CN204725143U - 用于齿轮加工机的滑动压板 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了用于齿轮加工机的滑动压板，属于自动化加工技术领域；它解决了现有滑动压板移动阻力大且易磨损的技术问题；本实用新型的技术方案为：用于齿轮加工机的滑动压板，包括压板本体，其下表面一侧开设有第一出油孔；锥形定位块，其设置于压板本体下表面的另一侧，锥形定位块的斜面上开设有第二出油孔；在压板本体上开设有用于注入高压油液的进油孔，所述进油孔分别与第一出油孔和第二出油孔连通。油液由第一出油孔和第二出油孔中流出，从而在压板本体与加工台间形成一层油膜，油膜起到承压和润滑的作用，减小了压板本体移动时的阻力。

Description

用于齿轮加工机的滑动压板

技术领域

本实用新型属于自动化加工技术领域，涉及一种滑动压板，尤其是用于齿轮加工机的滑动压板。

背景技术

在齿轮加工机或现有的大多数加工设备中，通常包括一个加工台，在加工台上设置有加工基座，加工基座上安装有刀具，在加工台与加工基座上均安装有滑动压板，加工基座安装在滑动压板上并能在加工台上移动，而刀具安装在滑动压板上并能在加工基座上移动，通过加工基座与刀具的移动，实现对工件的加工。

现有的滑动压板都是通过螺旋传动的方式实现其移动的，即在相对固定的基体上安装螺杆，而在滑动压板上安装螺母，螺杆不停旋转，而螺母在螺杆上移动，从而使滑动压板的移动，但在这种结构中，滑动压板与基体是面面接触的，移动时，滑动压板与基体之间的摩擦力较大，造成滑动压板移动时的阻力也较大，因此，滑动压板移动不顺畅、不稳定，大大影响滑动压板的移动精度和移动效率，而且，设备长期工作，造成滑动压板与基体受到磨损，严重的话，影响滑动压板的正常移动。

综上所述，为了解决上述滑动压板存在的技术问题，需要设计一种移动更加顺畅、稳定且不易磨损的滑动压板。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种移动更加顺畅、稳定且不易磨损的滑动压板。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：用于齿轮加工机的滑动压板，包括

压板本体，其下表面一侧开设有第一出油孔；

锥形定位块，其设置于压板本体下表面的另一侧，锥形定位块的斜面上开设有第二出油孔；

在压板本体上开设有用于注入高压油液的进油孔，所述进油孔分别与第一出油孔和第二出油孔连通。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，在压板本体下表面上设置有第一导油槽，所述第一出油孔开设于第一导油槽内，所述斜面上设置有第二导油槽，所述第二出油孔开设于第二导油槽内。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述第一导油槽为一个且在压板本体下表面上呈轴向延伸，所述第一导油槽内设置有至少一个所述的第一出油孔，任意第一出油孔与第一进油孔连通。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述第一导油槽为多个，多个第一导油槽呈轴向分布并隔开，在每个第一导油槽内均设置有至少一个所述的第一出油孔，任意第一出油孔与第一进油孔连通。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述第二导油槽为一个且在斜面上呈轴向延伸，所述第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第二出油孔与进油孔连通。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述第二导油槽为多个，多个第二导油槽呈轴向分布并隔开，在每个第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第二出油孔与第一进油孔连通。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述进油孔包括第一进油孔与第二进油孔，第一进油孔开设于压板本体一端，所述第一进油孔与第一出油孔的连线垂直于压板本体下表面，所述第二进油孔开设于锥形定位块一端，所述第二进油孔与第二出油孔的连线垂直于斜面。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，在两斜面之间设置水平承压面，水平承压面两侧分别与两斜面相连，所述水平承压面与压板本体下表面平行。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述压板本体的下表面中部设置有避让槽，在避让槽内交错设置有轴向加强块与横向加强块，轴向加强块与横向加强块分别与避让槽内侧壁相连。

在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，述轴向加强块的底面与横向加强块的底面均高于压板本体下表面。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本滑动压板中，在压板本体的下表面上设置有锥形定位块，锥形定位块增加了压板本体的横向稳定性，能防止压板本体在轴向移动过程中发生横溪向移动。

2、通过高压将油液分别由第一进油孔与第二进油孔中注入并分别由第一出油孔和第二出油孔流出，由于压板本体与加工台贴紧，油液由第一出油孔和第二出油孔中流出并进入压板本体与加工台之间的缝隙中，从而形成一层油膜，油膜起到承压和润滑的作用，减小了压板本体在移动过程中的阻力，使得压板本体移动时更加顺畅和稳定，提高了压板本体的移动精度和移动效率。

附图说明

图1为本实用新型一较佳实施例的正面立体图。

图2为本实用新型一较佳实施例的下表面立体图。

图3为本实用新型一较佳实施例的下表面平面图。

图4为图3中A-A的剖视图。

图5为图4中B处的放大图。

图6为图4中C处的放大图。

图中，100、压板本体；200、第一出油孔；210、第一进油孔；220、第一进油通道；230、第一导油槽；300、锥形定位块；310、承压斜面；311、第二出油孔；312、第二进油孔；313、第二进油通道；320、第二导油槽；330、水平承压面；400、避让槽；410、轴向加强块；420、横向加强块。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

为了方便理解，本滑动压板中，压板本体100的移动方向为轴向方向，与移动方向垂直的为横向方向。

如图1、图2所示，本实用新型用于齿轮加工机的滑动压板，包括方形的压板本体100，该压板本体100可安装在任何加工设备的加工台上并能在加工台上移动，用于安装加工基座或者刀具等零部件，以驱动加工基座或刀具移动，从而实现对工件的加工。

如图2至图4所示，在压板本体100的下表面一侧开设有第一出油孔200，该第一出油孔200的数量根据压板本体100的轴向长度确定，其可以为一个，也可以为多个，当第一出油孔200数量为多个时，多个第一出油孔200呈轴向分布，而在压板本体100上开设有第一进油孔210，在压板本体100内还设置有连通第一进油孔210与第一出油孔200的第一进油通道220。

在压板本体100下表面的另一侧设置有锥形定位块300，该锥形定位块300延压板本体100的移动方向延伸，锥形定位块300的两端均与压板本体100两端重合，在加工台的上表面上对应设置有锥形槽(图中未示出)，压板本体100安装在加工台上且锥形定位块300位于锥形槽内，锥形定位块300在锥形槽内移动，增加了压板本体100的横向稳定性，能防止压板本体100在轴向移动过程中发生横向移动。

如图1、图2、图4、图5所示，锥形定位块300具有两个斜面，其为承压斜面310，在承压斜面310上开设有第二出油孔311，该第二出油孔311根据锥形定位块300的轴向长度来确定，同样，该第二出油孔311可以为一个，也可以为多个，当其为多个时，多个第二出油孔311在承压斜面310上呈轴向分布，在压板本体100上同样开设有第二进油孔312，在压板本体100内还设置有连通第二进油孔312与第二出油孔311的第二进油通道313。

压板本体100移动前，通过高压将油液注入第一进油孔210与第二进油孔312中，油液经第一出油孔200与第二出油孔311流出并进入到压板本体100与加工台之间的缝隙中，因此，在压板本体100两侧与加工台之间形成一层油膜，油膜将压板本体100自身撑起，起到承压的作用，同时，避免压板本体100与加工台产生摩擦，起到润滑的作用，油膜的形成有效的减小了压板本体100移动过程中的阻力和摩擦力，使得压板本体100移动更顺畅、更稳定，从而提高了压板本体100的移动精度和移动效率。

作为本实用新型的改进，如图2至图6所示，在压板本体100下表面一侧设置有第一导油槽230，该第一导油槽230为一个，在第一导油槽230内设置有至少一个所述的第一出油孔200，在承压斜面310上设置有第二导油槽320，该第二导油槽320为一个，在第二导油槽320中设置有至少一个所述的第一出油孔200，第一导油槽230与第二导油槽320均为长方形且成轴向延伸。

第一导油槽230与第二导油槽320分别开设于压板本体100下表面和承压斜面310上，而第一导油槽230与第二导油槽320的面积均比第一出油孔200与第二出油孔311的面积要大，第一导油槽230、第二导油槽320分别与加工台之间相隔开，因此，由第一出油孔200与第二出油孔311流出的油液能迅速填充第一导油槽230与第二导油槽320，再油液布满第一导油槽230与第二导油槽320后再向压板本体100与加工台的接触面分散，油膜能较快形成，增加了油液的分布面积，使得油膜的面积更广，其承压和润滑作用更好。

在没有第一导油槽230与第二导油槽320的情况下，由于第一出油孔200与第二出油孔311较小，油液经第一出油孔200与第二出油孔311流出后，油液很难且很慢分散至离第一出油孔200或第二出油孔311较远的地方，油膜形成较慢且分布面积较小，因此，承压和润滑作用较小。

本案中，当第一导油槽230与第二导油槽320为一个时，第一导油槽230在压板本体100下表面上的分布面积势必较大，若较小，则承压作用较小，同样，第二导油槽320在承压斜面310上的分布面积也较大，如此，则缩小了压板本体100与加工台的接触面积，造成压板本体100与加工台之间形成的油膜面积较小，此时，油膜对于压板本体100的作用多为润滑，而承压作用较小。

因此，为了进一步增加油膜的承压效果，第一导油槽230与第二导油槽320的均为多个，多个导油槽在压板本体100上呈轴向分布且相邻两导油槽相隔开，在每个导油槽内均开设有至少一个上述的出油孔，所述出油孔通过进油通道与进油孔相通。

当第一导油槽230与第二导油槽320为多个时，适当的缩小了第一导油槽230与第二导油槽320的面积，但同时增加了压板本体100与加工台的接触面积，从而扩大了油膜的覆盖面积，提高了油膜的承压能力，进一步提高了了压板本体100的移动效率。

值得说明的是，本实用新型中，在一般情况下，第一导油槽230与第二导油槽320的大小和数量基本上是相等的，如此，在压板本体100两侧产生的承压力是相同的，压板本体100在移动时稳定性更好，但在特殊情况下，例如，压板本体100的机构产生变化时，第一导油槽230与第二导油槽320的数量也可不相等，因此，第一导油槽230与第二导油槽320的数量主要根据压板本体100的结构来确定，只要能满足压板本体100两侧的承压力相同即可。

作为改进，所述第一进油孔210与第一出油孔200的连线垂直于压板本体100下表面，如此，第一进油孔210与第一出油孔200的距离较近，第一进油通道220的长度较短，方便加工，而第一进油孔210开设于压板本体100的一端，其也是为了方便加工，第二进油孔312与第二出油孔311的连线垂直于承压斜面310，如此，第二进油孔312与第二出油孔311的距离也相对较近，方便了第二进油通道313的加工，同样，第二进油孔312开设于锥形定位块300一端，使得第二进油孔312加工更加方便。

作为进一步改进，所述导油槽的轴向中心线与相应承压斜面310的轴向中心线重合，也就是说，该导油槽位于承压斜面310的正中部，如此，导油槽到承压斜面310两侧的距离相等，油液经高压注入导油槽内后，流至导油槽两侧的承压斜面310的时间相同，使得承压斜面310与加工台之间能迅速形成均匀分布的油膜，缩短了油膜形成的时间。

如图1至图5所示，在两锥面之间设置水平承压面330，水平承压面330两侧分别与两锥面相连，所述水平承压面330与压板本体100下表面平行。

由于在加工台上开设有与锥形定位块300相应的锥形槽，在常规状态下，锥形定位块300的两承压斜面310抵在锥形槽的槽面上，如锥形定位块300的底部也为锥形，则锥形定位块300的底部伸入到锥形槽底部，而锥形定位块300的底部设置水平承压面330时，该水平承压面330与锥形槽底部隔开并形成与锥形槽重合的容油槽，该容油槽可收集由导油槽内流下的油液，便于油液的回收，使得油液能循环使用，同时，容油槽内的油液能对水平承压面330起到一定的承压作用。

如图2、图3所示，所述压板本体100的下表面中部设置有避让槽400，在避让槽400内交错设置有轴向加强块410与横向加强块420，轴向加强块410与横向加强块420分别与避让槽400内侧壁相连。

避让槽400位于压板本体100两侧的承压区域之间，在两侧同时承压的情况下，避让槽400处无需形成油膜，而在该处开设避让槽400后，大大减轻了整个压板本体100的重量，给油膜的承压起到一定的辅助作用，节省了材料的投入，而在避让槽400内设置轴向加强块410与横向加强块420，则增强了区域的抗压强度。

作为改进，轴向加强块410的底面与横向加强块420的底面均高于压板本体100下表面，如此，避免压板本体100在移动时，轴向加强块410与横向加强块420与加工台表面接触，减少了压板本体100与加工台之间摩擦面积，使得压板本体100移动更顺畅、平稳。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：包括

压板本体，其下表面一侧开设有第一出油孔；

锥形定位块，其设置于压板本体下表面的另一侧，锥形定位块的斜面上开设有第二出油孔；

在压板本体上开设有用于注入高压油液的进油孔，所述进油孔分别与第一出油孔和第二出油孔连通。

2.根据权利要求1所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：在压板本体下表面上设置有第一导油槽，所述第一出油孔开设于第一导油槽内，所述斜面上设置有第二导油槽，所述第二出油孔开设于第二导油槽内。

3.根据权利要求2所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：所述第一导油槽为一个且在压板本体下表面上呈轴向延伸，所述第一导油槽内设置有至少一个所述的第一出油孔，任意第一出油孔与第一进油孔连通。

4.根据权利要求2所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：所述第一导油槽为多个，多个第一导油槽呈轴向分布并隔开，在每个第一导油槽内均设置有至少一个所述的第一出油孔，任意第一出油孔与第一进油孔连通。

5.根据权利要求2所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：所述第二导油槽为一个且在斜面上呈轴向延伸，所述第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第二出油孔与进油孔连通。

6.根据权利要求2所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：所述第二导油槽为多个，多个第二导油槽呈轴向分布并隔开，在每个第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第二出油孔与第一进油孔连通。

7.根据权利要求1所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：所述进油孔包括第一进油孔与第二进油孔，第一进油孔开设于压板本体一端，所述第一进油孔与第一出油孔的连线垂直于压板本体下表面，所述第二进油孔开设于锥形定位块一端，所述第二进油孔与第二出油孔的连线垂直于斜面。

8.根据权利要求1所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：在两斜面之间设置水平承压面，水平承压面两侧分别与两斜面相连，所述水平承压面与压板本体下表面平行。

9.根据权利要求1所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：所述压板本体的下表面中部设置有避让槽，在避让槽内交错设置有轴向加强块与横向加强块，轴向加强块与横向加强块分别与避让槽内侧壁相连。

10.根据权利要求9所述的用于齿轮加工机的滑动压板，其特征在于：所述轴向加强块的底面与横向加强块的底面均高于压板本体下表面。