在壳体上，由此使所述滚动轴承经由所述固定板而固定在所述壳体上，供所述固定板在轴向上抵接的所述外圈的抵接面与所述固定板所相对的所述壳体的相对面相比，仅以规定距离位于轴向外侧，该轴承装置的特征在于，

所述固定板在所述壳体侧的侧面且在与所述壳体相对的位置上具有朝向所述壳体突出的突起部，所述突起部的突起高度为所述壳体与所述固定板的相对面之间的轴向间隙以下。

而且，本实用新型的轴承装置的特征在于，所述突起部与将所述多个安装孔的中心连结的虚拟圆相比设在径向外侧。

而且，本实用新型的轴承装置的特征在于，在所述外圈的轴向上的端部外周部，设有与所述固定板的所述大致圆形的孔嵌合的小径层差部，通过使所述固定板的形成在所述大致圆形的孔的周缘部分上的多个压溃部与形成在所述小径层差部上的卡定槽卡定，而使所述滚动轴承与所述固定板组装成不分离且能够相对旋转的状态。

另外，本实用新型提供一种轴承装置用固定板，具有大致圆形的孔和多个安装孔，所述多个安装孔在所述大致圆形的孔的周围供各紧固部件分别穿插或螺合，与滚动轴承的外圈在轴向上抵接，并在所述外圈与壳体嵌合的状态下通过各所述紧固部件的紧固而固定在所述壳体上，由此将所述滚动轴承固定在所述壳体上，该轴承装置用固定板的特征在于，

在所述壳体侧的侧面且在与所述壳体相对的位置上具有朝向所述壳体突出的突起部，所述突起部的突起高度为所述壳体与所述轴承装置用固定板的相对面之间的轴向间隙以下。

根据本实用新型的轴承装置以及轴承装置用固定板，在通过各紧固部件而将固定板固定到壳体上时，突起部会抑制固定板的变形。由此，能够抑制因固定板的变形而对外圈滚道的真圆度造成的影响，并能够良好地维持外圈滚道的真圆度。

附图说明

图1是第一实施方式的轴承装置的主视图。

图2是第一实施方式的轴承装置的剖视图。

图3是从背侧观察到的图1的轴承装置的立体图。

图4是表示将轴承装置固定到壳体上的中途状态的主要部分放大剖视图。

图5是表示将轴承装置固定到壳体上之后的状态的主要部分放大剖视图。

图6是表示将现有的轴承装置固定到壳体上之后的状态的主要部分放大剖视图。

图7是第一实施方式的第一变形例的轴承装置的主视图。

图8是第一实施方式的第二变形例的轴承装置的主视图。

图9是第二实施方式的轴承装置的剖视图。

图10是表示将轴承装置固定到壳体上的中途状态的主要部分放大剖视图。

图11是表示现有的轴承装置的一例的局部剖视图。

图12是图11所示的轴承装置的立体图。

具体实施方式

【第一实施方式】

参照图1～图5对轴承装置进行说明。轴承装置10具有径向滚动轴承30、和将径向滚动轴承30固定在壳体20上的固定板40。

径向滚动轴承30具有：外圈31，其与壳体20的保持凹部21嵌合，并在内周面上具有外圈滚道32；内圈33，在外周面上具有内圈滚道34；和作为多个滚动体的滚珠35，其由保持器36保持并转动自如地配设在外圈滚道32与内圈滚道34之间。在外圈31的轴向一端部的外周部形成有小径层差部37，其由比外圈31的外径小的层差部外周面37a和从层差部外周面37a向径向外侧延伸的层差面37b构成。在层差部外周面37a上，沿着圆周方向的整个外周而形成有卡合槽37c。在外圈31的轴向两端部配设有密封部件38。

固定板40是将短边40a与长边40b在圆周方向上交替配置而成的大致六边形的板状部件，其在中央形成有供外圈31内嵌的嵌合孔41。在与短边40a对应的圆周方向上等间隔的三处分别形成有凸缘部42。在凸缘部42上，形成有供螺栓(紧固部件)12的外螺纹13螺合的内螺纹43(安装孔)。

轴承装置10在使外圈31的小径层差部37与固定板40的嵌合孔41嵌合之后，通过压溃加工而使嵌合孔41的周缘部分的厚度向径向内侧突出而形成多个压溃部48，并使各压溃部48卡定到卡合槽37c内，由此使径向滚动轴承30与固定板40组装成不分离且能够相对旋转的状态。在嵌合孔41内并在各压溃部48的周围，形成有用于加工的退避部48a。因此，嵌合孔41是使除了各压溃部48和退避部48a之外的剩余的内周面由独立的圆形成的大致圆形的孔。将退避部48a的圆周方向两端部与嵌合孔41的中心O1连结的一对线段所成的角度α优选设为α≤30°，更优选地设为α≤25°。

轴承装置10在使外圈31内嵌到保持凹部21内之后，使穿插在设于壳体20上的螺孔22内的螺栓12的外螺纹13与固定板40的内螺纹43螺合并紧固，由此固定在壳体20上。外圈31由壳体20与固定板40夹持，能够防止径向滚动轴承30从壳体20的保持凹部21脱落。

在外圈31与保持凹部21的轴向端面抵接时，供固定板40在轴向上抵接的外圈31的层差面(抵接面)37b与固定板40所相对的壳体20的侧面23相比，仅以规定距离H位于轴向外侧。即，构成为，在壳体20的侧面(相对面)23与固定板40的侧面(相对面)44之间产生了轴向间隙H。

在通过螺栓12将固定板40固定到壳体20上时，为了抑制基于螺栓12的螺栓轴向力造成的固定板40的位移、即歪斜，而在固定板40的与壳体20相对一侧的侧面(表面)44上，形成有朝向壳体20突出的三处突起部45。各突起部45与将各凸缘部42的中心O2连结的虚拟圆VC相比形成在径向外侧。在将嵌合孔41的中心O1和凸缘部42的中心O2连结的延长线L上的与凸缘部42相比靠径向外侧，各突起部45相对于延长线L线对称地形成。而且，各突起部45沿着固定板40的最外径位置即短边40a的缘部形成。另外，各突起部45是以使与壳体20的接触面成为平面的方式从固定板40的背面46侧通过冲压加工或切削加工而形成的。

各突起部45的突起高度G设定为壳体20的侧面23与固定板40的侧面44之间的轴向间隙H以下。突起高度G优选设定为0.1H≤G≤H、或0.05mm≤G≤1mm的范围。根据该结构，因为当通过螺栓12的紧固而将轴承装置10固定在壳体20上时，固定板40的突起部45与壳体20的侧面23抵接，所以能够抑制固定板40的变形量。即，如图6所示，在不具有突起部45的现有轴承装置100中，当将螺栓122紧固在固定板110时，固定板110以从图中虚线所示的位置如实线所示地向壳体103歪斜的方式变形。这时，由于在外圈105上沿箭头A所示的方向作用有力，所以担心外圈滚道104会局部变形。

相对于此，根据本实施方式的轴承装置10，由于固定板40的突起部45与壳体20的侧面23抵接，所以能够抑制固定板40的歪斜，作用于外圈31的由箭头B所示的方向上的力由壳体20支承(参照图5)。因此，能够抑制作用于固定板40的拉伸应力(变形)，并且能够抑制外圈滚道32的成为真圆度变差的主要原因的局部的集中应力，从而能够防止基于外圈31的固定对外圈滚道32造成的影响。

即，难以产生伴随螺栓12紧固的基于固定板40所造成的外圈31的按压力的不均匀，能够抑制外圈滚道32的变形并维持真圆度。由此，能够恰当地维持外圈滚道32与滚珠35的滚动接触状态，并能够防止旋转轴等振动和径向滚动轴承30的耐久性降低。另外，因为能够抑制固定板40的歪斜，所以固定板40与小径层差部37的层差面37b的接触面积变大。因此，固定板40能够以更大的面沿轴向按压外圈31，并能够防止该按压力沿径向释放。

进一步地，因为能够抑制固定板40的歪斜，所以能够抑制螺栓12的外螺纹13与固定板40的内螺纹43的中心错位。由此，外螺纹13及内螺纹43的螺纹牙彼此在整个圆周上大致均匀地啮合，每一牙的负担变得均等。

另外，还可以将突起部45的突起高度G设为实质上与轴向间隙H相等(G＝H)。由此，随着螺栓12紧固而产生的固定板40的歪斜消失，并能够更确实地防止由外圈31的固定对外圈滚道32造成的影响。

(第一变形例)

图7是本实施方式的第一变形例的轴承装置的主视图。在第一变形例的固定板40A上，各突起部45A相对于将固定板40A的嵌合孔41的中心O1和凸缘部42的中心O2连结的延长线L而对称地划分形成。由此，即使在为了在凸缘部42的外径侧设置突起部而无法得到充分的空间的情况下，也能够形成各突起部45A。

各突起部45A与将多个凸缘部42的中心O2连结的虚拟圆VC相比在径向外侧，且形成于固定板40A的最外径位置上。而且，从嵌合孔41的中心O1至突起部45A的外端部的半径R1只要比穿过凸缘部42的内螺纹(安装孔)43的外端部的半径r2大即可，更优选地，穿过突起部45A的内端部的半径r1比半径r2大。

(第二变形例)

图8是本实施方式的第二变形例的轴承装置的主视图。在第二变形例的固定板40B上，对短边40a与长边40b的边界部分(参照图1)实施了曲面状的倒角。各突起部45B相对于将固定板40B的嵌合孔41的中心O1和凸缘部42的中心O2连结的延长线L而对称地划分形成。各突起部45B与将多个凸缘部42的中心O2连结的虚拟圆VC相比设在径向外侧。

(第二实施方式)

参照图9、10来说明本实用新型的第二实施方式的轴承装置以及轴承装置用固定板。在本实施方式的轴承装置10A中，使用与滚动轴承30为分离状态的固定板40C。因此，在滚动轴承30的外圈31上并未设置小径层差部37和卡合槽37c，另外，在固定板40C的大致圆形的孔41a上也未设置压溃部和退避部。

在将外圈31嵌合到壳体20上时，供固定板40C在轴向上抵接的外圈31的抵接面31a，与固定板40C所相对的壳体20的侧面(相对面)23相比仅以规定距离H位于轴向外侧。使壳体20的螺孔22与固定板40C的内螺纹43的相位匹配，而使固定板40C与外圈31在轴向上抵接。然后，通过各螺栓12的紧固而将固定板40C固定在壳体20上，由此将滚动轴承30经由固定板40而固定在壳体20上。

固定板40C在壳体20侧的侧面44且在与壳体20相对的位置上具有朝向壳体20突出的突起部45，突起部45的突起高度G为壳体20与固定板40C的相对面之间的轴向间隙H以下。因此，通过将螺栓12与内螺纹43紧固，而在将轴承装置10A固定到壳体20上时使突起部45与壳体20的侧面23抵接，由此能够抑制固定板40C的变形量。

关于其他结构及作用，与第一实施方式的相同。此外，在本实施方式中，也能适用第一实施方式的第一～第二变形例等。

Claims (4)

1.一种轴承装置，具有：

滚动轴承，其具有内圈、外圈、和配设在所述内圈与所述外圈之间的多个滚动体；和

与所述外圈在轴向上抵接的固定板，其具有大致圆形的孔和多个安装孔，所述多个安装孔在所述大致圆形的孔的周围供各紧固部件分别穿插或螺合，

将所述外圈与壳体嵌合，并将所述固定板通过各所述紧固部件的紧固而固定在壳体上，由此使所述滚动轴承经由所述固定板而固定在所述壳体上，供所述固定板在轴向上抵接的所述外圈的抵接面与所述固定板所相对的所述壳体的相对面相比，仅以规定距离位于轴向外侧，该轴承装置的特征在于，

所述固定板在所述壳体侧的侧面且在与所述壳体相对的位置上具有朝向所述壳体突出的突起部，所述突起部的突起高度为所述壳体与所述固定板的相对面之间的轴向间隙以下。

2.根据权利要求1所述的轴承装置，其特征在于，所述突起部与将所述多个安装孔的中心连结的虚拟圆相比设在径向外侧。

3.根据权利要求1所述的轴承装置，其特征在于，在所述外圈的轴向上的端部外周部，设有与所述固定板的所述大致圆形的孔嵌合的小径层差部，通过使所述固定板的形成在所述大致圆形的孔的周缘部分上的多个压溃部与形成在所述小径层差部上的卡定槽卡定，而使所述滚动轴承与所述固定板组装成不分离且能够相对旋转的状态。

4.一种轴承装置用固定板，具有大致圆形的孔和多个安装孔，所述多个安装孔在所述大致圆形的孔的周围供各紧固部件分别穿插或螺合，

与滚动轴承的外圈在轴向上抵接，并在所述外圈与壳体嵌合的状态下通过各所述紧固部件的紧固而固定在所述壳体上，由此将所述滚动轴承固定在所述壳体上，该轴承装置用固定板的特征在于，

在所述壳体侧的侧面且在与所述壳体相对的位置上具有朝向所述壳体突出的突起部，所述突起部的突起高度为所述壳体与所述轴承装置用固定板的相对面之间的轴向间隙以下。