CN204554271U - 升降装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种升降装置，包括本体、升降件、滑轮、涡轮、弹性件与连动件。升降件用以设置物件并在两位置之间随停。滑轮具有第一凹槽，其中第一凹槽的曲率半径为定值。涡轮具有第二凹槽，其中第二凹槽的曲率半径为非定值。弹性件设于本体内。连动件具有第一端部与第二端部，并缠绕于第一凹槽与第二凹槽上。第一端部连接弹性件。第二端部连接至升降件。当升降件滑动于两位置之间时，滑轮与涡轮能转动至少一圈，物件与升降件的重力以第一凹槽的曲率半径产生的第一力矩与弹性件弹性变形的作用力以第二凹槽的曲率半径产生的第二力矩的总和为零。因此，本实用新型具有较大调整行程。

Description

升降装置

技术领域

本实用新型涉及一种升降装置，尤其涉及一种可使物件随停的升降装置。

背景技术

美国专利公告号US8286927公开一种升降装置，其利用多条缆绳分别连接在滑轮与凸轮以及弹簧之间以进行支撑架的升降调整，并通过支撑架与其安装设备的力量或重力与弹簧的力量达成力矩平衡而使得所述设备能随停。此外，在支撑架于升降调整的过程中，凸轮可旋转以让位于凸轮上的缆绳被缠绕或放松，使得支撑架具有可调整的行程。然而，受限于凸轮的形状，凸轮能产生有效力矩平衡的部分只有前3/4圈(如US8286927的图2)，才能平衡而产生随停效果。若强迫凸轮旋转超过3/4圈时，就无法使所述设备随停；而若凸轮转动限制在约3/4圈内，则缠绕于凸轮上的缆绳的长度受到限制，因而减少了支撑架的调整行程。

实用新型内容

本实用新型提供一种升降装置，其具有较大调整行程。

本实用新型的升降装置用以承载物件，且包括本体、升降件、滑轮、涡轮、弹性件与连动件。升降件滑动地配置于本体上，且用以设置物件并能在第一位置与第二位置之间随停。滑轮枢设于本体内，且具有环绕滑轮的圆周上的至少一第一凹槽，其中第一凹槽的曲率半径为定值。涡轮与滑轮同轴。涡轮具有环绕涡轮的圆周上的第二凹槽，其中第二凹槽的曲率半径为渐变的。弹性件设于本体，并具有相对的第一端与第二端。连动件具有连接弹性件的第二端的第一端部与连接升降件的第二端部，并缠绕在第一凹槽与第二凹槽上。当升降件由第一位置滑动至第二位置，或由第二位置滑动至第一位置时，涡轮与滑轮能转动至少一圈。物件与升降件的重力配合第一凹槽的曲率半径以产生第一力矩。弹性件弹性变形并对应产生作用力，且作用力配合第二凹槽的曲率半径以产生第二力矩。第一力矩与第二力矩的总和为零。

在本实用新型的一实施例中，当升降件位于第一位置时，缠绕于第一凹槽内的部分连动件的长度大于缠绕于第二凹槽内的部分连动件的长度。当升降件位于第二位置时，缠绕于第一凹槽内的部分连动件长度小于缠绕于第二凹槽内的部分连动件的长度。

在本实用新型的一实施例中，上述的第二凹槽的曲率半径由第一凹槽与第二凹槽的连接处逐渐变小。

在本实用新型的一实施例中，还包括微调模块，其设置于本体上。微调模块包括螺栓、限位件与定滑轮。螺栓可转动地配置于本体上。限位件配置于本体内且螺接螺栓。定滑轮枢接限位件，且连动件的第二端部经由定滑轮连接至升降件。

在本实用新型的一实施例中，还包括转向滑轮，其配置于滑轮与弹性件之间，以改变连动件的延伸方向。

在本实用新型的一实施例中，还包括止挡模块，其配置于本体内且连接升降件与连动件的第二端部，其中止挡模块能随升降件与第一位置与第二位置之间往复移动，且用以在连动件断裂时限制升降件移动。

在本实用新型的一实施例中，上述的止挡模块包括固定板、盖体、止挡板与扭簧。固定板固设于升降件上。盖体设置于固定板上。止挡板配置于固定板与盖体之间，其中连动件的第二端部被止挡板与盖体夹持。止挡板的一端具有锯齿状结构。扭簧的两端分别抵顶固定板与止挡板。当连动件断裂时，扭簧驱动止挡板转动，且锯齿状结构嵌入于本体。

在本实用新型的一实施例中，还包括扭力调整模块，其连接升降件与弹性件的第一端，上述的扭力调整模块包括螺杆与调整部。螺杆可转动地配置于本体上。调整部配置于本体内，且螺设于本体上，而弹性件的第一端勾设于调整部上。当螺杆转动时，调整部沿螺杆相对于弹性件移动以调整弹性件的第一端于本体的相对位置。

在本实用新型的一实施例中，上述的第一凹槽与第二凹槽互不连通，且连动件为两条缆绳，其中两条缆线分别固定于第一凹槽及第二凹槽。

在本实用新型的一实施例中，上述的滑轮与该涡轮一体成型。

在本实用新型的一实施例中，上述的涡轮还具有限位槽，且连动件还具有凸块。限位槽配置于第一凹槽与第二凹槽的连接处，且凸块限位于限位槽内。

基于上述，在本实用新型的升降装置中，滑轮具有环绕于其圆周上的第一凹槽以及涡轮具有环绕于其圆周上的第二凹槽，且缠绕在第一凹槽与第二凹槽上。当升降件滑动于两位置之间时，滑轮与涡轮能转动至少一圈。藉此，可增加升降件的总滑动行程，以让物件具有较大的升降距离。此外，滑轮的第一凹槽的曲率半径为定值，且涡轮的第二凹槽的曲率半径为渐变的(即，第二凹槽的曲率半径为非定值)。当升降件由第一位置朝向第二位置，或由第二位置朝向第一位置滑动时，物件与升降件的重力配合的第一凹槽的曲率半径产生的第一力矩与弹性件的作用力配合第二凹槽的曲率半径产生的第二力矩的总和为零，以达到力平衡状态。藉此，升降件具有随停的功能。

为让本实用新型的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图作详细说明如下。

附图说明

图1是依照本实用新型一种升降装置的一实施例，显示连接位于不同位置的物件的示意图；

图2是图1的升降装置的爆炸图；

图3是图2的滑轮与涡轮的前视图；

图4A为图1的升降装置于第一位置的左侧视图；

图4B为图1的升降装置于第一位置的内部立体图；

图5A为图1的升降装置于第二位置的左侧视图；

图5B为图1的升降装置于第二位置的内部立体图。；

图6是图1的升降件于第一位置时连动件对滑轮与涡轮产生力矩的示意图；

图7A至图7B为图2的连动件于微调过程的流程图；

图8为图2的升降装置的局部爆炸图；

图9为图8的连动件于断裂状态的示意图。

附图标记说明：

100：物件；

1000：升降装置；

1：本体；

2：升降件；

3：滑轮；

3a：轴心；

32：第一凹槽；

321：曲率半径；

4：涡轮；

42：第二凹槽；

421、422、423、424、425：曲率半径；

44：限位槽；

5：弹性件；

52：第一端；

54：第二端；

6：连动件；

62：第一端部；

64：第二端部；

66：凸块；

7：转向滑轮；

8：微调模块；

82：螺栓；

84：限位件；

86：定滑轮；

9：止挡模块；

92：固定板；

94：盖体；

942：容置槽；

96：止挡板；

962：锯齿状结构；

98：扭簧；

10：扭力调整模块；

12：螺杆；

14：调整部；

A1：升降方向；

F1：重力；

F2：作用力。

具体实施方式

图1是依照本实用新型一种升降装置的一实施例，显示连接位于不同位置的物件的示意图。图2是图1的升降装置的爆炸图。请参考图1与图2，在本实施例中，升降装置1000用以承载物件100，且包括本体1、升降件2、滑轮3、涡轮4、弹性件5、连动件6、转向滑轮7与微调模块8。

升降件2滑动地配置于本体1，且用以设置物件100(例如为显示器)并在第一位置(如图2所示的实线物件100与实线升降件2的位置)与第二位置之间(如图2所示的虚线物件100与虚线升降件2的位置)随停，也就是使物件100停留于第一位置与第二位置之间的任意位置。换句话说，第一位置为物件100的最高位置，而第二位置为物件100的最低位置。须说明的是，为使视图清楚，图2的本体1与升降件2以虚线表示，且图2省略物件100。

图3是图2的滑轮与涡轮的前视图。请参考图2与图3，在本实施例中，涡轮4与滑轮3是相互固接，并以轴心3a同轴地枢设于本体1内。滑轮3的圆周面上形成环绕的第一凹槽32，且涡轮4的圆周面上形成环绕的第二凹槽42，其中第一凹槽32连通第二凹槽42，且第一凹槽32的曲率半径321(请参阅图6)为定值，而第二凹槽42的曲率半径421、曲率半径422、曲率半径423、曲率半径424、曲率半径425(请参阅图6)相较于第一凹槽32的曲率半径321为渐变。换句话说，第二凹槽42的曲率半径421～曲率半径425为非定值，且是为逐渐变小，而滑轮3半径大于涡轮4的平均半径。

弹性件5容设于本体1内，在本实例中为一拉簧，但并不以此为限；弹性件5具有相对的第一端52与第二端54。连动件6且具有相对的第一端部62与第二端部64，且缠绕在第一凹槽32与第二凹槽42上，其中第一端部62连接弹性件5的第二端54，且第二端部64连接至升降件2。

图4A为图1的升降装置于第一位置的左侧视图。图4B为图1的升降装置于第一位置的内部立体图。图5A为图1的升降装置于第二位置的左侧视图。图5B为图1的升降装置于第二位置的内部立体图。请参考图4A与图4B，当升降件2位于第一位置时，连动件6的长度约1/5的部分(但不以此为限)是缠绕于滑轮3的第一凹槽32与涡轮4的第二凹槽42内，且缠绕于第一凹槽32的部分连动件6的长度远大于缠绕于第二凹槽42的部分连动件6的长度。当升降件2沿着升降方向A1(即为图4A的向下方向)滑动时，带动连动件6的第二端部64向下移动。随着升降件2逐渐接近第二位置，带动连动件6的第二端部64往下，缠绕于第一凹槽32与第二凹槽42内的连动件6驱动同轴的滑轮3与涡轮4绕着轴心3a以顺时针旋转相同角度，使得连动件6缠绕于第一凹槽32内的部分逐渐减少，且缠绕于第二凹槽42的部分逐渐增加，同时带动连动件6的第一端部62拉伸弹性件5，也就是驱动弹性件5的第二端54向下移动。在升降件2滑移至第二位置后，第一凹槽32内的连动件6几乎完全被放出，也就是缠绕于第一凹槽32的部分连动件6的长度远小于缠绕于第二凹槽42的部分连动件6的长度。

请参考图5A与图5B，相反地，当升降件2反向于升降方向A1(即为图4A的向上方向)滑动时，带动连动件6的第二端部64向上移动。随着升降件2逐渐接近第一位置，带动连动件6的第二端部64往上，缠绕于第一凹槽32与第二凹槽42内的连动件6驱动同轴的滑轮3与涡轮4绕着轴心3a以逆时针旋转相同角度，使得连动件6缠绕于第一凹槽32内的部分逐渐增加，且缠绕于第二凹槽42的部分逐渐减少，同时弹性件5被拉伸的程度会逐渐变小，使得连动件6的第一端部62与弹性件5的第二端54向上移动。在升降件2滑移至第一位置后，部分连动件6完全缠绕于第一凹槽32内，也就是缠绕于第一凹槽32的部分连动件6的长度远大于缠绕于第二凹槽42的部分连动件6的长度。

因此，在升降件2滑动至第一位置或第二位置过程中，滑轮3与涡轮4能旋转至少一圈，且缠绕在第一凹槽32与第二凹槽42上的部分连动件6的长度得以调整。藉此，本实施例的升降装置1000产生比现有凸轮设计的装置具有更大的调整行程的效果，以满足操作性的需求。

特别地，本实施例的第一凹槽32以一圈进行举例说明。惟本实用新型并不限制第一凹槽32的圈数，使用者可依据实际需求增加第一凹槽32的圈数并配合第二凹槽42，以更加大升降件2的总滑动行程，进而让升降装置1000具有更佳的调整行程。另外，通过增加第一凹槽32的圈数以加大升降件2的总滑动行程，可减少滑轮3的外径，藉此，减少滑轮3占据的体积。

此外，本实施例的滑轮3与涡轮4为一体成型，可避免组装过程所产生的误差，造成滑轮3与涡轮4无法旋转相同角度的风险。另外，本实施例的连动件6是一条缆绳，并具有凸块66，且涡轮4还具有限位槽44，限位槽44配置于第一凹槽32与第二凹槽42的连接处(请参阅图6)。凸块66限位于限位槽44内。藉此，当缠绕在第一凹槽32与第二凹槽42上的部分连动件6在升降件2滑动时，可避免发生打滑的情况。

另外，在其他实施例中，第一凹槽32与第二凹槽42互不连通，且连动件6为两条缆绳，其中一条缆绳固定在第一凹槽32上，而另一条缆绳固定在第二凹槽42上。

补充说明一点，当升降件2由第一位置滑动至第二位置时，连动件6缠绕于滑轮3与涡轮4上的部分是逐渐变少的。这是因为连动件6缠绕于第一凹槽32的部分相对于缠绕于第二凹槽42的部分，是从远大于逐渐变成远小于，又因为滑轮3的半径是大于涡轮4的平均半径，在同样旋转一圈时，放出第一凹槽32的部分连动件6的长度小于卷入第二凹槽42的部分连动件6的长度。藉此，弹性件5被拉伸的伸长量就能小于升降件2的总滑动行程，以提高弹性件5的使用寿命与升降装置1000的可靠度。

接下来说明升降件2能在第一位置与第二位置之间随停的原理。图6是图1的升降件于第一位置时连动件对滑轮与涡轮产生力矩的示意图。请参考图4A、图5A与图6，本实施例的第一凹槽32具有一曲率半径321，且曲率半径321为固定值。第二凹槽42具有多个曲率半径421、曲率半径422、曲率半径423、曲率半径424、曲率半径425，且这些曲率半径421～曲率半径425为非定值，其中第二凹槽42的这些曲率半径421～曲率半径425是从第一凹槽32与第二凹槽42的连接处逐渐变小，且从曲率半径421到曲率半径425之间的第二凹槽42为一有效段，且从曲率半径425到所述连接处的第二凹槽42为一无效段。但实际上，无效段也可省略，例如让曲率半径421处直接连接第一凹槽32，又或者使第一凹槽32与第二凹槽42不相连，但此时则需要搭配两条缆绳。

具体来说，当升降件2由第一位置朝向第二位置滑动时，由于第一凹槽32的曲率半径321是固定的，因此物件100(请参考图1)与升降件2的重力F1(先假设摩擦力忽略不计)以曲率半径321作为有效力臂相对于轴心3a作为支点对滑轮3所产生的第一力矩(未示出)为固定值。然而，随着弹性件5的第二端54向下移动且弹性件5被拉伸，弹性件5弹性变形，因此对应产生的作用力F2是逐渐增大，所以需要通过第二凹槽42的渐变曲率半径的配合(曲率半径421～425为渐变的且绕着轴心3a逐渐变小)，让作用力F2产生的第二力矩(未示出)能维持定值，且第一力矩与第二力矩的总和为零，以让升降装置1000处于力平衡状态，且物件100(请参考图1)可停留在任意位置。

相反地，当升降件2由第二位置朝向第一位置滑动时，弹性件5的第二端54向上移动且弹性件5缩回，且弹性件5的作用力F2逐渐变小，而这些曲率半径421～425绕着轴心3a逐渐变大。故，在升降件2由第二位置朝向第一位置滑动期间，第一力矩与第二力矩的总和仍为零，且升降装置1000仍维持力平衡，且物件100仍可停留在任意位置。

需说明的是，本实施例仅以五个曲率半径421～曲率半径425进行举例说明，但在升降件2滑动于第一位置与第二位置过程中，第二凹槽42的曲率半径的数量应为无限多个。

请参考图1与图2，在本实施例中升降装置1000还包括转向滑轮7，其配置于涡轮4与弹性件5之间，以改变连动件6的延伸方向。具体来说，如图4A、图5A与图6所示，转向滑轮7导引连动件6，使连动件6介于转向滑轮7与弹性件5间的部分平行升降方向A1(即为重力方向)，避免弹性件5受连动件6拉扯而产生不同程度的歪斜，进而无法使作用力F2正交于对应的第二凹槽42的曲率半径421～曲率半径425。

请参考图2，在本实施例中，升降装置1000还包括微调模块8，其设置于本体1上，其中连动件6通过微调模块8调整通过转向滑轮7的连动件6的延伸方向。具体来说，微调模块8包括螺栓82、限位件84与定滑轮86。螺栓82可转动地配置于本体1上。限位件84配置于本体1内且螺接螺栓82。定滑轮86枢接限位件84，且连动件6的第二端部64还经由定滑轮86连接至升降件2。

图7A至图7B为图2的连动件于微调过程的流程图。请参考图2与图7A至图7B，当螺栓82绕其轴心以一方向转动时，限位件84相对于本体1移动以驱动定滑轮86向上移动且同时定滑轮86转动，此时连动件6介于定滑轮86与滑轮3的部分会向上或向下小幅移动，并带动滑轮3与涡轮4旋转，目的是要确认在开始操作前，连动件6由涡轮4延伸至转向滑轮7的部分，正好是介于有效段与无效段交界，也就是曲率半径421处。

图8为图2的升降装置的局部爆炸图。请参考图2与图8，在本实施例中，升降装置1000还包括止挡模块9，其配置于本体1内且连接升降件2与连动件6的第二端部64，其中止挡模块9能随升降件2与第一位置与第二位置之间往复移动。当连动件6断裂时，止挡模块9用以限制升降件2在升降方向A1(请参阅图4A)上滑动，以避免产生意外。具体来说，止挡模块9包括固定板92、盖体94、止挡板96与扭簧98。固定板92固定于升降件2上，能随升降件2在升降方向A1上往复滑动；盖体94设置于固定板92，并具有容置槽942，且连动件6的第二端部64容置于容置槽942；止挡板96配置于固定板92与盖体94之间，其中连动件6的第二端部64被止挡板96与盖体94夹持；止挡板96的一端具有锯齿状结构962；扭簧98配置于固定板92与止挡板96之间，且扭簧98的两端分别抵顶固定板92与止挡板96。

图9为图8的连动件于断裂状态的示意图。请参考图8与图9，当升降件2滑动，且连动件6未断裂时，连动件6的拉力克服扭簧98的弹力，因此止挡板96不转动。此外，当升降件20滑动，且连动件6突然断裂时，由于连动件6的拉力消失，使扭簧98的弹力克服连动件6的拉力并驱动止挡板96转动。因此，锯齿状结构962嵌入于本体1，且升降件2立即停止滑动。藉此配置，在调整物件100(请参考图1)的升降位置期间，可避免连动件6突然的断裂且物件100突然升起而造成使用者受伤的风险。

请参考图1与图2，为了对应不同重量的物件100可停留于第一位置与第二位置之间的任意位置，本实施例的升降装置1000还包括扭力调整模块10，其连接弹性件5的第一端52。具体来说，扭力调整模块10包括螺杆12与调整部14。螺杆12可转动地配置于本体1上。调整部14配置于本体1内，且螺设于螺杆12上，弹性件5的第一端52是勾设于调整部14上。当螺杆12被转动时，调整部14相对螺杆12转动而沿升降方向A1(请参阅图4A)往复移动，以调整弹性件5的第一端52于本体1的相对位置。换句话说，在升降装置1000使用之前，可通过扭力调整模块10调整弹性件5的初始长度，以对应不同重量的物件100。

综上所述，本实用新型的升降装置的滑轮具有环绕于其圆周上的第一凹槽以及涡轮具有环绕于其圆周上的第二凹槽，且缠绕在第一凹槽与第二凹槽上。当升降件滑动于两位置之间时，滑轮与涡轮能转动至少一圈。藉此，可增加升降件的总滑动行程，以让物件具有较大的升降距离。此外，滑轮的第一凹槽的曲率半径为定值，且涡轮的第二凹槽的曲率半径为非定值。当升降件由第一位置朝向第二位置，或由第二位置朝向第一位置滑动时，物件与升降件的重力配合的第一凹槽的曲率半径产生的第一力矩与弹性件的作用力配合第二凹槽的曲率半径产生的第二力矩的总和为零，以达到力平衡状态。藉此，升降件具有随停的功能。另外，由于滑轮的半径大于涡轮的平均半径，且滑轮的曲率半径大于涡轮的曲率半径，因此在滑轮与涡轮旋转一圈时，连动件被放出的长度小于被卷入的长度。藉此，弹性件被拉伸的伸长量小于升降件的总滑动行程，以提高弹性件的使用寿命与升降装置的可靠度。此外，升降装置还可包括转向滑轮，以避免弹性件受连动件拉扯而产生不同程度的歪斜，进而无法使作用力正交于对应的第二凹槽的曲率半径。再者，升降装置还可包括微调模块，以确保连动件由涡轮延伸至转向滑轮的部分，正好是介于第二凹槽的有效段与第二凹槽的无效段的交界。藉此，使连动件的延伸方向平行升降方向，以避免连动件歪斜。此外，升降装置还可包括用以限制升降件在连动件突然断裂时滑动的止挡模块。藉此，避免连动件突然的断裂且物件上升，而导致使用者受伤的风险。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (11)

1.一种升降装置，其特征在于，用以承载一物件，所述升降装置包括：

本体；

升降件，滑动地配置于所述本体上，且用以设置所述物件，并能在第一位置与第二位置之间随停；

滑轮，枢设于所述本体内，且具有环绕所述滑轮的圆周上的至少一第一凹槽，其中所述第一凹槽的曲率半径为定值；

涡轮，与所述滑轮同轴，所述涡轮具有环绕所述涡轮的圆周上的第二凹槽，且所述第二凹槽的曲率半径为渐变的；

弹性件，设于所述本体，并具有相对的第一端与第二端；以及

连动件，具有连接所述弹性件的所述第二端的第一端部与连接所述升降件的第二端部，并缠绕于所述第一凹槽与所述第二凹槽上，

其中当所述升降件由所述第一位置滑动至所述第二位置，或由所述第二位置滑动至所述第一位置时，所述涡轮与所述滑轮能转动至少一圈，所述物件与所述升降件的重力配合所述第一凹槽的曲率半径以产生第一力矩，所述弹性件弹性变形并对应产生作用力，且所述作用力配合所述第二凹槽的曲率半径以产生第二力矩，而所述第一力矩与所述第二力矩的总和为零。

2.根据权利要求1所述的升降装置，其特征在于，当所述升降件位于所述第一位置时，缠绕于所述第一凹槽内的部分所述连动件的长度大于缠绕于所述第二凹槽内的部分所述连动件的长度，而当所述升降件位于所述第二位置时，缠绕于所述第一凹槽内的部分所述连动件的长度小于缠绕于所述第二凹槽内的部分所述连动件的长度。

3.根据权利要求2所述的升降装置，其特征在于，所述第二凹槽的曲率半径由所述第一凹槽与所述第二凹槽的连接处逐渐变小。

4.根据权利要求3所述的升降装置，其特征在于，还包括微调模块，设置于所述本体上，所述微调模块包含：

螺栓，可转动地配置于所述本体上﹔

限位件，配置于所述本体内且螺接所述螺栓﹔以及

定滑轮，枢接所述限位件，且所述连动件的所述第二端部经由所述定滑轮连接至所述升降件。

5.根据权利要求4所述的升降装置，其特征在于，还包括转向滑轮，配置于所述涡轮与所述弹性件之间，以改变所述连动件的延伸方向。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的升降装置，其特征在于，还包括止挡模块，配置于所述本体内且连接所述升降件与所述连动件的所述第二端部，其中所述止挡模块能随所述升降件于所述第一位置与所述第二位置之间往复移动，且用以在所述连动件断裂时限制所述升降件移动。

7.根据权利要求6所述的升降装置，其特征在于，所述止挡模块包括：

固定板，固设于所述升降件上﹔

盖体，设置于所述固定板上﹔

止挡板，配置于所述固定板与所述盖体之间，其中所述连动件的所述第二端部被所述止挡板与所述盖体夹持，所述止挡板的一端具有锯齿状结构﹔以及

扭簧，所述扭簧的两端分别抵顶所述固定板与所述止挡板，

其中当所述连动件断裂时，所述扭簧驱动所述止挡板转动，且所述锯齿状结构嵌入于所述本体。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的升降装置，其特征在于，还包括扭力调整模块，连接所述弹性件的所述第一端，所述扭力调整模块包括螺杆与调整部，所述螺杆可转动地配置于所述本体上，所述调整部配置于所述本体内，且螺设于所述螺杆上，而所述弹性件的所述第一端勾设于所述调整部上，

其中当所述螺杆转动时，所述调整部沿所述螺杆相对于所述弹性件移动以调整所述弹性件的所述第一端于所述本体的相对位置。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的升降装置，其特征在于，所述第一凹槽与所述第二凹槽互不连通，且所述连动件为两条缆绳，分别固定于所述第一凹槽及所述第二凹槽。

10.根据权利要求1至5中任一项所述的升降装置，其特征在于，所述滑轮与所述涡轮一体成型。

11.根据权利要求1至5中任一项所述的升降装置，其特征在于，所述涡轮还具有限位槽，且连动件还具有凸块，所述限位槽配置于所述第一凹槽与所述第二凹槽的所述连接处，且所述凸块限位于所述限位槽内。