CN204687247U - 一种制造封闭字体的模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种制造封闭字体的模具，包括后模、前模和封闭字体模块，所述后模包括后模块、后模仁，所述后模仁设置在所述后模块上，所述前模包括透明板前模仁、底板前模仁和前模块，所述透明板前模仁、底板前模仁分别设置在所述前模块上，所述后模仁分别与所述透明板前模仁、底板前模仁形成成型模腔。本实用新型的有益效果是：可以制造缝隙均匀的标识，标识由模具直接生产完成，强度得到保证的同时，能满足了外观最优的需求，缝隙均匀且能够优化装配工艺。

Description

一种制造封闭字体的模具

技术领域

本实用新型涉及模具，尤其涉及一种制造封闭字体的模具。

背景技术

产品标识是产品中必不可少的部件，在医疗领域也被广泛运用，目前，除了直接印刷外，大多数情况是将需要显示的内容直接用模具制作出来，再装配至产品外壳。但现有模具制造的标识周边容易形成缝隙不均现象，外观效果不稳定。

发明内容

为了解决现有技术中的问题，本实用新型提供了一种可以制造缝隙均匀的标识的制造封闭字体的模具。

本实用新型提供了一种制造封闭字体的模具，包括后模、前模和封闭字体模块，所述后模包括后模块、后模仁，所述后模仁设置在所述后模块上，所述前模包括透明板前模仁、底板前模仁和前模块，所述透明板前模仁、底板前模仁分别设置在所述前模块上，所述后模仁分别与所述透明板前模仁、底板前模仁形成成型模腔。

作为本实用新型的进一步改进，所述模具还包括内嵌产品，所述内嵌产品包括底板、封闭字体内件和透明板，所述透明板上设有封闭凸型字体，所述底板上设有与所述封闭凸型字体外侧形状相匹配的字体通孔，所述封闭字体内件与所述封闭凸型字体的内侧形状相匹配。

作为本实用新型的进一步改进，所述后模仁与所述透明板前模仁相对的表面分别设有第一成型槽和第二成型槽，所述第一成型槽的底面与所述第二成型槽围成所述透明板的成型空间。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一成型槽的底面设有用于安装所述封闭字体内件的封闭字体内件安装凹槽，所述封闭字体内件的上表面高于所述封闭字体内件安装凹槽。

作为本实用新型的进一步改进，所述第二成型槽的底面上设有与所述封闭字体内件的外侧形状相匹配的预压凹槽，所述预压凹槽的槽底与所述封闭字体内件相抵接预压。

作为本实用新型的进一步改进，所述底板前模仁上设有第三成型槽，所述第三成型槽与所述第一成型槽围成所述底板的成型空间。

作为本实用新型的进一步改进，所述前模块连接有旋转机构。

作为本实用新型的进一步改进，所述底板前模仁上设有第二进胶口。

作为本实用新型的进一步改进，所述后模块与所述前模块相盖合，所述透明板前模仁上设有第一进胶口，所述前模块上设有透明板进胶口和底板进胶口

作为本实用新型的进一步改进，所述第二成型槽的开口处设有斜边，所述后模仁上设有凸起结构。

本实用新型的有益效果是：可以制造缝隙均匀的标识，标识由模具直接生产完成，强度得到保证的同时，能满足了外观最优的需求，缝隙均匀且能够优化装配工艺。

附图说明

附图1为本发明一种制造封闭字体的模具的分解示意图；

附图2为本发明一种制造封闭字体的模具的内嵌产品的分解示意图；

附图3为本发明一种制造封闭字体的模具的内嵌产品的组合示意图；

附图4为本发明一种制造封闭字体的模具的剖面示意图；

附图5为本发明一种制造封闭字体的模具的主视图；

附图6为图5的剖面图Z-Z；

附图7图6的局部放大图A；

附图8为本发明一种制造封闭字体的模具的后模仁的正面示意图；

附图9为本发明一种制造封闭字体的模具的透明板前模仁的正面示意图；

附图10为图9的剖面示意图Y-Y；

附图11为本发明一种制造封闭字体的模具的底板前模仁的正面示意图；

附图12为本发明一种制造封闭字体的模具的的前模块的示意图；

附图13为本发明种制造封闭字体的模具的内嵌产品的局部示意图；

附图14为图13的剖面示意图X-X。

具体实施方式

下面结合附图说明及具体实施方式对本实用新型进一步说明。

图1至图14中的附图标号为：底板1；封闭字体内件2；透明板3；后模块5；后模仁6；透明板前模仁9；底板前模仁10；前模块11。

如图1至图14所示，本发明解决关键技术问题的技术方案是：成型模具由后模块5、后模仁6、封闭字体模块、透明板前模仁9、底板前模仁10、前模块11组成（如图1所示）. 封闭字体模块可以是D内小件模块7和A内小件模块8等，形成的内嵌产品包括底板1、封闭字体内件2、透明板3，透明板3上形成有封闭凸型字体（如凸出板面的D字型、A字型或封闭的其他字体结构），底板1上形成有与封闭凸型字体外侧形状相匹配的字体通孔，封闭字体内件2与所述封闭凸型字体内侧形状相匹配，如D字型内的半圆形结构，A字型内的三角形结构。底板1，封闭字体内件2，透明板3组成内嵌产品（如图2所示），形成一个整体，便于维护操作，如图3所示。

如图2所示，本实用新型以D字型内小件21及A字型内小件22为例，封闭字体内件2预先成型，采用高融点的材料制作，形成一个固体状态。

如图3、4所示，后模仁6固定安装在后模块5中，底板前模仁10和透明板前模仁9分别固定在前模具11中，后模块5和前模具11盖合后，后模块5与底板前模仁10或透明板前模仁9相对。

如图5、6、7所示，后模仁6与透明板前模仁9相对的表面分别设置有第一成型槽和第二成型槽，所述第一成型槽的底面与第二成型槽围成透明板3的成型空间，所述第一成型槽的底面设置有用于安装封闭字体内件2的封闭字体内件安装凹槽（封闭字体内件安装凹槽包括A字型凹位62、D字型凹位61，如A字型内小件22装入后模仁6设置的A字型凹位62中，D字型内小件21同样装入后模仁6设置的D字型凹位61中），封闭字体内件2的上表面高于所述封闭字体内件安装凹槽上端。此处的封闭字体内件安装凹槽能够满足封闭字体的定位功能（如图8所示），产品在生产过程中保证了字体的位置准确性。

如图6所示，所述第二成型槽底面上设置有与所述封闭凸型字体外侧形状相匹配的预压凹槽，前模块5、后模块11盖合后，预压凹槽的底部与封闭字体内件2相抵并对其进行预压，预压过程是使封闭字体内件2（D内小件21及A内小件22）达到封闭字体内件安装凹槽中的最佳深度位置，从而保证产品的外观效果平整。

如图8所示，透明板前模仁9上设置有第一进胶口92，进料装置用于通过第一进胶口92将加热后的胶送入透明板3的成型空间后冷却成型，同时封闭字体内件2与成型的透明板3无缝结合，此种直接注塑生产的连接方式，保证了产品的结构强度及稳定性，在与其它零件做装配时，也能够保证最小的装配空间。

如图10所示，底板前模仁10上设置有第三成型槽，前模块11在透明板3成型后通过旋转机构转动使后模仁6与底板前模仁10相对，第三成型槽与第一成型槽围成底板1的成型空间。转动过程中，封闭字体内件2安装在封闭字体内件安装凹槽中，从而保证透明板3不会脱离第一成型槽。底板前模仁10上设置有第二进胶口101，进料装置通过第二进胶口101向底板1的成型空间内送入第二胶液，同时通过加热装置加热使透明板3软化；第二胶液围绕透明板3形成底板1，冷却后与透明板3一体成型。

如图11所示，其中，透明板3和底板1成型过程的进胶可分别通过前模块11上的透明板进胶口111和底板进胶口112引入。

如图11所示，第二成型底面中的凹槽，可通过在其底面上设置通孔，后在通孔中嵌入D内小件模块7和A内小件模块8实现，通过不同高度的内小块模块可方便调节字体的高度。

如图7所示，透明板前模仁9上设置了斜边91，是考虑形成在注塑过程中产生的透明板3上的斜边31，斜边设计便于模具内胶位的流动，会减少产品的缩水气泡的形成，提高产品的成品率，用于避免与底板1配合后的外观痕迹（如图9、13所示）。后模仁6上设置了凸起结构63及凸起结构64，此凸起结构63及凸起结构64能够在预压D内小件21及A内小件22时起到固定作用，且能够成形出透明板3上封闭字体内部的凹陷结构32，此处结构能够解决外部字体产生内凹的缺陷，保证了产品整体外观美观性。

封闭字体内件2包含D内小件21、A内小件22及其它形成封闭型状态的任意字体。

1.  如图2所示，D内小件21及A内小件22均为模具出产品，采用高融点的材料制作，形成一个固体状态；

2.  生产过程中，通过将A内小件22装入后模仁6设置的A字型凹位62中，D内小件21同样装入后模仁6设置的D字型凹位61中，此处的D字型凹位61及A字型凹位62结构能够满足封闭字体的定位功能（如图7所示），产品在生产过程中保证了字体的位置准确性；

3.  D内小件模块7及A内小件模块8分别预压住D内小件21及A内小件22，预压过程是使D内小件21及A内小件22达到零件中的最佳深度位置，从而保证产品的外观效果平整（如图6所示）；

4.  后模仁6置于后模块5中，透明板前模仁9与底板前模仁10置于前模块11中（如图4所示）；

5.  模具闭合时（如图4所示），随着双色模具的进胶，加热后的透明液体料通过前模块11上设置的透明板进胶口111注入前模仁9上设置的第一进胶口92与D内小件21及A内小件22形成一个整体透明板3（如图8、11所示），此种直接注塑生产的连接方式，保证了产品的结构强度及稳定性，在与其它零件做装配时，也能够保证最小的装配空间（如图12所示）。

6.  通过双色模具旋转杆的控制，装配着 D内小件模块7、A内小件模块8、透明板前模仁9及底板前模仁10的前模块11通过自身设计的旋转中心113共同旋转180度（如图1所示），再次加热底板1的原料后，通过前模块11上设置的底板胶口112，将液体类的胶注入前模仁10上设置第二进胶口101中（如图10、11所示），底板1及透明板3形成一个完整的零件。

7.  透明板前模仁9上设置了斜边91，是考虑形成在注塑过程中产生的透明板3上的斜边31，塑胶模具产品设计需要以均厚做为产品厚度考虑，此设计会减少产品的缩水气泡的缺陷形成，提高产品的成品率，用于避免与底板1配合后的外观痕迹，便于模具内胶位的流动（如图9、13所示）。后模仁6上设置了凸起结构63及64，形成透明板3上封闭字体内部的凹陷结构32，此处结构解决了外部字体内凹的现象，保证了产品整体外观美观性。（如图7、13所示）。

8.  此注塑结构模具用于生产封闭字体时，能够保持最佳的透视效果，此零件注塑完成（如图3所示）。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种制造封闭字体的模具，其特征在于：包括后模、前模和封闭字体模块，所述后模包括后模块、后模仁，所述后模仁设置在所述后模块上，所述前模包括透明板前模仁、底板前模仁和前模块，所述透明板前模仁、底板前模仁分别设置在所述前模块上，所述后模仁分别与所述透明板前模仁、底板前模仁形成成型模腔。

2.根据权利要求1所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述模具形成的内嵌产品包括底板、封闭字体内件和透明板，所述透明板上设有封闭凸型字体，所述底板上设有与所述封闭凸型字体外侧形状相匹配的字体通孔，所述封闭字体内件与所述封闭凸型字体的内侧形状相匹配。

3.根据权利要求2所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述后模仁与所述透明板前模仁相对的表面分别设有第一成型槽和第二成型槽，所述第一成型槽的底面与所述第二成型槽围成所述透明板的成型空间。

4.根据权利要求3所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述第一成型槽的底面设有用于安装所述封闭字体内件的封闭字体内件安装凹槽，所述封闭字体内件的上表面高于所述封闭字体内件安装凹槽。

5.根据权利要求3所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述第二成型槽的底面上设有与所述封闭字体内件的外侧形状相匹配的预压凹槽，所述预压凹槽的槽底与所述封闭字体内件相抵接预压。

6.根据权利要求3所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述底板前模仁上设有第三成型槽，所述第三成型槽与所述第一成型槽围成所述底板的成型空间。

7.根据权利要求6所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述前模块连接有旋转机构。

8.根据权利要求6所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述底板前模仁上设有第二进胶口。

9.根据权利要求3所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述第二成型槽的开口处设有斜边，所述后模仁上设有凸起结构。

10.根据权利要求1所述的制造封闭字体的模具，其特征在于：所述后模块与所述前模块相盖合，所述透明板前模仁上设有第一进胶口，所述前模块上设有透明板进胶口和底板进胶口。