CN204503879U - 折弯机的新型折弯机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种折弯机的新型折弯机构，它包括机架、第一转辊、第一转辊驱动机构、第一上压板和第一下压板摆动支架、第一下压板、第一下压板导向机构和第一下压板驱动机构、随动板，第一下压板驱动机构带动第一下压板沿第一下压板导向机构滑移使第一下压板靠近或者远离第一上压板，该机架上还枢装有一内轴，该机架与内轴之间设有可带动内轴转动的内轴驱动机构，内轴上安装有跟随内轴转动的随动板摆动支架，随动板安装于随动板摆动支架上而跟随随动板摆动支架绕内轴转动以供随动板转动时可驱使被夹持于第一上压板和第一下压板之间的工件绕第一转辊折弯。本实用新型公开的新型折弯机构结构简单能够实现二次折弯，便于对工件折弯成G型或U型。

Description

折弯机的新型折弯机构

技术领域

本实用新型涉及一种折弯机，尤其涉及一种折弯机的新型折弯机构。

背景技术

管翅式换热器作为一种紧凑式换热器，在制冷行业具有广泛的应用。换热器的成形过程主要有以下三种成形工艺：管弯曲成形(形成U型管)，机械胀管成形(实现管-翅连接)，管束折弯成形(形成L型或U型或G型换热器)。管束折弯成形是换热器成形的关键工艺之一，对换热器的性能具有重要影响。

在管束折弯成形时，先把换热器输送到规定的位置上，使想要弯曲的部位紧靠住具有预定的弯曲半径的弯曲模(转辊)，然后夹持住处在弯曲模两侧的换热器，使一侧或两侧的夹持部件以弯曲模为中心旋转移动，于是换热器便沿着弯曲模被挤压成规定的弯曲角度。更具体的说，换热器在平躺状态下沿纵向送进折弯机，然后在横向使预定弯曲的部位紧靠弯曲模，弯曲模置于要弯曲部位的上方，换热器前端夹在弯曲模和夹紧模(下压板)之间，同时尾端受底板(随动板)支撑，驱动致动器，使弯曲模和夹紧模按照要求旋转规定的角度，夹紧模抬升起来使换热器前段以弯曲模的中心为中心旋转，从而沿弯曲模成型。

现有的折弯机结构复杂，一般整机由单个转辊折弯，要实现U型或G型折弯需多次对工件进行重新定位后再折弯，过程复杂，连贯性差，生产效率低。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种结构简单，便于对工件折弯成G型或U型的折弯机新型折弯机构。

上述目的是通过如下技术方案来实现的：

一种折弯机的新型折弯机构，包括机架、枢装于机架上的第一转辊、设于机架与第一转辊之间可带动第一转辊转动的第一转辊驱动机构、安装于第一转辊上而跟随第一转辊一起转动的第一上压板和第一下压板摆动支架、可滑移地安装于第一下压板摆动支架上的第一下压板、设于第一下压板摆动支架与第一下压板之间的第一下压板导向机构和第一下压板驱动机构、可承载工件的随动板，第一下压板与第一上压板平行设置且第一下压板驱动机构带动第一下压板沿第一下压板导向机构滑移使第一下压板靠近或者远离第一上压板以夹持或者松开工件，该机架上还枢装有一内轴，该机架与内轴之间设有可带动内轴转动的内轴驱动机构，该内轴上安装有跟随内轴转动的随动板摆动支架，该随动板安装于随动板摆动支架上而跟随随动板摆动支架绕内轴转动以供随动板转动时可驱使被夹持于第一上压板和第一下压板之间的工件绕第一转辊折弯。

本实用新型与现有技术相比具有如下优点：本实用新型公开的新型折弯机构结构简单能够实现二次折弯，便于对工件折弯成G型或U型。

附图说明

图1示出了本实用新型应用的折弯机的立体示意图；

图2示出了本实用新型应用的折弯机的俯视图；

图3示出了图2的A-A剖视图；

图4示出了本实用新型的机架的立体示意图；

图5和图6示出了本实用新型的两个不同角度的立体示意图；

图7示出了本实用新型的立体分解示意图；

图8至图11示出了本实用新型的剖视结构示意图；

图12和图13示出了本实用新型的随动板和随动板摆动支架的两个不同角度的立体分解示意图；

图14至图16示出了本实用新型的随动板的滑移示意图；

图17示出了本实用新型的第一转辊和第一下压板的立体分解示意图；

图18示出了本实用新型的锁板机构的立体示意图；

图19示出了本实用新型的锁板机构的立体分解示意图；

图20a和图20b示出了本实用新型的锁板机构的剖视结构示意图，其中，图20a示出了锁板滑块退出通孔，20b示出了锁板滑块进入通孔；

图20c示出了本实用新型的锁板机构的实施示意图；

图21和图22示出了本实用新型应用的折弯机的第二折弯 机构的两个不同角度的立体示意图；

图23示出了本实用新型应用的折弯机的第二折弯机构的立体分解示意图；

图24示出了本实用新型应用的折弯机的第二折弯机构的第二下压板处于松开工件位置的示意图；

图25示出了本实用新型应用的折弯机的第二折弯机构的第二下压板处于夹持工件位置的示意图；

图26和图27示出了本实用新型应用的折弯机的随动机构的两个不同角度的立体示意图；图28和图29示出了本实用新型应用的折弯机的随动机构的两个不同角度的立体分解示意图；

图30示出了本实用新型应用的折弯机的随动机构的剖视结构示意图；

图31示出了本实用新型应用的折弯机的随动机构的离合装置处于分离状态示意图；

图32示出了本实用新型应用的折弯机的随动机构的离合装置处于接合状态示意图；

图33a至图33k示出了本实用新型应用的折弯机的工作原理示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1至图4所示的，一种折弯机，包括机架1、设于机架1上可对工件的后段折弯的第一折弯机构2和设于机架上可承载工件的随动机构3，还包括一设于机架1上可对工件的前段折弯的第二折弯机构4，该随动机构3位于第一折弯机构2和第二折弯机构4之间。工件送入折弯机时，工件沿横向进给并依次进入第一折弯机构2、随动机构3和第二折弯机构4，工件可通过自动上料设备送入折弯机。

如图5至图20c所示，该第一折弯机构2为新型折弯机构，包括呈纵向枢装于机架1上的第一转辊21、设于机架1与第一转辊21之间可带动第一转辊21转动的第一转辊驱动机构211、安装于第一转辊21上而跟随第一转辊21一起转动的第一上压板22和第一下压板摆动支架23、可滑移地安装于第一下压板摆动支架23上的第一下压板24、设于第一下压板摆动支架23与第一下压板24之间的第一下压板导向机构和第一下压板驱动机构、可承载工件的随动板25，第一下压板24与第一上压板22平行设置且第一下压板驱动机构带动第一下压板24沿第一下压板导向机构滑移使第一下压板24靠近或者远离第一上压板22以夹持或者松开工件，该机架1上还枢装有一内轴26，该机架1与内轴26之间设有可带动内轴26转动的内轴驱动机构，该内轴26上安装有跟随内轴转动的随动板摆动支架，该随动板25安装于随动板摆动支架上而跟随随动板摆动支架绕内轴26转动以供随动板25转动时可驱使被夹持于第一上压板22和第一下压板24之间的工件绕第一转辊21折弯。于随动板25跟随随动板摆动支架转动时可对承载于随动板25上的工件进行折弯。本实用新型公开的新型折弯机构结构简单能够实现二次折弯，尤其是对工件的后段进行二次折弯，便于对工件折弯成G型或U型，本实用新型公开的新型折弯机构与第二折弯机构共同作用即可实现对工件折弯成G型或U型。

利用随动板转动时对工件进行折弯，随动板与第一下压板的夹角可以是0至360°以实现不同夹角的折弯。

该第一转辊21套于内轴26外，第一转辊21的轴线与内轴26的轴线共线，其设计合理，节省整机布局空间；

且由第一转辊驱动机构211带动的第一转辊21与由内轴驱动机构带动的内轴26相互独立转动。第一转辊驱动机构211包括第一转辊驱动伺服电机、第一转辊驱动减速器和第一转辊驱动链条链轮传动机构，第一转辊驱动伺服电机和第一转辊驱动减速器安装于机架1上，第一转辊驱动伺服电机的输出轴与第一转辊驱动减速器的输入轴联接，第一转辊驱动减速器的输出轴与第一转辊21通过第一转辊驱动链条链轮传动机构联接，第一转辊驱动伺服电机通过第一转辊驱动减速器带动第一转辊21转动。内轴驱动机构包括内轴驱动伺服电机261和内轴驱动减速器262，内轴驱动伺服电机261和内轴驱动减速器262安装于机架1上，内轴驱动伺服电机261通过内轴驱动减速器262带动内轴26转动。内轴26两端分别通过一内轴轴承座263枢装于机架1上。第一转辊21套于内轴26外，第一转辊21的一端通过一第一转辊轴承座213枢装于机架1上，第一转辊21的另一端通过第一转辊轴承214套装于内轴26外。此外，第一转辊驱动机构211可以使第一转辊21锁定在第一转辊旋转圆周上的任意位置，内轴驱动机构也可以使内轴26锁定在内轴旋转圆周上的任意位置以实现折弯的可控性。

该随动板摆动支架包括随动板升降架27和随动板支撑外架，该随动板支撑外架安装于内轴26上，随动板25可滑移地安装于随动板升降架27上，具体地，随动板25的底部设有随动滑移导轨253，随动板升降架27上设有随动滑移滑块252，随动滑移滑块可滑移地嵌套在随动滑移导轨上，随动板导向机构包括随动滑移导轨253和随动滑移滑块252。随动板升降架27与随动板支撑外架之间设有随动板升降架的导向机构和随动板升降架的驱动机构，随动板升降架的驱动机构带动随动板升降架27和随动板25沿随动板升降架的导向机构上升或者下降使随动板25靠近或者远离内轴26；

该随动板25与随动板升降架27之间设有随动板导向机构、随动板限位机构和带动随动板复位的推动机构；

随动板25受随动板导向机构的导向而在一可由随动板承载的工件拖动滑移的随动方向和一与随动方向相反的复位方向上滑移；于随动板25与第一下压板24持平时，随动板25沿随动方向随动时靠近第一下压板24；随动板可以由随动板承载的工件带动沿随动方向滑移，或者由随动板齿条和随动板齿轮的啮合传动而沿随动方向滑移等等。

推动机构包括无杆气缸28，该无杆气缸28的缸体安装在随动板25上，该随动板升降架27上设有可阻挡无杆气缸的移动体281沿随动方向滑移的复位挡块271，于无杆气缸的移动体281沿随动方向滑移且与复位挡块271触碰时复位挡块271阻挡无杆气缸的移动体281沿随动方向滑移，而此时，随动板会相对随动板升降架27沿复位方向滑移；

随动板限位机构包括一安装于随动板25上的限位上挡块251和一安装于随动板升降架27上的限位下挡块272，随动板25沿复位方向滑移且于限位上挡块251与限位下挡块272触碰时限止，即随动板25沿复位方向滑移的终点是限位上挡块251与限位下挡块272触碰位置； 

图14至图16示出了随动板的滑移示意图，主要示出了随动板25、无杆气缸28、复位挡块271、限位下挡块272和限位上挡块251的仰视图。如图14所示，无杆气缸的移动体281与限位上挡块251相距一段较远的距离，而限位上挡块251与限位下挡块272触碰(即限位上挡块251与限位下挡块272相距的距离为零)，设定当限位上挡块251与限位下挡块272触碰时随动板处于复位位置，此时，随动板25只能沿图14箭头所指方向(即随动方向)滑移；图15示出了将图14的随动板25沿随动方向滑移一段距离后的示意图，其中，复位挡块271未与无杆气缸的移动体281触碰，而限位上挡块251与限位下挡块272相距一段距离；图16示出了将图15的随动板25继续沿随动方向滑移且使复位挡块271与无杆气缸的移动体281触碰，而限位上挡块251与限位下挡块272相距的距离为最大值，设定当限位上挡块251与限位下挡块272相距的距离为最大值时随动板处于最大随动位移位置，此时，随动板25只能沿图16箭头所指方向(即复位方向)滑移；当随动板处于最大随动位移位置时(参见图16)，驱使无杆气缸的移动体281沿随动方向滑移，由于复位挡块271与无杆气缸的移动体281触碰，随动板会沿复位方向滑移直至限位上挡块251与限位下挡块272触碰，此时，随动板处于复位位置(参见图14所示)。

该随动板支撑外架包括两间隔设置的随动板摆臂290和一连接于两随动板摆臂之间的随动板底梁架29；

该随动板升降架的驱动机构设于随动板底梁架29与随动板升降架27之间，随动板升降架的驱动机构包括两个随动板涡轮丝杆升降机291和一个用于驱动两个随动板涡轮丝杆升降机291同步动作的随动板升降电机292，两个随动板涡轮丝杆升降机291和随动板升降电机292均安装于随动板底梁架29上且两个随动板涡轮丝杆升降机291分别安装于随动板底梁架29的两端，该随动板升降电机292与两个随动板涡轮丝杆升降机291之间设有可实现两个涡轮丝杆升降机291同步动作的随动板传动机构；

随动板传动机构包括一根连接于两个随动板涡轮丝杆升降机291以传递动力的随动板升降传动轴293，随动板升降电机292的输出轴与其中一个随动板涡轮丝杆升降机291的输入动力的蜗杆联接，两个随动板涡轮丝杆升降机291的可升降的丝杆顶抵于随动板25的底部；

该随动板升降架的导向机构设于随动板升降架27与两随动板摆臂290之间，该随动板升降架的导向机构包括设于两随动板摆臂290上的随动板升降导轨273和设于随动板升降架27两端且与随动板升降导轨273滑移配合的随动板升降滑块274；

该随动板25上固设有随动板齿条201，该第一转辊21上固设有与随动板齿条201配合的随动板齿轮202，随动板齿轮202的轴线与第一转辊21的轴线共线，随动板齿条201的长度方向平行于随动板25的滑移方向，随动板齿轮202可以是扇形齿轮；

该随动板升降架的驱动机构带动随动板25在一靠近内轴26的折弯位置和一远离内轴26的随动位置之间上升或者下降；

随动板26处于折弯位置时，随动板齿条201与随动板齿轮202始终保持啮合以避免出现随动板在绕内轴转动过程中的因自身重力的作用而沿随动方向自由下滑的现象，避免磨损工件，保证折弯的质量；随动板25绕内轴26转动过程中，随动板齿条201呈攀爬随动板齿轮202状；

随动板25处于随动位置时，随动板齿条201与随动板齿轮202脱离；

随动板齿条201和随动板齿轮202各有两个，一个随动板齿条与一个随动板齿轮配合，两个随动板齿条分别固设于随动板的两侧。

该第一下压板24具有一内端241和一与内端相对的外端242，该第一下压板导向机构和第一下压板驱动机构设于第一下压板的内端241与第一下压板摆动支架23之间，该第一下压板的外端242与第一上压板22之间设有可允许或者阻止第一下压板的外端242远离第一上压板22的锁板机构，由于第一下压板驱动机构设于第一下压板的内端，第一下压板呈悬臂梁结构，而在第一下压板的外端设置锁板机构使第一上压板的外端能够定位，确保第一下压板与第一上压板能够稳定地夹持工件。

该锁板机构包括设于第一下压板24上的锁板下气缸203和设于第一上压板22上可锁定锁板下气缸203的活塞杆的锁杆机构，该锁板下气缸203的缸体固定在第一下压板的外端242，该锁板下气缸203的活塞杆作朝向第一上压板22伸出运动； 

于锁板下气缸203的活塞杆伸出后，该锁杆机构可对锁板下气缸203的活塞杆进行锁定或者解锁以阻止或者允许锁板下气缸203的活塞杆缩入。通过锁杆机构对锁板下气缸的活塞杆进行锁定以定位第一下压板的外端，其结构简单，操作控制方便。

锁板下气缸203的活塞杆的外端设有一限止挡件204；

该锁杆机构包括锁板上气缸205、锁板滑座206和锁板滑块207，锁板上气缸205的缸体和锁板滑座206分别固定在第一上压板22上，锁板滑座206上设有可供限止挡件204进入或者退出的通孔2061，锁板滑块207可滑动地安装于锁板滑座206内，锁板上气缸205的活塞杆与锁板滑块207连接，锁板上气缸205带动锁板滑块207沿通孔2061的径向进入或者退出通孔2061；

于锁板滑块207进入通孔2061时，通孔2061被锁板滑块207遮挡，锁板滑块207阻止限止挡件204进入或者退出的通孔2061；

限止挡件204于锁板滑块207退出通孔时可进入或者退出的通孔2061。该锁杆机构结构简单，实施方便。

该锁板滑块207上设有一沿通孔2061的轴线方向贯通锁板滑块的锁板通道2071和一与锁板通道连通的锁板侧部缺口2072。

该锁板通道2071呈U形或者C形。

如图20a所示，锁板上气缸205带动锁板滑块207沿通孔2061的径向进入通孔2061，此时，通孔2061被锁板滑块207遮挡，限止挡件204被锁板滑块207阻挡而不能进入或者退出的通孔2061；

如图20b所示，锁板上气缸205带动锁板滑块207沿通孔2061的径向退出通孔2061，此时，通孔2061完全显露，限止件可进入或者退出通孔。

图20c示出了本实用新型的锁板机构的实施示意图，第一下压板处于夹持工件位置，锁板下气缸的活塞杆处于伸出状态，锁板滑块207已进入通孔2061，限止挡件204被锁板滑块207阻挡而不能退出通孔。

于锁板下气缸的活塞杆伸出后，限止挡件进入通孔，此时，锁板上气缸带动锁板滑块滑移使锁板滑块进入通孔，锁板下气缸203的活塞杆穿过锁板通道而限止挡件被阻挡于锁板滑块上而不能退出通孔即限止挡件被阻止退出通孔，此后，当锁板上气缸带动锁板滑块退出通孔后，限止挡件能够退出或者进入通孔；

该通孔的孔径>限止挡件的外径>锁板通道的口径>活塞杆的直径；

该第一下压板驱动机构包括第一下压板驱动气缸208，该第一下压板驱动气缸的缸体固设于第一下压板24的底部，该第一下压板驱动气缸的活塞杆的外端与第一下压板摆动支架23固接；

该第一下压板导向机构包括安装于第一下压板摆动支架23上的第一下压板导向导轨231和安装于第一下压板的内端241上的且与第一下压板导向导轨滑移配合的第一下压板导向滑块243。

本实施例中，第一下压板驱动机构带动第一下压板24沿第一下压板导向机构在一远离第一上压板22的松开工件位置和一靠近第一上压板22的夹持工件位置之间上升或者下降。

随动板升降架的驱动机构带动随动板在一靠近内轴的折弯位置和一远离内轴的随动位置之间上升或者下降；

随动板处于随动位置时，可由随动板承载的工件拖动滑移。

随动板和第一下压板以第一转辊的轴线分隔。

如图8所示，随动板在随动位置，第一下压板在松开工件位置，随动板与第一下压板持平，随动板齿条与随动板齿轮相互脱离；

如图9所示，随动板在折弯位置，第一下压板在夹持工件位置，随动板与第一下压板持平，随动板齿条与随动板齿轮相互啮合；

图10示出了将图9的随动板摆动支架沿顺时针方向转过90°后的示意图，此时，随动板垂直于第一下压板，在随动板摆动支架沿顺时针方向转过90°的过程中，随动板齿条与随动板齿轮保持啮合；

图11示出了，先将图10所示的随动板回到随动位置和复位位置，再将图10所示的第一下压板回到松开工件位置，在将第一下压板摆动支架23沿顺时针方向转过90°，此时随动板和第一下压板在竖直位置上持平(如图33g所示)，此后，将随动板驱使到折弯位置且第一下压板在夹持工件位置，让随动板摆动支架再次沿顺时针方向转过90°。

如图21至图25所示，该机架1与第二折弯机构4之间设有第二折弯机构的滑移导向机构和第二折弯机构的滑移驱动机构，第二折弯机构的滑移驱动机构带动第二折弯机构沿第二折弯机构的滑移导向机构横向滑移，第二折弯机构4横向滑移时靠近或者远离第一折弯机构2。本实用新型公开的第二折弯机构可靠近或者远离第一折弯机构移动以调节工件的折弯规格(例如折弯后的尺寸、弯折角的位置等等)。

该第二折弯机构包括第二折弯机构的滑动架、呈纵向枢装于第二折弯机构的滑动架上的第二转辊41、设于第二折弯机构的滑动架与第二转辊41之间可带动第二转辊41转动的第二转辊驱动机构、安装于第二转辊41上而跟随第二转辊41一起转动的第二上压板42和第二下压板摆动支架43、可滑移地安装于第二下压板摆动支架43上的第二下压板44、设于第二下压板摆动支架43与第二下压板44之间的第二下压板导向机构和第二下压板驱动机构，第二下压板44与第二上压板42平行设置且第二下压板驱动机构带动第二下压板44沿第二下压板导向机构滑移使第二下压板44靠近或者远离第二上压板42以夹持或者松开工件。第一转辊21与第二转辊42平行设置。 

该第二折弯机构的滑动架包括一第二折弯机构的滑动座45和一第二折弯机构的滑动板46，第二转辊41枢装于第二折弯机构的滑动座45和第二折弯机构的滑动板46之间；

该第二折弯机构的滑移导向机构包括安装于机架1上的沿横向延伸的滑动板导轨461、安装于第二折弯机构的滑动板46上的且与滑动板导轨461滑移配合的滑动板滑块462、安装于机架1上的沿横向延伸的滑动座导轨451、安装于第二折弯机构的滑动座45上的且与滑动座导轨451滑移配合的滑动座滑块452；

该第二折弯机构的滑移驱动机构包括枢装于机架1上的沿横向延伸的第二折弯机构的滑移驱动丝杆453、安装于第二折弯机构的滑动座45底部的第二折弯机构的滑移驱动螺母454和安装于机架1上的第二折弯机构的滑移驱动电机455，第二折弯机构的滑移驱动电机455的输出轴与第二折弯机构的滑移驱动丝杆453联接以带动第二折弯机构的滑移驱动丝杆453旋转，第二折弯机构的滑移驱动丝杆453穿过动第二折弯机构的滑移驱动螺母454而构成丝杆螺母副；

第二转辊驱动机构包括安装于第二折弯机构的滑动座45上的第二转辊驱动伺服电机456，第二转辊驱动伺服电机456与第二转辊41联接以带动第二转辊41旋转。

该第二下压板驱动机构包括第二下压板驱动气缸441，该第二下压板驱动气缸441的缸体固设于第二下压板44的底部，该第二下压板驱动气缸441的活塞杆的外端与第二下压板摆动支架43固接；

该第二下压板导向机构包括安装于第二下压板摆动支架43上的第二下压板导向导轨442和安装于第二下压板44的内端上的且与第二下压板导向导轨442滑移配合的第二下压板导向滑块443。

第二下压板外端与第一下压板的外端具有相同的锁板机构(此处不再详述)。

本实施例中，第二下压板驱动机构带动第二下压板44沿第二下压板导向机构在一远离第二上压板42的松开工件位置和一靠近第二上压板42的夹持工件位置之间上升或者下降。

如图26至图32所示，该随动机构为夹送随动机构，包括夹送支架、夹送支架滑移导向机构、夹送支架滑移驱动机构、离合装置和可承载工件的夹送随动板31，该夹送随动板31安装于夹送支架上，本实施例中，该夹送随动板31固定安装于夹送支架上而与夹送支架一起滑移，该夹送支架滑移导向机构和夹送支架滑移驱动机构设于机架1与夹送支架之间，该离合装置设于夹送支架滑移驱动机构与夹送支架之间而可选择地使夹送支架滑移驱动机构与夹送支架分离或者接合以切断或者传递夹送支架滑移驱动机构向夹送支架输入的动力，夹送支架在离合装置分离时由夹送随动板31承载的工件拖动而沿夹送支架滑移导向机构横向随动，夹送支架滑移驱动机构在离合装置接合时带动夹送支架和夹送随动板31沿夹送支架滑移导向机构横向滑移或者将夹送支架和夹送随动板31锁定在设定位置；

该夹送支架上还安装有一夹料板32，夹料板32位于夹送随动板31的上方，夹料板32与夹送支架之间设有可带动夹料板32靠近或者远离夹送随动板以夹持或者松开工件的夹料板升降驱动机构。本实用新型公开的夹送随动机构一方面能够承载工件并可在工件折弯过程中随动承载，另一方面能够主动夹持工件而对工件在折弯前或者折弯后进行不同位置的调节，给折弯工作带来便利。

该夹送支架包括夹送立板33和夹送基架34，夹送随动板31和夹料板32安装于夹送基架34上，夹送立板33和夹送基架34之间设有夹送基架升降导向机构和夹送基架升降驱动机构，夹送基架升降驱动机构带动夹送基架34沿夹送基架升降导向机构上升或者下降；本实用新型公开的夹送随动机构不仅能够通夹送支架滑移驱动机构来调节工件的横向位置，还可以通过夹送基架升降驱动机构来调节工件的竖向位置。

该夹送立板33上设有两组可将承载于夹送随动板上的工件沿纵向输出的工件输出机构35，两组工件输出机构35以夹送基架34分隔，每组工件输出机构35包括输送支架351、输送带组件352、输送支架升降导向机构和输送支架升降驱动机构，该输送带组件352安装于输送支架351上，该输送支架升降导向机构和输送支架升降驱动机构设于输送支架351与夹送立板33之间，该输送支架升降驱动机构带动输送支架351沿输送支架升降导向机构上升或者下降；该夹送基架34上设有可供承载于夹送随动板31上的工件沿纵向移出夹送基架的侧 部开口341，两组工件输出机构35可带动承载于夹送随动板31上的工件沿纵向输送并经夹送基架的侧部开口341移出夹送基架34。通过输送支架升降驱动机构调节输送带组件352上下位置，可使两组工件输出机构在输出折弯后的工件时令输送带组件352的输送带的上层(即负载层)持平或高于夹送随动板31以输出折弯后的工件，在不需要输出工件时(例如在工件折弯过程中)可以令输送带组件352下降，设置两组工件输出机构可方便输出折弯后的工件。

该夹送基架升降导向机构包括安装于夹送立板33上的沿竖向(即上下)延伸的夹送基架升降导轨342和安装于夹送基架34上且与夹送基架升降导轨342滑移配合的夹送基架升降滑块343；

该夹送基架升降驱动机构包括夹送基架升降驱动丝杆344、夹送基架升降驱动螺母345和夹送基架升降驱动电机346，夹送基架升降驱动丝杆344枢装于夹送立板33上，夹送基架升降驱动电机346安装于夹送立板33上，夹送基架升降驱动电机346与夹送基架升降驱动丝杆344联接以带动夹送基架升降驱动丝杆344旋转，该夹送基架升降驱动螺母345安装于夹送基架34上，夹送基架升降驱动丝杆344穿过夹送基架升降驱动螺母345而构成丝杆螺母副；

该输送支架升降导向机构包括安装于夹送立板33上的沿竖向延伸的输送支架升降导轨353和安装于输送支架351上且与输送支架升降导轨353滑移配合的输送支架升降滑块354；

该输送支架升降驱动机构包括输送支架升降驱动丝杆355、输送支架升降驱动螺母356和输送支架升降驱动电机357，输送支架升降驱动丝杆355枢装于夹送立板33上，且输送支架升降驱动丝杆355与夹送基架升降驱动丝杆344平行，输送支架升降驱动电机357安装于夹送立板33上，输送支架升降驱动电机357与输送支架升降驱动丝杆355联接以带动输送支架升降驱动丝杆355旋转，该输送支架升降驱动螺母356安装于输送支架351上，输送支架升降驱动丝杆355穿过输送支架升降驱动螺母356而构成丝杆螺母副；

该夹送基架34设有一沿纵向延伸的夹送悬臂梁347，夹料板32的长度方向平行于夹送悬臂梁347的长度方向，夹料板升降驱动机构包括多个沿夹送悬臂梁347的长度方向间隔排列的夹料板升降驱动气缸348，各夹料板升降驱动气缸348的缸体安装于夹送悬臂梁347上，各夹料板升降驱动气缸348的活塞杆连接于夹料板32；附图中示出三个夹料板升降驱动气缸348，实际上，夹料板升降驱动气缸的数量可多于或少于附图中展示的数；

该夹送支架滑移导向机构包括安装于机架1上的沿横向延伸的夹送支架滑移导轨331和安装于夹送立板33上且与夹送支架滑移导轨331滑移配合的夹送支架滑移滑块332；夹送支架滑移滑块332安装于夹送立板33的背面，夹送基架34安装于夹送立板33的正面；

该夹送支架滑移驱动机构包括夹送支架滑移驱动丝杆36、夹送支架滑移驱动螺母37和夹送支架滑移驱动电机38，夹送支架滑移驱动丝杆36枢装于机架1上，夹送支架滑移驱动电机38安装于机架1上，夹送支架滑移驱动电机38与夹送支架滑移驱动丝杆36联接以带动夹送支架滑移驱动丝杆36旋转；

该离合装置包括第一夹送支架随动限位板333、第二夹送支架随动限位板334、夹送支架随动导杆组、夹送支架锁定气缸336和螺母座337，第一夹送支架随动限位板333和第二夹送支架随动限位板334沿夹送支架滑移方向间隔地安装于夹送支架上，夹送支架随动导杆组包括若干根连接于第一夹送支架随动限位板333和第二夹送支架随动限位板334之间的夹送支架随动导杆335，本实施例中，附图中示出两根夹送支架随动导杆335，实际上，夹送支架随动导杆335的数量可多于或少于附图中展示的数，第一夹送支架随动限位板333和第二夹送支架随动限位板334位于于夹送支架的夹送立板33的背面且第二夹送支架随动限位板334固定连接于夹送立板33的背面而第一夹送支架随动限位板333通过夹送支架随动导杆组和第二夹送支架随动限位板334与夹送立板33连接，夹送支架随动导杆335的长度方向平行于夹送支架滑移方向，即夹送支架随动导杆335、夹送支架滑移驱动丝杆36、夹送支架滑移导轨331三者相互平行，该螺母座337可滑移地套装于夹送支架随动导杆组外，即螺母座337套装于夹送支架随动导杆组的夹送支架随动导杆335外而沿夹送支架随动导杆335的长度方向滑移即横向滑移，该夹送支架锁定气缸336的缸体安装于第二夹送支架随动限位板334上， 该夹送支架锁定气缸的活塞杆3361朝向螺母座337伸出，该夹送支架锁定气缸的活塞杆3361平行于夹送支架随动导杆335；

在夹送支架锁定气缸的活塞杆3361伸出后顶推螺母座337而使螺母座337被夹持固定于第一夹送支架随动限位板333与夹送支架锁定气缸的活塞杆3361之间，即螺母座337与第一夹送支架随动限位板333固定在一起； 

在夹送支架锁定气缸的活塞杆3361缩退后，螺母座337在第一夹送支架随动限位板333和第二夹送支架随动限位板334之间沿夹送支架随动导杆组滑移实现随动；

该夹送支架滑移驱动螺母37安装于螺母座337上，夹送支架滑移驱动丝杆36穿过夹送支架滑移驱动螺母37而构成丝杆螺母副。

本实用新型应用的折弯机还包括一设于两组工件输出机构的输出端处的出料组件5，从两组工件输出机构的输出端输出的工件落入出料组件上，出料组件包括若干组可纵向输出工件的出料输送带组件51。

本实用新型应用的折弯机还可以包括一控制器(图中未示出)用于控制第一折弯机构2、随动机构3、第二折弯机构4、出料组件5。

本实用新型应用的折弯机可实现U型折弯和G型折弯；

参见图33a至图33e，实现U型折弯的工作过程如下：

如图33a所示，随动板25处于随动位置，第一下压板24和第二下压板44均处于松开工件位置，此时，随动板25、第一下压板24、夹送随动板31、第二下压板44在水平位置上持平，工件6送入折弯机后承载于随动板25、第一下压板24、夹送随动板31和第二下压板44上；

如图33b所示，驱使夹料板32下降以将工件夹持于夹料板32与夹送随动板31之间，驱使夹送基架34、第二下压板44上升(这时也可以驱使随动板上升)，第二下压板44处于夹持工件位置；

如图33c所示，驱使第二转辊沿逆时针方向转过90°实现对工件6的前段折弯，在第二转辊沿逆时针方向转过90°的过程中，随动机构的离合装置处于分离状态，随动机构的夹送支架、夹送随动板和夹料板一起被工件6拖动沿图33b箭头所指方向随动，这样可以避免工件在折弯过程中与夹送随动板发生相对位移而磨损工件；

如图33d所示，驱使第一下压板上升，第一下压板处于夹持工件位置，随动板处于折弯位置，随动板齿条与随动板齿轮相互啮合；

如图33e所示，驱使内轴沿顺时针方向转过90°，实现对工件6的后段第一次折弯，此时，工件呈U型，完成U型折弯，在内轴沿顺时针方向转过90°的过程中，随动板齿条与随动板齿轮始终保持啮合，可以避免工件在折弯过程中与随动板发生相对位移而磨损工件。

实现G型折弯的工作过程如下：

参见图33a至图33k所示，G型折弯是在U型折弯的基础上实行的，需执行图33a至图33e工序(此处不再详述)，并继续如下:

如图33f所示，驱使随动板处于随动位置，驱使第一下压板和第二下压板处于松开工件位置；

如图33g所示，驱使夹送基架下降一定位置以避让第一上压板沿顺时针转动(例如驱使夹送基架下降至图33a所示位置)，驱使第一转辊沿顺时针方向转过90°；

如图33h所示，驱使夹送基架再次下降一定位置以定位工件的后段进行第二次折弯的位置；

如图33i所示，驱使随动板处于折弯位置，驱使第一下压板处于夹持工件位置；

如图33j所示，驱使内轴再次沿顺时针方向转过90°，实现对工件6的后段再次折弯，此时，工件呈G型，完成G型折弯。图33k示出了完成G型折弯后的工件示意图。

Claims (10)

1.一种折弯机的新型折弯机构，包括机架、枢装于机架上的第一转辊、设于机架与第一转辊之间可带动第一转辊转动的第一转辊驱动机构、安装于第一转辊上而跟随第一转辊一起转动的第一上压板和第一下压板摆动支架、可滑移地安装于第一下压板摆动支架上的第一下压板、设于第一下压板摆动支架与第一下压板之间的第一下压板导向机构和第一下压板驱动机构、可承载工件的随动板，第一下压板与第一上压板平行设置且第一下压板驱动机构带动第一下压板沿第一下压板导向机构滑移使第一下压板靠近或者远离第一上压板以夹持或者松开工件，其特征在于：该机架上还枢装有一内轴，该机架与内轴之间设有可带动内轴转动的内轴驱动机构，该内轴上安装有跟随内轴转动的随动板摆动支架，该随动板安装于随动板摆动支架上而跟随随动板摆动支架绕内轴转动以供随动板转动时可驱使被夹持于第一上压板和第一下压板之间的工件绕第一转辊折弯。

2.根据权利要求1所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：该第一转辊套于内轴外。

3.根据权利要求2所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：

该随动板摆动支架包括随动板升降架和随动板支撑外架，该随动板支撑外架安装于内轴上，随动板可滑移地安装于随动板升降架上，随动板升降架与随动板支撑外架之间设有随动板升降架的导向机构和随动板升降架的驱动机构，随动板升降架的驱动机构带动随动板升降架和随动板沿随动板升降架的导向机构上升或者下降使随动板靠近或者远离内轴。

4.根据权利要求3所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：

该随动板与随动板升降架之间设有随动板导向机构、随动板限位机构和带动随动板复位的推动机构；

随动板受随动板导向机构的导向而在一可由随动板承载的工件拖动滑移的随动方向和一与随动方向相反的复位方向上滑移；

推动机构包括无杆气缸，该无杆气缸的缸体安装在随动板上，该随动板升降架上设有可阻挡无杆气缸的移动体沿随动方向滑移的复位挡块，于无杆气缸的移动体沿随动方向滑移且与复位挡块触碰时复位挡块阻挡无杆气缸的移动体沿随动方向滑移；

随动板限位机构包括一安装于随动板上的限位上挡块和一安装于随动板升降架上的限位下挡块，随动板沿复位方向滑移且于限位上挡块与限位下挡块触碰时限止。

5.根据权利要求3所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：

该随动板支撑外架包括两间隔设置的随动板摆臂和一连接于两随动板摆臂之间的随动板底梁架；

该随动板升降架的驱动机构设于随动板底梁架与随动板升降架之间，随动板升降架的驱动机构包括两个随动板涡轮丝杆升降机和一个用于驱动两个随动板涡轮丝杆升降机同步动作的随动板升降电机，两个随动板涡轮丝杆升降机和随动板升降电机均安装于随动板底梁架上，该随动板升降电机与两个随动板涡轮丝杆升降机之间设有可实现两个涡轮丝杆升降机同步动作的随动板传动机构；

该随动板升降架的导向机构设于随动板升降架与两随动板摆臂之间，该随动板升降架的导向机构包括设于两随动板摆臂上的随动板升降导轨和设于随动板升降架两端且与随动板升降导轨滑移配合的随动板升降滑块。

6.根据权利要求3所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：

该随动板上固设有随动板齿条，该第一转辊上固设有与随动板齿条配合的随动板齿轮，随动板齿轮的轴线与第一转辊的轴线重合，随动板齿条的长度方向平行于随动板的滑移方向；

该随动板升降架的驱动机构带动随动板在一靠近内轴的折弯位置和一远离内轴的随动位置之间上升或者下降；

随动板处于折弯位置时，随动板齿条与随动板齿轮始终保持啮合；

随动板处于随动位置时，随动板齿条与随动板齿轮脱离。

7.根据权利要求6所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：

随动板齿条和随动板齿轮各有两个，一个随动板齿条与一个随动板齿轮配合，两个随动板齿条分别固设于随动板的两侧。

8.根据权利要求1至7中任一项权利要求所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：

该第一下压板具有一内端和一与内端相对的外端，该第一下压板导向机构和第一下压板驱动机构设于第一下压板的内端与第一下压板摆动支架之间，该第一下压板的外端与第一上压板之间设有可允许或者阻止第一下压板的外端远离第一上压板的锁板机构。

9.根据权利要求8所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：

该锁板机构包括设于第一下压板上的锁板下气缸和设于第一上压板上可锁定锁板下气缸的活塞杆的锁杆机构，该锁板下气缸的缸体固定在第一下压板的外端，该锁板下气缸的活塞杆作朝向第一上压板伸出运动；

于锁板下气缸的活塞杆伸出后，该锁杆机构可对锁板下气缸的活塞杆进行锁定或者解锁以阻止或者允许锁板下气缸的活塞杆缩入；

锁板下气缸的活塞杆的外端设有一限止挡件；

该锁杆机构包括锁板上气缸、锁板滑座和锁板滑块，锁板上气缸的缸体和锁板滑座分别固定在第一上压板上，锁板滑座上设有可供限止挡件进入或者退出的通孔，锁板滑块可滑动地安装于锁板滑座内，锁板上气缸的活塞杆与锁板滑块连接，锁板上气缸带动锁板滑块沿通孔的径向进入或者退出通孔；

于锁板滑块进入通孔时，通孔被锁板滑块遮挡，锁板滑块阻止限止挡件进入或者退出的通孔；

限止挡件于锁板滑块退出通孔时可进入或者退出的通孔。

10.根据权利要求8所述的折弯机的新型折弯机构，其特征在于：

该第一下压板驱动机构包括第一下压板驱动气缸，该第一下压板驱动气缸的缸体固设于第一下压板的底部，该第一下压板驱动气缸的活塞杆的外端与第一下压板摆动支架固接；

该第一下压板导向机构包括安装于第一下压板摆动支架上的第一下压板导向导轨和安装于第一下压板的内端上的且与第一下压板导向导轨滑移配合的第一下压板导向滑块。