CN204644280U - 一种废旧轮胎再生利用环保处理设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种废旧轮胎再生利用环保处理设备。该设备包括：破碎单元、裂解加工单元、炭黑造粒单元和油品加工单元，其中，裂解加工单元接收破碎单元产生的胶粒生产油品和粗炭黑，炭黑造粒单元接收裂解加工单元产生的粗炭黑生产炭黑颗粒，油品加工单元接收裂解加工单元产生的油品，其中，油品加工单元包括：减压塔、加氢精制反应器、高压分离器和分馏塔。该设备通过提出一种可工业化生产的油品加工单元实现了废旧轮胎再生利用环保处理设备一体化生产的目的，其中油品加工单元通过将由减压塔所提取的柴油和石脑油混合后，再进行加氢精制处理，不但减少设备投入，而且更适用于工业化生产。

Description

一种废旧轮胎再生利用环保处理设备

技术领域

本实用新型涉及废旧轮胎回收再利用领域，具体地，涉及一种废旧轮胎再生利用环保处理设备。

背景技术

随着中国经济的快速发展，我国的汽车保有量不断攀升并持续刷新纪录，截止至2013年12月我国汽车保有量已达到1.37亿辆，预计到2020年我国汽车保有量将超过2亿辆。中国橡胶工业协会废橡胶综合利用分会近期发布数据显示，我国2012年产生废轮胎为2.83亿条，重量达1018万吨，我国已经成为世界废橡胶(含废旧轮胎)产生量大国。预计我国废旧轮胎产生量每年在以5％的速度递增，2020年废旧轮胎产生量有望超过2000万吨。

目前世界上废旧轮胎回收率最高的国家是芬兰，美国回收率超过90％，日本接近90％，而我国回收率约在50％，与发达国家相比差距还很大。为提高废旧轮胎综合利用水平，工信部2011年1月公布《废旧轮胎综合利用指导意见》提出，严禁利用废轮胎“土法炼油”，稳定发展再生橡胶产品，提出到2015年热解达到12万吨，培育10家左右废旧轮胎综合利用知名企业。

现有的废旧轮胎回收利用的方法包括破碎工序、裂解加工工序、炭黑造粒包装工序。其中，在破碎工序对废旧轮胎进行破碎，脱除其中的钢丝形成轮胎胶粒；在裂解加工工序中对轮胎胶粒进行裂解，生产碳渣和油品。在炭黑造粒包装工序中对碳渣进行处理制备生产炭黑颗粒。现有的这种废旧轮胎回收利用的方法存在以下问题：

(一)在现有的这种工艺中对于应用碳渣制备炭黑的工艺给出了详细的说明，但是对于在裂解加工工序中产生的油品，除了指出冷却后回收其中的可燃性气体外，并无更进一步的处理说明。

(二)，目前上述工序通常是分布在不同的公司进行操作，缺乏一体化生产设备。

如何加工处理这种经过冷却脱除可燃性气体后的油品以及如何实现废旧轮胎一体化再利用生产，已经成为了研发人员的一个新的课题。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种具有处理油品以制备精制柴油和精制石脑油功能的一体化废旧轮胎再生利用环保处理设备。

为了实现上述目的，本实用新型提供一种废旧轮胎再生利用环保处理设备，该设备包括：破碎单元、裂解加工单元、炭黑造粒单元和油品加工单元，其中，裂解加工单元接收破碎单元产生的胶粒生产油品和粗炭黑，炭黑造粒单元接收裂解加工单元产生的粗炭黑生产炭黑颗粒，油品加工单元接收裂解加工单元产生的油品，其中，油品加工单元包括：

减压塔，其上设有油品入口，气相出口、柴油出口和石脑油出口；

加氢精制反应器，设置在减压塔的下游，且加氢精制反应器的油品入口分别与柴油出口和石脑油出口相连；

高压分离器，设置在加氢精制反应器的下游，且与加氢精制反应器的出料口相连；

分馏塔，设置在高压分离器的下游，且与高压分离器的油品出口相连。

本实用新型上述废旧轮胎再生利用环保处理设备通过提出一种可工业化生产的油品加工单元实现了废旧轮胎再生利用环保处理设备一体化生产的目的，其中油品加工单元通过将由减压塔所提取的柴油和石脑油混合后，再进行加氢精制处理，一方面提高了进行加氢精制处理的混合油品(柴油和石脑油的混合物)的量，使其适用于工业化生产，另一方面减少了设备投入，降低了原料氢的用量。并通过减压塔、加氢精制反应器、高压分离器和分馏塔按顺序的配合使用，进一步提高了精制柴油和精制石脑油的纯度。

本实用新型的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本实用新型，但并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是根据本实用新型实施例废旧轮胎再生利用环保处理设备的结构示意图；

图2是根据本实用新型实施例废旧轮胎再生利用环保处理设备中油品加工单元的结构示意图；以及

图3是根据本实用新型实施例中以裂解加工单元为主的废旧轮胎再生利用环保处理设备的结构示意图。

附图标记说明

100    破碎单元

200    裂解加工单元

210    裂解反应釜              220    加热介质槽

230    介质加热炉              231    介质加热室

232    燃烧室                  240    旋风分离器

241    渣油回收罐              250    冷凝器组件

251    第一冷凝器              252    第二冷凝器

270    可燃气储柜

300    炭黑造粒单元

400    油品加工单元

410    减压塔                  421    加氢精制反应器

422    预加氢装置              423    进料加热炉

431    高压分离器              432    低压分离器

440    分馏塔                  450    硫磺回收装置

460    汽提装置                470    酸性水汽提装置

481    新氢压缩机              482    循环氢压缩机

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限制本实用新型。

正如背景技术部分所介绍的，目前现有技术中缺乏对于油品的进一步处理的设备，以及无法实现一体化生产的问题。本实用新型的发明人针对于这一技术问题，提供了一种废旧轮胎再生利用环保处理设备。如图1所示，该设备包括破碎单元100、裂解加工单元200、炭黑造粒单元300和油品加工单元400，其中，裂解加工单元200接收破碎单元100产生的胶粒生产油品和粗炭黑，炭黑造粒单元300接收裂解加工单元200产生的粗炭黑生产炭黑颗粒，油品加工单元400接收裂解加工单元产生的油品。

如图2所示，上述油品加工单元400包括减压塔410、加氢精制反应器421、高压分离器431和分馏塔440。其中，减压塔410上设有油品入口、气相出口、柴油出口和石脑油出口。加氢精制反应器421设置在减压塔410的下游，且加氢精制反应器421的油品入口分别与柴油出口和石脑油出口相连。高压分离器431设置在加氢精制反应器421的下游，且与加氢精制反应器421的出料口相连；分馏塔440设置在高压分离器431的下游，且与高压分离器31的油品出口相连。

本实用新型上述废旧轮胎再生利用环保处理设备通过提出一种可工业化生产的油品加工单元实现了废旧轮胎再生利用环保处理设备一体化生产的目的，

本实用新型上述油品加工单元400，通过减压塔10去除不凝气(由气相出口排出)和渣油，提取的柴油和石脑油，通过加氢精制反应器21对柴油和石脑油的混合油品进行加氢精制，通过高压分离器31进行气、油、水分离、再通过分馏塔对经高压分离器31提取的油品进行分馏，进而提取精制柴油和精制石脑油。

上述油品加工单元400通过采用减压塔10分馏去除油品中的不凝气，以降低不凝气对后续设备中压力的影响。去除油品中的渣油，降低后续设备的负载，进而降低耗能，提高生产率。

同时，上述油品加工单元400将通过由减压塔410所提取的柴油和石脑油混合后，再进行加氢精制处理，一方面提高了进行加氢精制处理的混合油品(柴油和石脑油的混合物)的量，使其适用于工业化生产，另一方面减少了设备投入，降低了原料氢的用量。另外，通过减压塔、加氢精制反应器、高压分离器和分馏塔的按顺序配合使用，进一步提高了精制柴油和精制石脑油的纯度。

在本实用新型的一种优选实施例中，上述油品加工单元400还包括硫磺回收装置450，该硫磺回收装置450设置在减压塔410的下游，与减压塔410的气相出口相连，且硫磺回收装置450设有硫磺回收出口和可燃气排出口。在这种系统结构中通过设置硫磺回收装置450对由减压塔410气相出口排出的可燃性气体进行处理，不但避免了可燃性气体对环境的影响，而且能够回收可燃性气体中的硫磺和可燃性气体，进而提高油品再加工的经济收益。

优选地，上述油品加工单元400还包括汽提装置460，该汽提装置460设置在高压分离器431和分馏塔440之间，汽提装置460的油品入口与高压分离器431相连，油品出口与分馏塔440相连，且汽提装置460的气相出口与硫磺回收装置450相连。在这种设备结构中，通过设置汽提装置460对经高压分离器431分离出的油品进行汽提，以进一步分离混合在油品中的硫，进而在优化柴油和石脑油的精制效果的同时，进一步回收混合在其中的硫磺，进而提高油品再加工的经济收益。

优选地，上述油品加工单元400还包括酸性水汽提装置470，酸性水汽提装置470的酸性水入口分别与高压分离器431和硫磺回收装置450的酸性水出口相连，酸性水汽提装置470的气相出口与硫磺回收装置450相连。在这种设备结构中，通过设置酸性水汽提装置470分别对高压分离器431和硫磺回收装置450所排出的酸性水进行汽提处理，一方面有利于整合该设备所产生的所有的酸性水，另一方面通过对酸性水进行汽提以回收其中的硫，进而进一步提高油品再加工的经济收益。

在本实用新型的一种优选实施例中，如图2所示，上述油品加工单元400还包括预加氢装置422，预加氢装置422设置在减压塔410和加氢精制反应器421之间，且预加氢装置422的油品入口分别与减压塔410的柴油出口和石脑油出口相连，预加氢装置422的油品出口与加氢精制反应器421的油品入口相连。在这种设备结构中，通过设置预加氢装置422在混合油品进入加氢精制反应器421前先将柴油和石脑油混合，并在混合油品中预先混合氢气，使得氢气与柴油和石脑油混合的更为均匀，有利于在后续的加氢精制反应器421中反应的更彻底，进而提高精制柴油和精制石脑油的品质。在一种优选的实施例中，该预加氢装置422包括设置在减压塔410和加氢精制反应器421之间的缓冲罐，以及设置在该缓冲罐与氢精制反应器421之间的加氢进料泵。

优选地，在上述油品加工单元400中还包括进料加热炉423，进料加热炉423设置在预加氢装置422和加氢精制反应器421之间。在这种设备结构中，通过设置加热炉423对混合有氢气的混合油(柴油和石脑油的混合物)进行预加热，有利于促进混合物在加氢精制反应器421中快速反应，在提高反应效率的同时，使得反应进行的更彻底，进而提高精制柴油和精制石脑油的品质。

在本实用新型的一种优选实施例中，如图2所示，上述油品加工单元400的加氢精制反应器421中设置有至少两个催化剂床层，且在相邻床层之间设有急冷氢入口。在这种设备结构中，通过在加氢精制反应器421中每两个相邻催化剂床层之间设有急冷氢入口，进而可以利用急冷氢入口向催化剂床层通过冷氢，通过调节冷氢的通入量以调节各床层入口的温度，仅是使其达到更适宜加氢精制反应的发生。优选在上述加氢精制反应器421中设置有三个或四个催化剂床层。

在本实用新型的一种优选实施例中，如图2所示，上述油品加工单元400还包括氢气压缩组件，氢气压缩组件包括新氢压缩机481和循环氢压缩机482。新氢压缩机481设置在氢气供源与加氢精制反应器421之间；循环氢压缩机482设置在高压分离器431与加氢精制反应器421之间。在这种设备结构中，通过设置新氢压缩机481和循环氢压缩机482，在循环利用氢气原料的同时，补充新的氢气以达到氢精制反应器421对氢气量的要求。

优选地，上述油品加工单元400的氢气压缩组件中，循环氢压缩机的出气口分别与加氢精制反应器421的原料氢入口和急冷氢入口相连，新氢压缩机481的出口与循环氢压缩机482和加氢精制反应器421的原料氢入口之间的流路相连。在这种设备结构中，将经循环氢压缩机处理的循环氢一部分作为急冷氢加入加氢精制反应器421，另一部分与新氢进行混合作为反应原料气。有利于在促进循环氢所携带的油品进行反应的同时，稳定的补充新氢以达到所需氢用量。

在本实用新型的一种优选实施例中，如图2所示，上述油品加工单元400还包括低压分离器432。该低压分离器432设置在高压分离器431和分馏塔440之间。该低压分离器432的油品入口与高压分离器431相连，油品出口与分馏塔440相连，且低压分离器432的气体出口与硫磺回收装置450相连，酸性水出口与酸性水汽提装置470酸性水汽提装置470的酸性水入口相连。在这种设备结构中，通过设置低压分离器432对由经高压分离器431分离的油品进行闪蒸，进一步分离油品中的气、油、水，进而在提高分馏塔40中分离的柴油和石脑油的品质的同时，提高硫磺和不燃气的回收率，进而提高油品再加工的经济效益。

根据本实用新型的一种优选实施例中，如图2所示，上述油品加工单元400包括减压塔410、加氢精制反应器421、预加氢装置422、进料加热炉423、高压分离器431、低压分离器432、分馏塔440、硫磺回收装置450、汽提装置460、酸性水汽提装置470、新氢压缩机481和循环氢压缩机482。由裂解加工工序处理获得的冷却回收轮胎裂解油通过可选的加热加压设备，输送至减压塔410，在减压塔410中进行分馏，脱除混合在油品中的可燃性气体(包括不凝气)和渣油，提取柴油和石脑油。所提取的柴油和石脑油在预加氢装置422中进行稳压混合形成混合油品，混合油通过加氢进料泵进行预加氢后被输送至加热炉423。混合油品在加热炉423中被加热至加氢精制反应温度后被输送至加氢精制反应器421中，在加氢催化剂存在的作用下进行脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应，形成加氢精制油品。加氢精制油品被输送至高压分离器431，在高压分离器431中进行油、气、水三相分离。由高压分离器431中分离获得的油品被进一步输送至低压分离器432，在低压分离器432进一步进行油、气、水三相分离。由低压分离器432中分离获得的油品被输送至汽提装置460进行汽提，经汽提所保留的油品被输送至分馏塔440进行分馏，进而获得精制的柴油和石脑油。

上述由高压分离器431分离得到的酸性水和由低压分离器432得到的酸性水被输送至酸性水汽提装置470中进行汽提处理。

上述由减压塔410脱除的可燃性气体、由低压分离器432分离的汽提、由汽提装置460分离出的汽提得到的干气，以及酸性水汽提装置470汽提得到的干气均被输送至硫磺回收装置450进行硫磺回收和不燃气回收，且由该硫磺回收装置450分离得到的酸性水被输送至酸性水汽汽提装置470中进行再汽提处理。

上述加氢精制反应器421中设置有三个催化剂床层，在相邻床层之间设有急冷氢入口。混合油品在加氢精制反应器421中进行反应的过程中，新氢压缩机481和循环氢压缩机482同时运行，循环氢压缩机482分别向加氢精制反应器421的原料氢入口和急冷氢入口输送氢气，新氢压缩机481在循环氢压缩机482向加氢精制反应器421的原料氢入口输送氢气的管线中逐步补充氢气，使其达到所需用量。

上述油品加工单元400通过采用减压塔10分馏去除油品中的不凝气(包含在可燃性气体中)，以降低不凝气对后续设备中压力的影响。去除油品中的渣油，降低后续设备的负载，进而降低耗能，提高生产率。

同时，上述油品加工单元400将通过由减压塔410所提取的柴油和石脑油混合后，再进行加氢精制处理，一方面提高了进行加氢精制处理的混合油品(柴油和石脑油的混合物)的量，使其适用于工业化生产，另一方面减少了设备投入，降低了原料氢的用量。另外，通过减压塔、加氢精制反应器、高压分离器和分馏塔的按顺序配合使用，进一步提高了精制柴油和精制石脑油的纯度。

在本实用新型一种废旧轮胎再生利用环保处理设备中，破碎单元100、裂解加工单元200和炭黑造粒单元300采用已有的相关设备即可，采用本实用新型所提供的这种结构将这些设备与具有上述结构的油品加工单元400关联在一起即可实现废旧轮胎一体化再利用生产。

在本实用新型的一种优选实施例中，提出了一种适用于低温微负压连续式裂解加工单元200。如图3所示，上述裂解加工单元200包括：裂解反应釜210、介质加热炉230和冷凝器组件250。其中，裂解反应釜210，包括釜体和包覆在釜体外周的加热套，且加热套与釜体之间形成加热介质腔。介质加热炉230内部设置有介质加热室231和燃烧室233，介质加热室231与加热介质腔之间形成循环回路。冷凝器组件250，设置在裂解反应釜210的下游，与裂解反应釜210的油气出口相连。上述油品加工单元400中减压塔410的油品入口和冷凝器组件250的出口端相连，硫磺回收装置450的可燃气排出口和燃烧室233相连。

这种裂解加工单元200，通过设置介质加热炉230对加热介质进行加热，在将加热后的加热介质输送到裂解反应釜上的加热介质腔中，其中优选加热介质为熔盐，或与其有相似稳定性及比热的材料。通过利用熔盐的稳定性及高比热特性，能够使得裂解反应釜内温度恒定在所需裂解温度进而实现低温裂解的发生。同时由于加热介质这种稳定及高比热特性，使其在循环加热的过程中对于热量需求原比高温裂解温度所需要的热量低很多，这就使得无需燃烧炭渣，仅通过燃烧由减压塔所产生的可燃性气体就能够基本达到所需热量。

这种裂解加工单元200设备无需燃烧大量的炭渣，提高了炭渣的回收率提高了企业的经济效益，而且因为燃烧由减压塔410所产生的可燃性气体进行供热，降低了能源消耗。而且相比于炭渣燃烧，这种可燃性气体燃烧粉尘较少，有害性气体也较少，能够有效改善环境污染问题。经试验证明，采用本实用新型上述设备所生产的可燃性气体经硫磺回收装置450脱硫后再燃烧所产生的尾气可直接排放到大气中，其完全符合我国对于尾气排放的标准要求。

在实际应用中，上述裂解加工单元200在低温(400～480℃)、微负压(-100～-500Pa)下进行，由于裂解温度最高不超过480℃，因此可防止二噁英的产生。而且由于使废轮胎胶粒处于无氧(或贫氧)状态下裂解，不仅减少了能源的消耗，并可提升产油率。根据实际操作要求，本实用新型上述废旧轮胎产胶粒的裂解加工处理设备可以配合密封进料系统和密封出料系统使用，进而保证生产的连续运行。

上述裂解加工单元200中由介质加热室231和加热介质腔所形成的循环回路还包括：加热介质进料管线和加热介质回料管线。加热介质进料管线的入口端与介质加热室相连，出口端与加热介质腔相连，加热介质回料管线的入口端与加热介质腔相连，出口端与介质加热室相连。

在本实用新型的一种优选的实施例中，上述裂解加工单元200还包括设置在加热介质回料管线上的加热介质储存组件。更为优选地，该加热介质储存组件包括：加热介质槽220和加热件。加热介质槽220与加热介质回料管线相通的设置在加热介质回料管线上，加热件用于调整加热介质槽的内部温度。通过设置加热介质槽220，有利于调整加热介质的浓度，使其达到适宜流动且能够用加热介质循环泵进行循环的浓度。更为优选地，上述加热件为设置在加热介质槽底部的电辐射管。

在本实用新型的一种优选的实施例中，上述裂解加工单元200还包括旋风分离器240，旋风分离器240设置在裂解反应釜210和冷凝器组件250之间。通过设置旋风分离器240对由裂解反应釜流出的油气进行分流，能够有效去除油气中粘稠度较高的渣油，进而减轻后续冷凝器组件和减压塔的负担及能耗。同时，上述设备还包括渣油回收罐241，该渣油回收罐241与旋风分离器240的渣油出口相连，用于回收所产生的渣油。

在本实用新型的一种优选的实施例中，上述裂解加工单元200的冷凝器组件250包括顺序相连设置的第一冷凝器251和第二冷凝器252。通过设置两个冷凝器的顺序连接，能够逐级的对前述工艺产生的油气进行冷却，进而稳定而快速的实现冷却效果。

在本实用新型的一种优选的实施例中，上述废旧轮胎再生利用环保处理设备还包括可燃气储柜270，该可燃气储柜270的入口与油品加工单元400中硫磺回收装置450的可燃气出口相连，出口与裂解加工单元200的燃烧室233相连。在这种设备结构中，通过添加可燃气储柜270，一方面可以对可燃性气体进行稳压，另一方面可以控制可燃气储柜270的输出量，进而有利于形成相对稳定的生产模式。

在本实用新型的一种优选的实施例中，上述废旧轮胎再生利用环保处理设备的炭黑造粒单元300中包括炭黑烘干炉，上述裂解加工单元200的可燃气储柜270的出口与炭黑烘干炉的燃烧室相连。通过采用这种结构，有利于更好的实现可燃性气体的自产自销，进而有效降低系统能耗。

在本实用新型的一种优选的实施例中，上述废旧轮胎再生利用环保处理设备的炭黑造粒单元300分别接收裂解加工单元200中裂解反应釜210产生的粗炭黑、介质加热炉230的燃烧室233中产生的炭渣以及炭黑烘干炉的燃烧室中产生的炭渣。采用这种设备结构将介质加热炉230的燃烧室233中产生的炭渣以及炭黑烘干炉的燃烧室中产生的炭渣也通入到裂解加工单元200中，这就能够最大化的避免原料浪费及环境污染，而实现提高原料利用率的效果。

在本实用新型的一种优选的实施例中，如图3所示，上述废旧轮胎低温连续裂解加工设备包括裂解反应釜210、加热介质储槽220、介质加热炉230、旋风分离器240、渣油回收罐241、冷凝系统250、可燃气储柜270。由破碎工序获得的轮胎处理脱除钢丝后产生的胶粒通过可选的加热/加压设备，输送至裂解反应釜210，在裂解反应釜210中发生裂解反应，生成裂解油气和粗炭黑，所生产的粗炭黑被输送至炭黑造粒单元300生产炭黑颗粒。所生成的裂解油气通过裂解反应釜210的油气出口流出后被输送至旋风分离器240，在旋风分离器240中脱除渣油，通过旋风分离器240分离出的渣油通过渣油回收罐241回收，通过旋风分离器240分离出的除渣后的油品被输送至冷凝组件250。依次通过第一冷凝器251和第二冷凝器252进行冷凝得到的油品被输送至上述油品加工单元400的减压塔410中进行分馏，在减压塔410中分离出的不燃性气体、柴油、石脑油和渣油，其中所生成的柴油、石脑油被输送至上述油品加工单元400的后续设备中进行处理，制备精制柴油和精制石脑油。所生成的不燃性气体被输送至上述油品加工单元400的硫磺回收装置450进行脱硫处理，脱硫后的不燃性气体被输送至可燃气储柜270进行储存，可燃气储柜270中所储存的脱硫可燃性气体被输送至介质加热炉230的燃烧室232，对介质加热炉230中位于介质加热室231中的加热介质(例如熔盐)进行加热，经加热的加热介质被输送至裂解反应釜210的加热介质腔中对裂解反应进行加热，加热介质腔中的加热介质被输送至加热介质储槽220后再次被输送至对介质加热炉230的介质加热室231中进行加热，再循环添加到裂解反应釜210的加热介质腔中以保持裂解反应的温度。当裂解反应停止后，将加热介质输送至加热介质储槽220进行储存。

本实用新型上述废旧轮胎再生利用环保处理设备通过合理地组合破碎单元100、裂解加工单元200、炭黑造粒单元300和油品加工单元400，实现了废旧轮胎再生利用环保处理设备一体化生产的目的。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。

Claims (10)

1.一种废旧轮胎再生利用环保处理设备，其特征在于，所述设备包括：破碎单元(100)、裂解加工单元(200)、炭黑造粒单元(300)和油品加工单元(400)，其中，所述裂解加工单元(200)接收所述破碎单元(100)产生的胶粒生产油品和粗炭黑，所述炭黑造粒单元(300)接收所述裂解加工单元(200)产生的粗炭黑生产炭黑颗粒，所述油品加工单元(400)接收所述裂解加工单元(200)产生的油品，其中，所述油品加工单元(400)包括：

减压塔(410)，其上设有油品入口、气相出口、柴油出口和石脑油出口；

加氢精制反应器(421)，设置在所述减压塔(410)的下游，且所述加氢精制反应器(421)的油品入口分别与所述柴油出口和石脑油出口相连；

高压分离器(431)，设置在所述加氢精制反应器(421)的下游，且与所述加氢精制反应器(421)的出料口相连；

分馏塔(440)，设置在所述高压分离器(431)的下游，且与所述高压分离器(431)的油品出口相连。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述油品加工单元(400)还包括硫磺回收装置(450)，所述硫磺回收装置(450)设置在所述减压塔(410)的下游，与所述减压塔(410)的气相出口相连，且所述硫磺回收装置(450)设有硫磺回收出口和可燃气排出口。

3.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述油品加工单元(400)还包括汽提装置(460)，所述汽提装置(460)设置在所述高压分离器(431)和所述分馏塔(440)之间，所述汽提装置(460)的气相出口与所述硫磺回收装置(450)相连。

4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，所述油品加工单元(400)还包括酸性水汽提装置(470)，所述酸性水汽提装置(470)的酸性水入口分别与所述高压分离器(431)和所述硫磺回收装置(450)的酸性水出口相连，所述酸性水汽提装置(460)的气相出口与所述硫磺回收装置(440)相连。

5.根据权利要求2所述的设备，其特征在于，所述油品加工单元(400)还包括：

预加氢装置(422)，设置在所述减压塔(410)和加氢精制反应器(421)之间；

进料加热炉(423)，设置在所述预加氢装置(422)和所述加氢精制反应器(21)之间。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的设备，其中，所述裂解加工单元(200)包括：

裂解反应釜(210)，包括釜体和包覆在釜体外周的加热套，所述加热套与所述釜体之间形成加热介质腔；

介质加热炉(230)，内部设置有介质加热室(231)和燃烧室(233)，所述介质加热室(231)与所述加热介质腔之间形成循环回路；以及

冷凝器组件(250)，设置在所述裂解反应釜(210)的下游，与所述裂解反应釜(210)的油气出口相连，

所述油品加工单元(400)中，所述减压塔(410)的油品入口和所述冷凝器组件(250)的出口端相连，所述硫磺回收装置(450)的可燃气排出口和所述燃烧室(233)相连。

7.根据权利要求6所述的设备，其中，所述循环回路包括：

加热介质进料管线，该加热介质进料管线的入口端与所述介质加热室相连，出口端与所述加热介质腔相连，

加热介质回料管线，该加热介质回料管线的入口端与所述加热介质腔相连，出口端与所述介质加热室相连，

所述裂解加工单元(200)还包括设置在所述加热介质回料管线上的加热介质储存组件，所述加热介质储存组件包括：

加热介质槽(220)，与所述加热介质回料管线相通的设置在所述加热介质回料管线上，

加热件，用于调整所述加热介质槽的内部温度。

8.根据权利要求6所述的设备，其中，废旧轮胎再生利用环保处理设备还包括可燃气储柜(270)，所述可燃气储柜(270)的入口与所述油品加工单元(400)中硫磺回收装置(450)的可燃气出口相连，所述可燃气储柜(270)的出口与所述裂解加工单元(200)的燃烧室(233)相连。

9.根据权利要求8所述的设备，其中，所述炭黑造粒单元(300)包括炭黑烘干炉，所述可燃气储柜(270)的出口与所述炭黑烘干炉的燃烧室相连。

10.根据权利要求9所述的设备，其中，所述炭黑造粒单元(300)分别接收所述裂解加工单元(200)中裂解反应釜(210)产生的粗炭黑、所述介质加热炉(230)的燃烧室(233)中产生的炭渣、以及所述炭黑烘干炉的燃烧室中产生的炭渣。