CN204716299U - 一种超高压冲动式汽轮机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种超高压冲动式汽轮机，包括：单个汽缸，其具有高压缸体和中低压缸体；单个转子，其安装在所述汽缸中并延伸经过所述高压缸体和所述中低压缸体；多个叶片级，其中每个叶片级包括设置在所述汽缸内壁上的多个静叶片和设置在所述转子上的多个动叶片；其中，所述汽缸包括位于所述高压缸体上的高压缸进汽口和高压缸出汽口以及位于所述中低压缸体上的中低压缸进汽口，所述高压缸出汽口通过连通管与所述中低压缸进汽口直接连通。本实用新型的汽轮机可以在发出电力的同时提供大量的工业用汽。

Description

一种超高压冲动式汽轮机

技术领域

本实用新型涉及汽轮机领域，更具体地说，本实用新型涉及一种超高压冲动式汽轮机，尤其是一种超高压双抽汽冲动凝汽式汽轮机。

背景技术

汽轮机是火力发电行业主要生产设备之一。汽轮机是一个以水蒸汽为介质的复杂能源转换机械设备，起着把蒸汽的热能转化为机械能，并最终带动发电机将机械能转化为电能的作用。锅炉产生的高温高压过热蒸汽进入汽轮机后，在汽轮机的每一级动静叶片之间产生热能和动能的转换，通过逐级膨胀作功，高速流动的蒸汽推动转子高速旋转，带动发电机长期工作，将机械能转换成巨大的电能。

汽轮机根据蒸汽气流在透平动静叶间的工作特性可分为冲动式汽轮机与反动式汽轮机。冲动式汽轮机中的蒸汽气流在动叶间只改变方向，主要在静叶间膨胀加速，透平的级反力度小。现阶段国内设计生产的汽轮机大多数为冲动式汽轮机。

100MW～200MW功率等级的汽轮机，通常采用超高压冲动式结构。超高压冲动式汽轮机的进汽初参数最佳取值范围为：压力12.7Mpa～13.7Mpa、温度530℃～560℃。

现有的100MW～200MW功率等级的超高压冲动式汽轮机设计中，一般采用双缸、双转子、多排汽结构，这主要因为该功率等级汽轮机进汽初参数为超高压决定的。对于超高压汽轮机来说，若要达到100MW～200MW的输出功率，必须有相应的蒸汽流量与出口背压匹配。汽轮机根据进汽排汽参数进行相关热力、汽动、通流、结构设计。同时考虑到汽轮机材料强度、制造工艺、汽动性能，国内外汽轮机厂家对该功率等级汽轮机一般均采用双转子、双缸、多排汽结构，主要是双缸、双排汽结构。现有的汽轮机根据蒸汽在汽轮机工作压力等级，可分为多个独立的汽缸，例如高压缸、中压缸和低压缸。每个汽缸内设有一个独立的转子或联合转子，多个 转子之间通过联轴器连接在一起。蒸汽作功后的排汽从汽轮机低压缸的多个低压排汽口排出。

现有的超高压进汽参数汽轮机存在多缸、多转子、多排汽特点，其结构复杂，机组总长度等外形尺寸大，重量大，制造成本高等缺点与不足。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种新的超高压冲动式汽轮机，其可具有简单紧凑的结构，可以克服现有汽轮机存在的至少一项缺点与不足。

根据本实用新型的技术方案，一种超高压冲动式汽轮机，包括：单个汽缸，其具有高压缸体和中低压缸体；单个转子，其安装在所述汽缸中并延伸经过所述高压缸体和所述中低压缸体；多个叶片级，其中每个叶片级包括设置在所述汽缸内壁上的多个静叶片和设置在所述转子上的多个动叶片；其中，所述汽缸包括位于所述高压缸体上的高压缸进汽口和高压缸出汽口以及位于所述中低压缸体上的中低压缸进汽口，所述高压缸出汽口通过连通管与所述中低压缸进汽口直接连通。

单缸单转子结构可以使整个汽轮机的长度大大缩短，体积大大减小，并且结构简单、紧凑、强度及安全性大幅度提高。使蒸汽在高压缸体和中低压缸体之间直接连通可以省去中间再热的环节，进一步简化结构。

优选地，所述连通管上设置有膨胀补偿装置。膨胀补偿装置可以吸收连通管与汽缸之间的热膨胀位移差值，防止连通管和汽缸受力而拉伸变形或损坏。

优选地，所述膨胀补偿装置包括：管体，其第一端与所述连通管相连通且第二端封闭；邻近所述第一端设置的第一波纹管；邻近所述第二端设置的第二波纹管；以及连接至所述管体的所述第一端和所述第二端的拉杆。

优选地，所述高压缸体上设置有高排中压抽汽口，所述连通管设有用于同时调整所述高压缸出汽口和所述高排中压抽汽口的流量的流量调整机构。

优选地，所述流量调整机构包括靠近所述高压缸体处设置的蝶阀，所述蝶阀的开启程度可以在最小安全开度至全开启之间调节。根据该蝶阀的开启程度，不仅可以有效调节从高压缸出汽口到中低压缸进汽口的蒸汽用于驱动中低压缸体内的叶片级作用，还可相应地调节高排中压抽汽口处的 抽取蒸汽流量用于工业用户。

优选地，所述高压缸体中至少一部分缸体为双层缸体，包括外层缸体、内层缸体和在其间形成的至少第一个夹层空间，所述第一个夹层空间将所述内层缸体的出口侧连通至所述高压缸体出汽口。双层缸体可以降低外层缸体的工作压力和温度并提高外层缸体的强度和安全性，并且提供了一个有利的高压缸出汽口以及高排中压抽汽口安装配置。

优选地，所述高压缸体还设有位于所述高压缸出汽口上游的高压抽汽口，所述内层缸体和所述外层缸体之间还形成第二个夹层空间，所述内层缸体包括分别固定至所述外层缸体的内层缸体部分和高压隔板套，所述内层缸体部分和所述高压隔板套之间限定出连通所述内层缸体内部和所述第二个夹层空间的环形狭缝，所述第二个夹层空间与所述高压抽汽口相互连通，所述第一个夹层空间和所述第二个夹层空间是相互隔离开的。这样可以满足下游工业系统高压用汽的需求，提高汽轮机效率的同时，利用多个独立安装的内层缸体部分提供了结构简单的工业用高压抽汽配置。

优选地，所述高压缸体还设有位于所述高压缸出汽口上游的高压抽汽口。这样可以满足下游工业系统高压用汽的需求，提高汽轮机效率。

优选地，所述高压抽汽口是流量不可调整的。这可以有效地维持汽轮机的稳定工作，保证汽轮机和工业系统的协调性。

优选地，所述汽轮机的进汽量是可调整的且在最大抽汽工况时的进汽量达到额定纯凝工况时的1.8-2倍。例如，汽轮机100在额定功率150MW并且最大工业抽汽量工况时的进汽量可以达到150MW额定纯凝工况时的1.8-2倍，进汽量几乎相当于一台300MW纯凝式汽轮机的进汽量。

附图说明

图1是根据本实用新型的实施例的超高压冲动式汽轮机的示意图；

图2是根据图1的A处放大图；

图3是根据图1的B处放大图；

图4是根据图1的C处放大图；

图5是根据本实用新型的实施例的超高压冲动式汽轮机中转子的示意图；

图6是根据本实用新型的实施例的超高压冲动式汽轮机中末级动叶片的示意图；

图7是根据图6的末级动叶片根部形状放大图。

附图标记说明：

100、汽轮机；1、汽缸；21、中心线；2、转子；3、叶片级；30、静叶片；32、动叶片；24、叶轮；4、分界线；40、高压段；42、中低压段；10、高压缸体；11、中低压缸体；107、高压缸进汽口；101、高压缸出汽口；105、高压抽汽口；103、高排中压抽汽口；111、中低压缸进汽口；12、连通管；108、外层缸体；109、内层缸体；1090、内层缸体部分；1091、高压隔板套；102、第一个夹层空间；1092、环形狭缝；106、第二个夹层空间；1082、安装凸脊；104、轴封；115、单层缸体；117、中低压隔板；113、低压排汽口；13、膨胀补偿装置；121、第一段管体；122、第二段管体；130、管体；133、第一波纹管；134、第二波纹管；1301、第一端；1302、第二端；1320、第一法兰；1323、第二法兰；1321、拉杆；1322、导向套；14、蝶阀；26、转子高压段；28、转子中低压段；20、前端；22、后端；34、开孔；320、叶根；322、叶顶；36、围带

具体实施方式

现参考附图，详细说明本实用新型所公开超高压冲动式汽轮机的示意性方案。尽管提供附图是为了呈现本实用新型的一些实施方式，但附图不必按具体实施方案的尺寸绘制，并且某些特征可被放大、移除或局剖以更好地示出和解释本实用新型的公开内容。在说明书中出现的短语“在附图中”或类似用语不必参考所有附图或示例。

在本实用新型中的术语“约”或“大致”将会被本领域普通技术人员理解且将根据用到该术语的上下文在一定范围内变化。

如图1所示，本实用新型的超高压冲动式汽轮机100包括呈回转圆筒体状以整体形式构造的汽缸，即单个汽缸1、设置在该单个汽缸1中可以绕中心线21转动的单个转子2以及多个叶片级3。其中每一个叶片级3包括多个静叶片30和多个动叶片32，所述静叶片30设置在汽缸1的内壁上，所述动叶片32设置在以整体形式构造的叶轮24与转子2上。

如图1所示，对于100MW～200MW输出功率等级的超高压冲动式汽轮机100，符合进汽参数的高温高压蒸汽进入汽轮机100后，在各个叶片级3之间流过，带动汽轮机100的转子2作功。随着蒸汽在汽轮机100内 作功，沿着蒸汽在汽轮机100内的行进路径，蒸汽的压力也在逐渐减小。因此，在本实用新型中，根据蒸汽在汽轮机100内压力的大小，以分界线4为界，大致将所述汽轮机100分为左右布置的高压段40和中低压段42。

本实用新型中转子2以及各个叶片级3的设置在图5中可以看得更清楚。如图5所示，本实用新型的转子2为单个转子，即一根整锻转子。该转子2设置在汽缸1内并横向延伸经过高压缸体10和中低压缸体11。根据图1对汽轮机100的高压段40和中低压段42的划分，分界线4也相应地将转子2划分为左右布置的转子高压段26和转子中低压段28。应当理解，这里按照分界线4进行分段仅是依照蒸汽的工作压力进行分段并且使得下文的描述更好理解，而转子2本身仍是一根整锻的转子。

转子2的前端20和后端22分别可转动地设置在位于汽缸1两端的前轴承和后轴承上。在实际应用时，转子2的前端20和后端22之间的跨距通常在6000mm～7000mm之间选取，在一个具体实施例中前端20和后端22跨距为5950mm。转子2的后端22通过联轴器与发电机相连接(图中未示出)。

结合参见图5，转子2上设有多个动叶片32。在本实用新型中，优选将叶轮24整锻在转子2上，整体成形为一个整锻转子2，改善了叶轮强度，提高了转子的可靠性，且转子2没有中心孔和平衡孔，也提高了转子2的强度和安全性。动叶片32安装在叶轮24上以完成转子2与动叶片32的组装。转子高压段26上的动叶片32以反蒸汽流向的方式布置，以平衡转子2的轴向推力。图5中虚线所示箭头方向由a-f为蒸汽在汽缸1内部的流动方向。

为了使超高压冲动式汽轮机100达到100MW～200MW的输出功率，在转子高压段26上通常可以设置8-11级动叶片32，而在转子中低压段28上可设置10-15级动叶片32。事实上很容易理解，每一级动叶片32都对应一级固定在汽缸1内壁上的静叶片30，且动、静叶片32和30交错布置，组成汽轮机透平叶片级3。也就是说，汽轮机100的高压段40具有8-11个叶片级3，为高压叶片级。而汽轮机100的中低压段42具有9-15个叶片级3，为中低压叶片级。在图5所示的实施例中，汽轮机100的高压段40具有9级叶片，汽轮机100的中低压段42具有9级叶片。

由于本实用新型提供的汽轮机100是应用于超高压的进汽参数，超高压蒸汽通过多个叶片级3后降温、降压、膨胀作功，其容积流量急剧增大， 这就要求汽轮机100的末级出口具有足够大的通流面积。如图1和图5所示，在转子2上，中低压叶片级的动叶片32的高度逐渐增加，在末级出口处的动叶片32高度达到最大。通常，末级出口动叶片32的设计高度在800mm～1000mm之间选取。在一个优选实施例中为900mm。

末级出口动叶片32在图6和图7中看得更清楚，动叶片32中间带有一个用于穿设松拉筋的开孔34，这是为了防止该动叶发生颤振损坏而设计。末级动叶片32的叶根320为枞树形，具体形状请参见图7。动叶片32的叶顶322带有用于整圈连接并在运转时实现防振自锁的围带36。

继续参考图1，所述单个缸体1沿水平方向横向延伸，并出于容易说明的目的也以所述分界线4为界大致分为左右布置的高压缸体10和中低压缸体11。高压缸体10和中低压缸体11例如通过内置螺栓的垂直法兰连接而形成一个整体。应当注意，在本实用新型中，高压缸体10和中低压缸体11整体上构成一个汽缸，即所述的单个汽缸1，而区别于现有技术中的多个汽缸。

如图1所示，在高压缸体10上设置有位于高压缸体10中级的高压缸进汽口107和与该高压缸进汽口107相间隔布置在高压缸体10的流体排出侧的高压缸出汽口101，以及用于满足下游工业用汽需求的高压抽汽口105和高排中压抽汽口103。这两处工业用汽抽汽口均设置在高压缸进汽口107的下游。

在这里，“高排中压”意指从高压缸体10的排出侧、即出口排出的汽体；此时，虽然该蒸汽来自于高压缸体10，但其压力因为已推动高压缸体10内的叶片级3做功而降至中压，如下文进一步说明。“高压缸进汽口”意指连接至高压缸体10的流入侧的蒸汽入口，这些蒸汽将用于推动高压缸体10内的叶片级3做功。“高压缸出汽口”意指连接至高压缸体10的排出侧的蒸汽入口；通常流经“高压缸出汽口”蒸汽一般可以与流经高排中压抽汽口的蒸汽相同且具有大体相同的压力。“高压抽汽”意指在“高排中压抽汽口”或“高压缸出汽口”上游从高压缸体10内抽出的蒸汽。例如当具有8-11个高压叶片级时，从例如第4-7级抽取的蒸汽。

所述中低压缸体11上设置有中低压缸进汽口111，且该中低压缸进汽口111通过连通管12与高压缸出汽口101直接连通。这里“直接连通”的含义是指高压缸出汽口101与中低压缸进汽口111之间没有中间再热环节。在高压缸体10与转子2的间隙中设置有多处轴封104。

结合参见图2，在汽缸1内部，其中示出的高压缸体10的至少一部分为双层缸体结构。具体来说，包括外层缸体108、位于所述外层缸体108内部的内层缸体109以及在外层缸体108与内层缸体109之间形成的多个夹层空间。该内层缸体109包括一个或多个内层缸体部分1090(仅示出一个)以及位于内层缸体109末端(即流体排出侧)的高压隔板套1091，且内层缸体部分1090与高压隔板套1091间隔开设置以形成与内层缸体109内部连通的环形狭缝1092。在高压隔板套1091与外层缸体108之间形成的是连通高压隔板套1091的出口侧、高压缸出汽口101以及高排中压抽汽口103的第一个夹层空间102。在内层缸体部分1090与外层缸体108之间形成的是与环形狭缝1092以及高压抽汽口105连通的第二个夹层空间106。这里第一个夹层空间102和第二个夹层空间106之间是相互隔离开的。其中，该高压隔板套1091借助于外层缸体108上的安装凸脊1082连接至外层缸体108。优选地，利用该安装凸脊1082将该第一个夹层空间102和第二个夹层空间106相互隔离开。多个静叶片30设置在内层缸体部分1090和高压隔板套1091中。

结合参见图3，中低压缸体11为单层缸体结构。具体来说，包括单层缸体115、位于所述单层缸体115内部的中低压隔板套117以及形成在单层缸体115与中低压隔板套117之间的夹层空间。在中低压隔板套117中同样设有多个静叶片30。

再次参见图1，从锅炉(图中未示出)流出的高温高压蒸汽沿箭头a方向从汽轮机100的高压缸进汽口107流入高压缸体10后，在高压段40膨胀作功带动转子2转动。其中一部分蒸汽分别沿箭头b、d方向经高压抽汽口105和高排中压抽汽口103抽出供工业用汽用户使用，从该高压抽汽口105抽出的工业用汽流量是不可调节的，也叫做非调整抽汽。另一部分蒸汽流动至高压缸出汽口101并沿箭头c方向流出高压缸体10(高压段40)。如前所述地，蒸汽在高压段40作功后，其压力通常降至中压，例如2.0Mpa～3.0Mpa。从高压缸出汽口101流出的蒸汽随后经连通管12并沿箭头e方向经中低压缸进汽口111流入中低压缸体11。这期间用于送到中低压缸体11内做功的蒸汽实现了从高压缸体10流出后直接进入中低压缸体11，而省略了通过锅炉或其它手段再加热蒸汽(即中间再热)的步骤。之后蒸汽在中低压段42继续作功带动转子2转动，最后流至单个排汽口113沿箭头f方向排出，进入下方的巨大冷凝器(图中未示出)，冷凝后的 凝结水通过疏水泵回到锅炉重新加热，完成水蒸汽的热、功传递循环。

为了在这一直接连通过程中防止因连通管12与汽缸1之间因热膨胀量不同而造成拉伸变形或损坏(热膨胀量的差值通常为8-12mm)，优选地在连通管12上设置有膨胀补偿装置13。

在图1和图4示出的一个实施例中，连通管12包括与高压缸出汽口101连通的第一段管体121以及与中低压缸进汽口111连通的第二段管体122。该膨胀补偿装置13包括管体130、第一波纹管133、第二波纹管134以及拉杆1321。其中管体130的第一端1301与连通管12的第一段管体122连通而第二端1302向远离连通管12的方向延伸并且封闭，从而管体130和第二段管体122形成一端封闭的三通结构。并且位于管体130的第一端1301附近的第一波纹管133连接在第一段管体121和第二段管体122之间。第二波纹管134临近管体130的第二端1302设置在膨胀补偿装置13的封闭端。

在管体130的第一端1301上设置有第一法兰1320或其它安装结构，管体130的第二端1302上设置有第二法兰1323或其它安装结构，这两个法兰1320、1323由对称设置的多个拉杆1321相连接。在拉杆1321的限制下，第一波纹管133和第二波纹管134的变形方向总是相反的，这样可以大大减小波纹管管壁中的应力。

优选地，在管体130上设置有连接至拉杆1321的导向套1322，如图1和图4所示，一个导向套1322设置在第一波纹管133的背向第一法兰1320的一侧。另一个导向套1322连接至拉杆1321，且在第二波纹管134的背向第二法兰1323的一侧引导该管体130。

但在一个未示出的实施例中，连通管12包括与高压缸出汽口101连通的第一段管体以及与中低压缸进汽口111连通的第二段管体，在第一段管体与第二段管体之间连接的波纹管。

优选地，连通管12和高排中压抽汽口103中流过的蒸汽流量均是可调整的，且优选借助同一流量调整机构。

在一个优选实施例中，可以通过在连通管12上设置蝶阀14来同时实现高压缸出汽口101(连通管12)和高排中压抽汽口103的蒸汽流量的随时分配和调整。优选地，该蝶阀14的开启程度可以在最小安全开度至全开启之间调节。“最小安全开度”意指即使当蝶阀14处于最小开启程度时，仍能保证有足够的蒸汽通过连通管12从高压缸体10进入中低压缸体11 作功，以确保流入中低压缸体内的蒸汽流量有一个保证安全工作的最小值。蝶阀14的开启程度可以改变高压缸出汽口101的第一个夹层空间102处的蒸汽压力。当蝶阀14的开启程度较小时，第一个夹层空间102处的压力升高。在该压力作用下，由高排中压抽汽口103流出的蒸汽量增加。而通过蝶阀14后流经连通管12进入中低压缸体11的蒸汽流量相应减少，相反地，当蝶阀14开启程度较大时，中压工业抽汽流量会相应减少，而进入中低压缸体11的流量则相应增加。蝶阀14的开启程度可以由下游工业用汽用户的需求量而定的，即可调整抽汽。这就是利用蝶阀14的节流效应产生的中压工业抽汽流量调节功能。

优选地，本实用新型的超高压冲动式汽轮机100，其汽缸1的高压缸进汽口107的进汽量可以在大范围内进行调节。在一个具体实施例中，汽轮机100在额定功率150MW不变的情况下，通过蝶阀14的开度变化，可以实现高排中压抽汽口103处的中压抽汽流量由较小至最大抽汽量。该中压抽汽量最大值可达高压缸进汽口107流量的30％-35％，加上高压抽汽口105处的非调整抽汽量，总的抽汽量可达高压缸进汽口107流量的35％-40％。也就是说，在该具体实施例中，汽轮机100在额定功率150MW并且最大工业抽汽量工况时的进汽量可以达到150MW额定纯凝工况时的1.8-2倍。这么大的进汽量几乎相当于一台300MW纯凝式汽轮机的进汽量。在这里“纯凝工况”和“额定纯凝工况”具有本领域技术人员所能理解的含义。其中“纯凝工况”意指不具有抽汽功能的汽轮机的工作状况或者汽轮机在不抽汽时的工作状况。可见，本实用新型的汽轮机100在发出大量电力的同时，还可以向工业用汽用户提供大量高压和中压工业用抽汽。

本实用新型提供的汽轮机100同样可以应用于高压或亚临界进汽参数的各种电站汽轮机，其工作原理和主要技术特征都是相同的。

应当理解，虽然本说明书是按照各个实施例描述的，但并非每个实施例仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其它实施方式。

以上所述仅为本实用新型示意性的具体实施方式，并非用以限定本实用新型的范围。任何本领域的技术人员，在不脱离本实用新型的构思和原则的前提下所作的等同变化、修改与结合，均应属于本实用新型保护的范围。

Claims (10)

1.一种超高压冲动式汽轮机(100)，包括：

单个汽缸(1)，其具有高压缸体(10)和中低压缸体(11)；

单个转子(2)，其安装在所述汽缸(1)中并延伸经过所述高压缸体(10)和所述中低压缸体(11)；

多个叶片级(3)，其中每个叶片级(3)包括设置在所述汽缸(1)内壁上的多个静叶片(30)和设置在所述转子(2)上的多个动叶片(32)；

其中，所述汽缸(1)包括位于所述高压缸体(10)上的高压缸进汽口(107)和高压缸出汽口(101)以及位于所述中低压缸体(11)上的中低压缸进汽口(111)，所述高压缸出汽口(101)通过连通管(12)与所述中低压缸进汽口(111)直接连通。

2.根据权利要求1所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述连通管(12)上设置有膨胀补偿装置(13)。

3.根据权利要求2所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述膨胀补偿装置(13)包括：

管体(130)，其第一端(1301)与所述连通管(12)相连通且第二端(1302)封闭；

邻近所述第一端(1301)设置的第一波纹管(133)；

邻近所述第二端(1302)设置的第二波纹管(134)；以及

连接至所述管体的所述第一端(1301)和所述第二端(1302)的拉杆(1321)。

4.根据权利要求1所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述高压缸体(10)上设置有高排中压抽汽口(103)，所述连通管(12)设有用于同时调整所述高压缸出汽口(101)和所述高排中压抽汽口(103)的流量的流量调整机构。

5.根据权利要求4所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述流量调整机构包括靠近所述高压缸体(10)处设置的蝶阀(14)，所述蝶阀(14)的开启程度可以在最小安全开度至全开启之间调节。

6.根据权利要求1所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述高压缸体(10)中至少一部分缸体为双层缸体，包括外层缸体(108)、内层缸体(109)和在其间形成的至少第一个夹层空间(102)，所述第一个夹层空间(102)将所述内层缸体(109)的出口侧连通至所述高压缸出汽口(101)。

7.根据权利要求6所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述高压缸体(10)还设有位于所述高压缸出汽口(101)上游的高压抽汽口(105)，所述内层缸体(109)和所述外层缸体(108)之间还形成第二个夹层空间(106)，所述内层缸体(109)包括分别固定至所述外层缸体(108)的内层缸体部分(1090)和高压隔板套(1091)，所述内层缸体部分(1090)和所述高压隔板套(1091)之间限定出连通所述内层缸体(109)内部和所述第二个夹层空间(106)的环形狭缝(1092)，所述第二个夹层空间(106)与所述高压抽汽口(105)相互连通，所述第一个夹层空间(102)和所述第二个夹层空间(106)是相互隔离开的。

8.根据权利要求1所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述高压缸体(10)还设有位于所述高压缸出汽口(101)上游的高压抽汽口(105)。

9.根据权利要求7或8所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述高压抽汽口(105)是流量不可调整的。

10.根据权利要求1所述的超高压冲动式汽轮机(100)，其特征在于，所述汽轮机(100)的进汽量是可调整的且在最大抽汽工况时的进汽量达到额定纯凝工况时的1.8-2倍。