CN204724117U - 一种高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统，包括硅油高位储槽，其特征在于所述硅油高位储槽的输入口通过高粘泵与硅油槽车连接，所述硅油高位储槽的输出口与硅油溶解罐的第一输入口连接，硅油溶解罐的第二输入口还与汽油罐和回收汽油罐连接，硅油溶解罐的输出口与反应搅拌罐的硅油输入口连接，反应搅拌罐还设置试剂输入口与试剂罐连接，反应搅拌罐的输出口与中间缓冲罐连接，中间缓冲罐的输出口通过流量计与涂布槽连接，硅油溶解罐和反应搅拌罐内均设置搅拌装置。本实用新型的优点在于克服人工用勺加料费时费力,完全实现高黏度液体自动上料。因无人工操作，克服人工操作中产生静电，消除安全隐患。

Description

一种高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统

技术领域

本实用新型涉及离型膜涂布设备，具体来说涉及一种高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统。

背景技术

离型膜涂布行业，涂布液需将硅油、溶剂和反应助剂油按一定比例配置，然后放入涂布料槽中，供涂布机使用。行业普遍做法是用200L的桶装硅油，打开后，用勺子挖出后，放入容器，然后用气泵将汽油从200L桶装汽油中抽出，然后加入将称好的助剂加入容器，开动搅拌器搅拌。搅拌时间到后，配好的料用小车推到涂布机头前，用管或人工送到涂布液料槽中，供涂布机使用。这种上料、配料、供料基本靠人工操作完成，工作量大，费时费力。配料环境差，地面油渍多，溶剂挥发直接影响员工健康。原料利用率低，靠人工用勺挖，底部有残留，使用不完全。配料精度差，人工称量受人为因素影响，难免误差大，重复再线性差，造成涂布质量不稳定，直接影响产品质量。人工配料因静电等作用，也存在安全隐患。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统，包括硅油高位储槽，其特征在于所述硅油高位储槽的输入口通过高粘泵与硅油槽车连接，所述硅油高位储槽的输出口与硅油溶解罐的第一输入口连接，硅油溶解罐的第二输入口还与汽油罐和回收汽油罐连接，硅油溶解罐的输出口与反应搅拌罐的硅油输入口连接，反应搅拌罐还设置试剂输入口与试剂罐连接，反应搅拌罐的输出口与中间缓冲罐连接，中间缓冲罐的输出口通过流量计与涂布槽连接，硅油溶解罐和反应搅拌罐内均设置搅拌装置。硅油搅拌罐和试剂罐均设置电子秤。

所述硅油高位储槽的底部依次通过球阀、第一流量计和第一电磁阀与硅油溶解罐连接，所述第一流量计和第一定量控制器连接，所述第一定量控制器与第一电磁阀的控制端连接。所述汽油罐依次通过截止阀、气动隔膜泵、第二流量计和第二电磁阀与硅油溶解罐连接，所述第二流量计和第二定量控制器连接，所述第二定量控制器与第二电磁阀的控制端连接。所述回收汽油罐依次通过油水混合报警器、截止阀、气动隔膜泵、第三流量计和第三电磁阀与硅油溶解罐连接，所述第三流量计和第三定量控制器连接，所述第三定量控制器与第三电磁阀的控制端连接。所述硅油搅拌罐的输出口依次通过截止阀、气动隔膜泵、第四流量计和第四电磁阀与反应搅拌罐连接，所述第四流量计和第四定量控制器连接，所述第四定量控制器与第四电磁阀的控制端连接。试剂罐通过截止阀、第五流量计和第五电磁阀连接，其中所述第五流量计和第五定量控制器连接，所述第五定量控制器与第五电磁阀的控制端连接。

本实用新型涂布机用高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统具有以下优点：

1克服人工用勺加料费时费力,完全实现高黏度液体自动上料;

2 流量计量自动控制系统,计量精准,自动程度高；电子称复核监控，及时纠正。

3 溶解槽预溶解作用，使浓度更均匀，克服反应死角。

4  PLC控制系统实现反应计量、加料顺序、反应时间的电脑程序控制，配料准确性高，重复再性好，克服人工操作带来的配料重复再现性差等缺点。

5 将桶装汽油和桶装硅油，改为槽车装用，克服因桶装渗水，影响质量，并且原料使用，不存在每桶残留物，节省原料，包装节省。

6 配料环境根本改善，有利员工健康。

7 因无人工操作，克服人工操作中产生静电，消除安全隐患。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的结构示意图。

图2为图1中自动加料单元的结构示意图。

图3为图1中配料单元的结构示意图。

图4为图1中供料单元的结构示意图。

具体实施方式

一种高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统，包括依次设置的加料单元，配料单元和供料单元，所述加料单元包括硅油高位储槽1，其特征在于所述硅油高位储槽1的输入口通过高粘泵2与硅油槽车连接，所述硅油高位储槽1的输出口与硅油溶解罐3的第一输入口连接，硅油溶解罐3的第二输入口还与汽油罐4和回收汽油罐5连接，硅油溶解罐3的输出口与反应搅拌罐6的硅油输入口连接，反应搅拌罐6还设置试剂输入口与试剂罐7连接，反应搅拌罐6的输出口与中间缓冲罐8连接，中间缓冲罐8的输出口通过流量计9与涂布罐10连接，硅油溶解罐和反应搅拌罐内均设置搅拌装置。硅油搅拌罐和试剂罐均设置电子秤13。涂布罐10还通过气动隔膜泵11与循环罐12连接。

图2为图1中自动加料单元的结构示意图。如图2所示，本实用新型的自动加料单元包括硅油高位储槽1，所述硅油高位储槽1的底部依次通过球阀14、第一流量计15和第一电磁阀16与硅油溶解罐3连接，所述第一流量计15和第一定量控制器17连接，所述第一定量控制器17与第一电磁阀16的控制端连接。所述汽油罐4依次通过截止阀18、气动隔膜泵11、第二流量计19和第二电磁阀20与硅油溶解罐3连接，所述第二流量计19和第二定量控制器21连接，所述第二定量控制器21与第二电磁阀20的控制端连接。所述回收汽油罐5依次通过油水混合报警器22、截止阀18、气动隔膜泵11、第三流量计23和第三电磁阀24与硅油溶解罐3连接，所述第三流量计23和第三定量控制器25连接，所述第三定量控制器25与第三电磁阀24的控制端连接。所述硅油搅拌罐的输出口依次通过截止阀18、气动隔膜泵11、第四流量计26和第四电磁阀27与反应搅拌罐6连接，所述第四流量计26和第四定量控制器28连接，所述第四定量控制器28与第四电磁阀27的控制端连接。

所述汽油罐4的输入口通过气动隔膜泵11输送溶剂油槽车的120#汽油，而回收汽油罐5的输入口则通过气动隔膜泵11输送溶剂回收汽油。

高粘度硅油输送用于粘度在（25℃ CS）：100万～500万类物料的输送上高粘泵，进行自动泵送。高粘泵将槽车内的硅油输送到硅油高位储槽，克服桶装硅油人工用勺加料的方式，节省人力，避免材料浪费。

硅油、120#汽油、溶剂回收汽油的输送、计量、配料由电子秤，流量计，流量定量控制器，电磁阀、球阀、不锈钢管道、溶解搅拌槽组成。

硅油溶解罐内设置搅拌装置，硅油溶解罐起到预溶解作用，使硅油和汽油有足够的溶解时间，克服以往硅油和汽油溶解时间短，浓度分布不均匀，造成硅油反应不均衡，涂布干硅量不均匀的问题。

图3为图1中配料单元的结构示意图。如图所示，配料单元包括两个反应搅拌罐，反应搅拌罐6内设置搅拌装置，反应搅拌罐6的底部设置输出口，该输出口通过气动隔膜泵11与中间缓冲罐8连接，反应搅拌罐6的上部设置有硅油输入口和试剂输入口，反应搅拌罐6的硅油输入口接收来自硅油溶解罐3的硅油原料，反应搅拌罐6的试剂输入口则接收来自试剂罐7的试剂，试剂罐7设置电子秤13，试剂罐7的底部设置出口，所述出口通过截止阀18、第五流量计29和第五电磁阀30连接，其中所述第五流量计29和第五定量控制器31连接，所述第五定量控制器31与第五电磁阀30的控制端连接。

配料单元由反应搅拌罐、试剂罐、流量计、截止阀、电磁阀，流量控制器、气动搅拌器、隔膜泵、不锈钢管道组成。本实用新型中共设三个试剂罐，分别用于提供三种试剂。溶解好的硅油由隔膜泵和计量控制器加入反应搅拌槽，三种反应试剂按序加入反应搅拌槽，所述反应搅拌罐的各个输入口设置截止阀，所述配料单元还设置PLC控制单元32，所述PLC控制单元32与所述截止阀18、电子秤13以及反应搅拌罐内的气动搅拌器连接，用于控制加料程序和搅拌时间，电子称进行加量复核，防止计量错误。

图4为图1中供料单元的结构示意图。所述供料单元包括中间缓冲罐33，该中间缓冲罐33的顶部设置输入口和配料单元连接，中间缓冲罐33底部为出料口，上端设置一溢流口，底部出料口通过流量计35与涂布槽34连接。如液体过多，通过上端溢流口，通过流量计35与涂布槽34连接，上端溢流口作用是液体如装满缓冲罐后，能通过溢流口和流量计，疏导到涂布槽，并能计量出溢流量。涂布槽34旁边设置一循环罐36，所述涂布槽设置一输出口和一输入口，输出口和输入口之间通过循环罐36和气动隔膜泵11进行循环，防止局部预固化。

配置好的硅油由隔膜泵打到中间缓冲槽，由中间缓冲槽分配到各个涂布生产线的涂布线使用装置，涂布线使用装置由流量计，截止阀、循环罐、气动隔膜阀、不锈钢管道组成。操作人员可以从流量计上记录每卷硅油用量，并计算出每平米的干硅量，克服以往一个班才能统计出的干硅量使用量。

Claims (7)

1. 一种高黏度涂布液的自动加料、配料、供料系统，包括硅油高位储槽，其特征在于所述硅油高位储槽的输入口通过高粘泵与硅油槽车连接，所述硅油高位储槽的输出口与硅油溶解罐的第一输入口连接，硅油溶解罐的第二输入口还与汽油罐和回收汽油罐连接，硅油溶解罐的输出口与反应搅拌罐的硅油输入口连接，反应搅拌罐还设置试剂输入口与试剂罐连接，反应搅拌罐的输出口与中间缓冲罐连接，中间缓冲罐的输出口通过流量计与涂布槽连接，硅油溶解罐和反应搅拌罐内均设置搅拌装置。

2.如权利要求1所述的自动加料、配料、供料系统，其特征在于硅油搅拌罐和试剂罐均设置电子秤。

3.如权利要求1所述的自动加料、配料、供料系统，其特征在于所述硅油高位储槽的底部依次通过球阀、第一流量计和第一电磁阀与硅油溶解罐连接，所述第一流量计和第一定量控制器连接，所述第一定量控制器与第一电磁阀的控制端连接。

4.如权利要求1所述的自动加料、配料、供料系统，其特征在于所述汽油罐依次通过截止阀、气动隔膜泵、第二流量计和第二电磁阀与硅油溶解罐连接，所述第二流量计和第二定量控制器连接，所述第二定量控制器与第二电磁阀的控制端连接。

5.如权利要求1所述的自动加料、配料、供料系统，其特征在于所述回收汽油罐依次通过油水混合报警器、截止阀、气动隔膜泵、第三流量计和第三电磁阀与硅油溶解罐连接，所述第三流量计和第三定量控制器连接，所述第三定量控制器与第三电磁阀的控制端连接。

6.如权利要求1所述的自动加料、配料、供料系统，其特征在于所述硅油搅拌罐的输出口依次通过截止阀、气动隔膜泵、第四流量计和第四电磁阀与反应搅拌罐连接，所述第四流量计和第四定量控制器连接，所述第四定量控制器与第四电磁阀的控制端连接。

7.如权利要求1所述的自动加料、配料、供料系统，其特征在于试剂罐通过截止阀、第五流量计和第五电磁阀连接，其中所述第五流量计和第五定量控制器连接，所述第五定量控制器与第五电磁阀的控制端连接。