CN204569620U - 一种焦化废水除油除渣系统 - Google Patents
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Abstract
一种焦化废水除油除渣系统，用于高效去除剩余氨水中的油和渣。包括剩余氨水槽、水泵、剩余氨水进水管道和电化学破乳凝絮设备，在水泵的两端分别设有剩余氨水槽和剩余氨水进水管道，剩余氨水进水管道的另一端与废水分布器连通，废水分布器与电化学破乳凝絮设备连通，进入废水分布器的废水均匀分布；电化学破乳凝絮设备与射流气浮除油器连通，在射流气浮除油器的下方设有溶气罐，溶气罐通过管路与射流气浮除油器的底部连通，在溶气罐与剩余氨水进水管道之间设有文丘里管；在射流气浮除油器后侧设有悬浮油渣出口管和废水出口管。本实用新型可有效去除剩余氨水中的油和渣，且对环境无污染。
Description
技术领域
本实用新型涉及焦化剩余氨水处理技术领域，具体地说是一种去除焦化剩余氨水中的油和渣的系统。
背景技术
焦炉生产、原油开采及冶炼、机械制造等制造企业，在生产过程中都会或多或少地产生含油污水，该油类大部分为难分离、难降解的大分子有机物质，为了达标排放或回收利用工艺含油废水，需要进行一系列的深化处理。如何有效降低废水中的含油量，很大程度上关系到处理后的废水是否能够达标排放或回用以及废水深度处理成本的高低。以焦炉生产为例，所有的焦化企业都要产生剩余氨水，即焦化系统内部产生的废水中，去除内部循环使用的废水后多余的部分；剩余氨水主要由两部分组成，一部分是焦炉生产过程中，经氨水分离器分离产生氨水减去焦炉上升管荒煤气的喷洒冷却循环使用氨水后多余的氨水，该部分氨水含有从荒煤气中沉淀下来的大量煤焦油、工业萘、有机酚、轻质油、煤粉、煤灰等杂质，尤其是焦炉负压装煤、捣固焦生产极易造成剩余氨水含大量的悬浮物等生产工艺，使大量油类与水更难分离，造成剩余氨水含渣、含油量增加，导致剩余氨水输送、处理设备堵塞严重，不仅难以清理，也影响废水系统的平衡；另一部分为焦炉煤气净化回收工序和化产品深加工工序产生的煤气终冷水、煤气水封水、化工产品加工产生的废水等，该部分废水含有大量的浮油、工业萘、煤粉、煤灰、Fe3+、Ca2+、NH4 +、CN－、SCN－、S－等杂质。油类物质会阻碍可溶性有机物进入微生物细胞壁内，而且能封住菌胶团，有时污泥颗粒会因夹带油的颗粒而上浮到水面，严重影响生化效果，一般生物处理进水要求废水含油量不超过50mg/L，最好控制在20mg/L以下。因此，在剩余氨水深度处理前需要尽可能降低其浮油含量或改变其分子结构。目前，国内常用的除油方法有:重力沉降法、压力除油法、重力沉降过滤法、焦炭过滤法等，但除油效率通常为30％－60％，且劳动强度大、运行费用高。此外，由于废水中油类包括浮油、乳化油和分散油，浮油可通过常规方法有效去除，而对于乳化油和分散油则无能为力，乳化油则需要破乳后再经浮选去除，分散油需要依靠吸附或生物降解。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种焦化废水除油除渣系统，用于高效去除剩余氨水中的油和渣。
本实用新型解决其技术问题所采取的技术方案是：一种焦化废水除油除渣系统，包括剩余氨水槽、水泵、剩余氨水进水管道和电化学破乳凝絮设备，所述水泵的进液端与剩余氨水槽连通，在所述水泵的出液端设有剩余氨水进水管道，其特征是，所述剩余氨水进水管道的另一端与废水分布器连通，所述废水分布器位于电化学破乳凝絮设备的前端且所述废水分布器与电化学破乳凝絮设备连通，废水进入废水分布器中后在废水分布器中均匀分布；所述电化学破乳凝絮设备与射流气浮除油器连通，在所述射流气浮除油器的下方设有溶气罐，所述溶气罐通过管路与射流气浮除油器的底部连通，在所述溶气罐与剩余氨水进水管道之间设有文丘里管，溶气罐中的溶气水经管路进入到射流气浮除油器中；在所述射流气浮除油器后侧设有悬浮油渣出口管和废水出口管，射流气浮除油器中经串级溶气浮选后漂浮在液面上的油渣通过悬浮油渣出口管流出至浮油槽中，射流气浮除油器中经串级溶气浮选后的废水经废水出口管进入到废水槽中。
进一步地，在所述射流气浮除油器的底部设有第一放空管，射流气浮除油器底部残留的大颗粒渣经第一放空管排出。
进一步地，在所述溶气罐的底部设有第二放空管，溶气罐底部残留的大颗粒渣经第二放空管排出。
本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的一种焦化废水除油除渣系统，具有以下优点：
1、该系统无需反冲洗，降低了重新进入剩余氨水系统中的废水量，降低了系统能耗；
2、除油过程采用电场电离出微量气体和文丘里管吸入的空气达到吸附、絮凝目的，无需增加介质补充和药剂，不会造成二次污染，不会给后序生化处理系统带来负面影响；
3、可以有效脱除废水中以常规方法难以处理的乳化油、分散油等，除油效果好；
4、可以根据进水水质情况，调节电场强度和溶气水量保证出水水质，以满足不同进水水质的要求。
5、该系统为密封形式，尾气回收至系统内，对环境无污染。
附图说明
图1为本实用新型的示意图；
图中：1剩余氨水槽，2水泵，3剩余氨水进水管道，4废水分布器，5电化学破乳凝絮设备，51电极，6射流气浮除油器，61第一放空管，62悬浮油渣出口管，63废水出口管，7溶气罐，71第二放空管。
具体实施方式
如图1所示，本实用新型包括剩余氨水槽1、水泵2、剩余氨水进水管道3、废水分布器4、电化学破乳凝絮设备5、射流气浮除油器6和溶气罐7，下面结合附图对本实用新型进行描述。
焦炉产生的剩余氨水、焦炉煤气净化回收工序和化产品深加工工序产生的煤气终冷水、煤气水封水以及化工产品深加工产生的废水等集中收集至剩余氨水槽1中，水泵2的一端与剩余氨水槽连通，在水泵的另一端连接有剩余氨水进水管道3，剩余氨水进水管道3的另一端与废水分布器4连通。剩余氨水槽中收集的废水经剩余氨水进水管道输送至除油除渣装置的废水分布器中，在废水分布器中废水均匀分布，以降低系统水压波动。废水分布器的前端与剩余氨水进水管道连接，废水分布器的后端与电化学破乳凝絮设备5连接，废水均匀分布后溢流至电化学破乳凝絮设备5中，电化学破乳凝絮设备5的电极51伸入到废水中。通电后，废水中极化水分子在电场作用下的碰撞聚结机会增加,微小水滴互相结合成大水滴,靠油水比重差,水沉降析出；极板产生微气泡，微气泡在上升的过程中通过吸附和顶托作用将破乳后的细小油滴、分散油、浮油、悬浮物等浮选出来，形成絮凝物小颗粒。
电化学破乳凝絮设备的后侧设有射流气浮除油器6，絮凝物小颗粒进入射流气浮除油器中，在射流气浮除油器中主要进行串级溶气浮选。在射流气浮除油器的下侧设有溶气罐7，溶气罐通过管路与射流气浮除油器连接，此外，溶气罐还通过文丘里管与剩余氨水进水管道连接。文丘里管借助水泵产生的压力将空气与部分除油后的废水吸入到溶气罐中，该废水与空气混合形成溶气水。溶气罐通过若干管路将溶气水输送到射流气浮除油器中，通过溶气水中空气小气泡的吸附和顶托作用，进一步将废水中的大颗粒煤粉、悬浮物、小颗粒絮凝物分离出来；射流气浮除油器顶部均匀分布多个悬浮油渣出口管62和废水出口管63，以絮凝物形式浮选出来的浮油、悬浮物、渣等通过悬浮油渣出口管溢流入浮油收集器中，然后进入浮油槽；除油渣后的废水经废水出口管流入废水收集器，然后流入废水槽。以达到高效分离废水中浮油、乳化油、分散油、悬浮物、渣的目的。
在射流气浮除油器的底部设有第一放空管61，在溶气罐的底部设有第二放空管71，第一放空管用于排空射流气浮除油器中的残留的大颗粒渣，第二放空管用于排空溶气罐中的残留的大颗粒渣。
该焦化废水除油除渣系统，具有以下优点：
1、该系统无需反冲洗，降低了重新进入剩余氨水系统中的废水量，降低了系统能耗；
2、除油过程采用电场电离出微量气体和文丘里管吸入的空气达到吸附、絮凝目的，无需增加介质补充和药剂，不会造成二次污染，不会给后序生化处理系统带来负面影响；
3、可以有效脱除废水中以常规方法难以处理的乳化油、分散油等，除油效果好；
4、可以根据进水水质情况，调节电场强度和溶气水量保证出水水质，以满足不同进水水质的要求。
5、该系统为密封形式，尾气回收至系统内，对环境无污染。
综上述，该系统特别适用于焦化生产废水处理和石化行业废水处理，能有效降低焦化废水含油量和悬浮物，避免废水处理设备堵塞，具有较好的环保效益和社会效益。
Claims (3)
1.一种焦化废水除油除渣系统，包括剩余氨水槽、水泵、剩余氨水进水管道和电化学破乳凝絮设备，所述水泵的进液端与剩余氨水槽连通，在所述水泵的出液端设有剩余氨水进水管道，其特征是，所述剩余氨水进水管道的另一端与废水分布器连通，所述废水分布器位于电化学破乳凝絮设备的前端且所述废水分布器与电化学破乳凝絮设备连通，废水进入废水分布器中后在废水分布器中均匀分布；所述电化学破乳凝絮设备与射流气浮除油器连通，在所述射流气浮除油器的下方设有溶气罐，所述溶气罐通过管路与射流气浮除油器的底部连通，在所述溶气罐与剩余氨水进水管道之间设有文丘里管，溶气罐中的溶气水经管路进入到射流气浮除油器中；在所述射流气浮除油器后侧设有悬浮油渣出口管和废水出口管，射流气浮除油器中经串级溶气浮选后漂浮在液面上的油渣通过悬浮油渣出口管流出至浮油槽中，射流气浮除油器中经串级溶气浮选后的废水经废水出口管进入到废水槽中。
2.根据权利要求1所述的一种焦化废水除油除渣系统，其特征是，在所述射流气浮除油器的底部设有第一放空管，射流气浮除油器底部残留的大颗粒渣经第一放空管排出。
3.根据权利要求2所述的一种焦化废水除油除渣系统，其特征是，在溶气罐的底部设有第二放空管，溶气罐底部残留的大颗粒渣经第二放空管排出。
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|---|---|---|---|---|
| CN105565433A (zh) * | 2016-03-15 | 2016-05-11 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种设有吹扫装置的剩余氨水除油器系统 |
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2015
- 2015-03-27 CN CN201520182000.8U patent/CN204569620U/zh not_active Expired - Fee Related
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