CN204591828U - 多液压缸并行独立加载节能试验系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多液压缸并行独立加载节能试验系统，包括变量泵（1）、溢流阀（2）、过滤器（3）、截止阀（4）、压力表（5）、油箱（28）、管路、控制单元、执行单元和压力补偿单元，该系统能够满足对多个执行器进行并行加载，且可以保证每个执行器进行相对独立加载，不受其它加载系统的影响，液压泵压力由增压器组（9）、（10）、（11）增压后进入执行器组（21）、（22）、（23）实现低压输入高压输出。达到压力要求后的保压过程中，由蓄能器组（18）、（19）、（20）补偿压力及流量损失，不需要液压泵的持续高压供油，延长了泵的使用寿命，同时避免了不必要的能源浪费，以实现系统的节能，降低系统功率损耗。

Description

多液压缸并行独立加载节能试验系统

技术领域

本实用新型涉及一种多液压缸并行独立加载节能试验系统，适用于设备中需要液压执行器进行加载的系统。属于液压技术控制领域。

背景技术

液压缸是一种最常用、最典型的液压执行元件，它作为一种能量转换装置，参与到液压传动与液压控制系统中。液压缸能够以直线往复运动或回转摆动的形式工作，将液压能转变为机械能，从而驱动工作机构运动。它具有结构简单、工作可靠、运动平稳和维修方便等特点。使用范围非常广泛，几乎遍及各个领域和部门，如工程、农业、机床设备、矿山冶金、石油化工、交通运输、轻工等各个行业，甚至在有些场合其发挥着不可替代的作用。因此液压缸性能的好坏影响到整个设备机械的性能及工作，所以对液压缸进行出厂试验检测至关重要。

而大部分的液压缸生产厂家的出厂试验台主要是对单个液压缸独自进行试验检测，并且在高压加载过程中需要高压泵持续加压。这样不仅影响了液压缸厂家的出厂效率，在高压加载保压过程中更是对变量泵的加速损耗，而且高压油大部分都是通过溢流阀排出，大量的能源被浪费。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种能够满足对多个执行器同时进行加载，并且可以保证每个执行器进行相对独立加载，不受其他影响的液压加载系统，变量泵压力由增压器增压后进入执行器实现低压输入高压输出，达到压力要求后的保压过程中，由高压蓄能器补偿压力损失，不需要变量泵的持续高压供油，延长了泵的使用寿命，同时避免了不必要的能源浪费。

本实用新型的目的是这样实现的：一种多液压缸并行独立加载节能试验系统，它主要包括变量泵、油箱、控制单元、执行单元和压力补偿单元，所述控制单元包括电液伺服阀组和增压器组，所述电液伺服阀组的A、B口分别与增压器组的低压端和高压端相接，电液伺服阀组的P、T口则分别与变量泵和油箱相接，所述执行单元由执行器组构成，所述增压器组的高压端与执行器组的进油口连接，执行器组的出油口一路经第一开关阀回油箱，另一路与一蓄能器相连，为执行器回程供能，该蓄能器经开关阀与变量泵连接，以使泵直接为其蓄能，所述压力补偿单元由蓄能器组构成，每个蓄能器的一路与变量泵相连可以为其蓄能，另一路与执行器组的进油口相连，对系统进行补偿，所述执行器组的出油口均与第二开关阀的一端相连，所述第二开关阀的另一端与油箱相连进行回油。

所述的控制单元包括电液伺服阀组和增压器组，电液伺服阀组采用电信号控制的电液伺服阀来产试验所需信号，因为伺服阀系统精度高、影响快、换向频率高，调节方便，易于实现反馈控制，因此，用电液伺服阀组与变量泵构成电液位置伺服系统，可以准确而快速的控制增压器组的动作，使增压器组完全按照预定的律变化，进而推动封闭油液系统形成预期的压力值及保压时间，又每个电液伺服阀是相对独立的，所以可以单独设置每个伺服阀的动作，实现执行期之间的相对独立控制，即实现灵活加载。

 所述执行单元包括增压器组与执行器组和压力补偿油路，其中增压器组与执行器组的串联回路属于交流液压范畴，因为交流液压系统用封闭的流量波来传递功率，而液压泄漏是所有的液压系统不可避免的，在交流液压系统里，泄漏更严重，当进行高压加载试验时，要使系统正常工作高压泵必须持续加压，进行压力及流量的补偿，而本系统加了入蓄能器组成的补偿回路，在加载及保压过程中有补偿回路进行压力与流量的补偿，避免了液压泵长时间的高压加载，即实现了提高泵的寿命与节能的目的。

所述单向阀用于将增压器高压端与电液伺服阀隔离，以使高压油直接进入执行器进行加载，而加载完成后回油过程中截止阀打开，液压油进入高压端将增压器复位。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型主要适用于设备中需要多液压执行器进行加载的系统，此系统即能满足多执行器并行同步加载又可以独立分项加载。

2、本实用新型的执行单元采用了交流液压原理即系统用封闭的流量波来传递功率，因此该系统具有交流液压传动的特性如隔离性、灵活增压性、一次传动性及同步输出等特性。

3、本实用新型根据交流液压回路增加了补偿油路，这就能够保证在液压缸进行加载保压时变量泵不需要继续提供压力，节省了能源，同时减小了变量泵的损耗。

附图说明

图1为本实用新型是一种多液压缸并行独立加载节能试验系统的液压示意图。

其中：

变量泵1，溢流阀2，过滤器3，截止阀4，压力表5，电液伺服阀6、7、8，增压器9、10、11，单向阀12、13、14，截止阀15、16、17，蓄能器18、19、20，液压缸21、22、23，截止阀24、蓄能器25、第一开关阀26、第二开关阀27、油箱28。

具体实施方式

参见图1，本实用新型涉及一种多液压缸并行独立加载节能试验系统，包括变量泵1，溢流阀2，过滤器3，截止阀4，压力表5，控制单元、执行单元、压力补偿单元、蓄能器25，第一开关阀26、第二开关阀27和油箱28，所述控制单元包括电液伺服阀组和增压器组，所述执行单元由执行器组构成，执行器组包括三个液压缸21、22、23，电液伺服阀组中包括三个电液伺服阀6、7、8，所述压力补单元由蓄能器组构成，电液伺服阀6的A、B口分别与增压器9的低压端和经单向阀12与增压器9高压端相接，电液伺服阀6的P、T口则分别与变量泵1和油箱28相接，增压器9低压端压力经传感器传给电液伺服阀6，实现压力与时间的准确控制，同样的电液伺服阀7、8与增压器10、11的连接方式与电液伺服阀6与增压器9相同。增压器组中包括三个增压缸9、10、11，增压缸9的高压端与液压缸21的进油口相接，将系统高压油输入液压缸21中，增压缸9的高压端经单向阀12与电液伺服阀6的A口相接，用于增压器的复位作用，增压缸9的低压端与电液伺服阀6的B口相连，同样的增压缸10、11与电液伺服阀7、8的连接方式和与液压缸22、23的连接方式与增压缸9的相同。液压缸21的进油口与增压器9的高压端相连输入高压油，液压缸21的出油口分别与第二开关阀27和经截止阀24与回程蓄能器25相连。当液压缸加载时第二开关阀27打开，截止阀24关闭，油液流回油箱，当加载试验结束后截止阀24打开，第二开关阀27关闭，由回程蓄能器25提供回程压力使液压缸21复位，同样的液压缸22、23与增压缸10、11和与回程蓄能器25、第二开关阀27的连接方式与液压缸21相同。补偿回路包括三个蓄能器18、19、20，蓄能器18一路经过滤器3与变量泵1相连为其蓄能，另一路经截止阀与增压缸9高压端和液压缸21进油端相连，为其进行压力与流量的补偿，完成保压试验，同样的蓄能器19、20的连接方式与蓄能器18相同。

所述的电液伺服阀组中的电液伺服阀6、7、8分别接收三个控制信号，当三个控制信号相同时则电液伺服阀6、7、8产生相同动作，则能使其后相连接的执行器组液压缸21、22、23进行并行同步加载。若所需加载条件不同时，则可根据不同的加载标准，分别给三个电液伺服阀三组不同的控制信号，则能使其后相连接的执行器组液压缸21、22、23分别加载即实现异步加载。

所述加载标准确定后，进行加载试验。先根据加载标准输入伺服阀组控制信号，即每个缸的加载压力以及保压时间。变量泵进行压力加载，电液伺服阀组左位接通回路对增压器组进行加压，增压器组将高压油输入加载油缸进行高压加载试验，当达到加载压力后，压力信号经增压器组传递给电液伺服阀组伺服阀换到中位实现保压，同时即可停止变量泵的加载，打开截止阀15、16、17使蓄能器进行保压试验，保压试验结束后，伺服阀组右位接通，增压器组卸荷复位，同时蓄能器25截止阀24打开，实现蓄能器回程。

所述的蓄能器25由变量泵1经第一开关阀26直接提供压力蓄能。

Claims (4)

1.一种多液压缸并行独立加载节能试验系统，其特征在于它主要包括变量泵（1）、油箱（28）、控制单元、执行单元和压力补偿单元，所述控制单元包括电液伺服阀组和增压器组，所述电液伺服阀组的A、B口分别与增压器组的低压端和高压端相接，电液伺服阀组的P、T口则分别与变量泵（1）和油箱（28）相接，所述执行单元由执行器组构成，所述增压器组的高压端与执行器组的进油口连接，执行器组的出油口一路经第一开关阀（26）回油箱（28），另一路与一蓄能器（25）相连，该蓄能器（25）经开关阀与变量泵（1）连接，所述压力补偿单元由蓄能器组构成，每个蓄能器的一路与变量泵（1）相连，另一路与执行器组的进油口相连，所述执行器组的出油口均与第二开关阀（27）的一端相连，所述第二开关阀（27）的另一端与油箱（28）相连进行回油。

2.  根据权利要求1所述的一种多液压缸并行独立加载节能试验系统，其特征在于在所述电液伺服阀组的B口与增压器组的高压端之间设置有用于隔离的单向阀。

3.  根据权利要求1或2所述的一种多液压缸并行独立加载节能试验系统，其特征在于所述压力补偿单元经过截止阀与执行器组的进油口相连。

4.  根据权利要求1所述的一种多液压缸并行独立加载节能试验系统，其特征在于所述增压器组与执行器组串联实现高压加载。