CN204480973U - 断路器外壳自动装配设备 - Google Patents

Abstract

断路器外壳自动装配设备，包括拼装单元和冷却整形单元，所述的拼装单元包括运送工位和拼合工位，所述的运送工位包括分别用于将盖体和底座运送至拼合工位的盖体运送板和底座运送板，并且盖体运送板和底座运送板上可分别放置至少两个盖体和底座，盖体与底座逐一对应设置。所述的拼合工位包括可将底座运送板上的底座同时移至盖体运送板并与对应盖体下压拼合成外壳的抓料机构。所述的冷却整形单元与拼装单元相连接，并且冷却整形单元包括用于将外壳进行冷却整形的冷却整形箱。本实用新型提供一种生产效率高、装配稳定性强、机械结构简单的断路器外壳自动装配设备。

Description

断路器外壳自动装配设备

技术领域

本实用新型涉及电器装配领域，特别是一种断路器外壳自动装配设备。

背景技术

断路器的盖体与底座经过拼合组装及冷却整形工序完成断路器外壳的装配，现有的断路器器外壳大部分通过人工进行装配，但人工手工生产的方式劳动强度大且生产效率低，同时不能保证装配后的断路器外壳的一致性从而降低了产品的合格率。目前也存在有通过装配机对盖体和底座进行自动装配，但装配机结构复杂导致故障率较高，从而降低了装配稳定性。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种生产效率高、装配稳定性强、机械结构简单的断路器外壳自动装配设备。

为实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种断路器外壳自动装配设备，包括拼装单元1和冷却整形单元2，所述的拼装单元1包括运送工位130和拼合工位140，所述的运送工位130包括分别用于将盖体310和底座320运送至拼合工位140的盖体运送板131和底座运送板132，并且盖体运送板131和底座运送板132上可分别放置至少两个盖体310和底座320，盖体310与底座320逐一对应设置。所述的拼合工位140包括可将底座运送板132上的底座320同时移至盖体运送板131并与对应盖体310下压拼合成外壳3的抓料机构142。所述的冷却整形单元2与拼装单元1相连接，并且冷却整形单元2包括用于将外壳3进行冷却整形的冷却整形箱210。

进一步，所述的拼装单元1还包括可同时输送盖体310和底座320的输送线110以及与输送线110的末端对应设置的移料机构120，所述的移料机构120包括多个与输送线110上的盖体310和底座320分别对应设置的真空吸盘121，并且移料机构120安装在两端分别与输送线110和运送工位130对应设置的移料导轨122上，移料机构120可将输送线110上的盖体310和底座320同时移动至运送工位130。

进一步，拼合工位140还包括用于将拼合后的外壳3推至冷却整形单元2的推料板141，所述的推料板141的一侧安装在推料板气缸146上且推料板141可沿推料板气缸146移动，推料板141的底部高于盖体运送板131上放置的盖体310的顶部，并且推料板141可与外壳3中底座320的侧壁相接触，盖体运送板131可带动盖体310移动至推料板141的前方且推料板141在拼合后将盖体运送板131上的外壳3推至冷却整形单元2。

进一步，所述的冷却整形单元2还包括安装在拼合工位140与冷却整形箱210之间的竖立工位220和多极拼装工位230，所述的竖立工位220包括与拼合工位140相连接的水平置料板221，所述水平置料板221的两侧分别设有推料气缸222和竖直置料槽223，所述的外壳3水平放置在水平置料板221上可通过推料气缸222推至竖直置料槽223内且使外壳3竖直放置，竖直置料槽223的末端与多极拼装工位230相连接，所述的多极拼装工位230可将至少两个外壳3进行拼装并推送至与冷却整形箱210的进料侧对应设置的待冷却槽231内。

进一步，所述的运送工位130还包括可与盖体运送板131相对应的翻转板133，所述的翻转板133上可放置有至少两个与底座运送板132上的底座320对应设置的盖体310，并且翻转板133上设有用于安装盖体310的安装吸盘133a，盖体运送板131上还设有可升降且用于定位安装盖体310的定位顶针131a，翻转板133由翻转气缸134驱动旋转可使盖体310转动180°，盖体运送板131可移动至翻转板133下方并升起定位顶针131a将盖体310定位安装在盖体运送板131上。

进一步，所述输送线110上的盖体310和底座320并排对应放置，并且输送线110的末端两侧还分别设有至少两个用于校正定位盖体310或底座320的定位装置111，所述的定位装置111包括相互驱动连接的定位板112和定位气缸113，定位装置111可与真空吸盘121对应设置，定位气缸113可驱动定位板112前伸并干涉输送线110上的盖体310或底座320从而对盖体310和底座320进行矫正定位。

进一步，所述输送线110的起始端的两侧各设有一台注塑机，所述的注塑机可分别用于注塑生产盖体310和底座320，并且输送线110的起始端还设有安装在龙门骨架上的取料机械手，所述的取料机械手可分别移动至龙门骨架两端对应的注塑机上方并将注塑机内的已注塑完成的盖体310和底座320移动至输送线110上。

进一步，所述的竖立工位220还包括与水平置料板221的侧壁相对应设置的校正板224，所述的校正板224的一侧与水平置料板221的侧壁之间形成竖直置料槽223，校正板224固定于校正气缸225上，所述的校正气缸225可驱动校正板224相对于水平置料板221的侧壁移动。

进一步，所述的多极拼装工位230包括可并排放置至少个外壳3且形状与外壳3轮廓相匹配的拼装槽233，所述拼装槽233两侧的开口分别安装有多极拼装气缸232和多极校正气缸234，所述的多极拼装气缸232可将竖直置料槽223内竖直放置的至少个外壳3依次横向推入拼装槽233内并配合多极校正气缸234将多个外壳3拼装成一个多极外壳，拼装槽233的顶部与多极送料气缸235驱动连接，所述待冷却槽231的端部设有与多极送料气缸235对应设置的多极推出气缸236，所述的多极送料气缸235可将多极外壳移动至待冷却槽231的端部并通过多极推出气缸236将多极外壳推至待冷却槽231内，待冷却槽231的一侧还设有用于将多极外壳推入冷却整形箱210的整形推送气缸237。

进一步，所述的冷却整形箱210内可放置并排安装的至少四个外壳3，冷却整形箱210上设有进风管道211，冷却整形箱210的一侧还设有可与外壳3侧壁对应设置的整形气缸212，并且冷却整形箱210顶部的出风护罩213上还开设有与外壳3对应的出风口214，外壳3可经过冷却整形箱210从而完成冷却整形。

本实用新型的断路器外壳自动装配设备通过盖体运送板、底座运送板及抓料机构，实现盖体与底座的自动上料及自动拼装，提高了装配设备的自动化程度及装配稳定性，同时盖体运送板和底座运送板可分别放置多个盖体和底座，提高了产品的生产效率。此外，通过冷却整形箱，实现对拼合形成的外壳进行自动冷却整形，保证了产品的一致性，提高了产品的合格率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的运送工位和拼合工位的安装结构示意图；

图3是本实用新型的翻转板的结构示意图；

图4是本实用新型的输送线和移料机构的安装结构示意图；

图5是本实用新型的定位装置的结构示意图；

图6是本实用新型的冷却整形单元的结构俯视图；

图7是本实用新型的多极拼装工位的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图1至7给出本实用新型的实施例，进一步说明本实用新型的断路器外壳自动装配设备具体实施方式。本实用新型的断路器外壳自动装配设备不限于以下实施例的描述。

如图1所示，本实用新型的断路器外壳自动装配设备，包括拼装单元1和冷却整形单元2，所述的拼装单元1包括依次安装设置的输送线110、移料机构120、运送工位130和拼合工位140，所述的输送线110可将盖体310和底座320并排运送至移料机构120的下方，所述的移料机构120可将输送线110上的盖体310和底座320同时运送至运送工位130，如图2所示，所述的运送工位130包括分别用于将盖体310和底座320运送至拼合工位140的盖体运送板131和底座运送板132，并且盖体运送板131和底座运送板132上可分别放置至少两个盖体310和底座320，盖体310与底座320逐一对应设置，所述的拼合工位140包括可将底座运送板132上的底座320同时移至盖体运送板131并与对应盖体310下压拼合成外壳3的抓料机构142。所述的冷却整形单元2包括依次安装设置的竖立工位220、多极拼装工位230和冷却整形箱210，所述的竖立工位220与拼装单元1的拼合工位140相连接用于将水平放置的外壳3转换成竖直放置，所述的多极拼装工位230可将多个外壳3拼装成一个多极外壳，所述的冷却整形箱210用于将外壳3进行冷却整形，并且冷却整形箱210上设有进风管道211和整形气缸212。本实用新型的断路器外壳自动装配设备功能完善且自动化程度高，有效地提高了生产效率。此外，自动装配设备整体结构简单，所占用空间较小，提高了装配过程的稳定性。

具体地，所述输送线110的起始端的两侧各设有一台注塑机(图中未示出)，所述的每台注塑机可用于注塑生产盖体310和底座320，并且输送线110的起始端还设有安装在龙门骨架(图中未示出)上的取料机械手(图中未示出)，所述的取料机械手可分别移动至龙门骨架两端对应的注塑机上方并将注塑机内的已注塑完成的盖体310或底座320移动至输送线110上。输送线可同时运送每台注塑机中的盖体和底座从而实现了一个输送线对应两台注塑机的一拖二生产方式，有效地提高了自动装配设备的工作效率，同时取料机械手提高了输送线从注塑机取料的自动化程度，节省了人工成本。

如图4所示，所述的移料机构120与输送线110的末端对应设置，移料机构120包括多个与输送线110上的盖体310和底座320分别对应设置的真空吸盘121，并且移料机构120安装在两端分别与输送线110和运送工位130对应设置的移料导轨122上，移料机构120可将输送线110上的盖体310和底座320同时移动至运送工位130。输送线可同时运送盖体和底座从而有效地提高了进料的输送效率，同时移料机构中的真空吸盘结构简单从而提高了盖体和底座移动过程的稳定性，并且真空吸盘提高了盖体和底座的移料效率。并且移料机构120的顶部设有用于驱动真空吸盘121相对于移料导轨122垂直移动的第一移料电缸123，移料导轨122的一端还设有用于驱动移料机构120沿移料导轨122水平移动的第二移料电缸124，两个电缸组成了一个可实现移料机构同时向水平及垂直两个方向移动的两轴平台，提高了移料的灵活性及移料效率。特别地，如图5所示，输送线110上的盖体310和底座320并排对应放置，并且输送线110的末端两侧还分别设有至少两个用于校正定位盖体310或底座320的定位装置111，例如输送线110的末端两侧各设有四个用于校正定位盖体310或底座320的定位装置111，所述的定位装置111包括相互驱动连接的定位板112和定位气缸113，定位装置111可与真空吸盘121对应设置，定位气缸113可驱动定位板112前伸并干涉输送线110上的盖体310或底座320从而对盖体310和底座320进行矫正定位。定位装置对盖体和底座进行校正定位后，使相对应的盖体和底座之间码放整齐且使相邻的盖体或相邻的底座之间的距离满足真空吸盘间距，从而保证了盖体和底座可准确地同时移动至运送工位，并保证了在拼合工位处的准确拼装，提高了移料及拼装的准确性，保证了产品的合格率。

图2中的盖体运送板131和底座运送板132分别沿盖体运送导轨135和底座运送气缸136移动，并且盖体运送导轨135的末端以及底座运送气缸136的末端延伸至拼合工位140的下方。所述拼合工位140的抓料机构142包括相互驱动连接的拼合电缸143和抓料吸盘145，抓料机构142滑动安装在拼合导轨144上，所述拼合导轨144的两端分别与盖体运送导轨135的末端以及底座运送气缸136的末端对应设置。盖体运送导轨135的起始端以及底座运送气缸136的起始端与移料导轨122的端部对应设置，盖体运送板131和底座运送板132可分别沿盖体运送导轨135和底座运送气缸136将盖体310和底座320运送至抓拼合工位140的下方，拼合电缸143驱动抓料吸盘145吸住底座320后抓料机构142移动至盖体运送板131的上方并将底座320下压从而与对应的盖体310进行拼合。特别地，盖体运送导轨135的起始端还设有可与盖体运送板131相对应的翻转板133，如图3所示，所述的翻转板133上可放置有至少两个与底座运送板132上的底座320对应设置的盖体310，并且翻转板133上设有用于安装盖体310的安装吸盘133a，盖体运送板131上还设有可升降且用于定位安装盖体310的定位顶针131a，翻转板133由翻转气缸134驱动旋转可使盖体310转动180°，盖体运送板131可移动至翻转板133下方并升起定位顶针131a将盖体310定位安装在盖体运送板131上。翻转板可对运送工位内的盖体的姿态做出自动调整，便于后续的拼合加工从而提高了运送工位的自动化程度，同时翻转板结构可靠保证了盖体翻转过程的稳定性。

图2中的拼合工位140还包括用于将拼合后的外壳3推至冷却整形单元2的推料板141，所述的推料板141的一侧安装在推料板气缸146上且推料板141可沿推料板气缸146移动，推料板141的底部高于盖体运送板131上放置的盖体310的顶部，并且推料板141可与外壳3中底座320的侧壁相接触，盖体运送板131可带动盖体310移动至推料板141的前方且推料板141在拼合后将盖体运送板131上的外壳3推至冷却整形单元2。具体地，盖体运送板131带动盖体310从推料板141的底部经过并停在拼合工位140下方等待与底座320拼合，抓料机构142将底座320与盖体310拼合形成外壳3，并且在盖体310上放置底座320后，底座320的侧壁可与推料板141对应设置并接触从而推料板141可推动外壳3移动。推料板的高度不影响盖体运送板将盖体运送至拼合工位，同时推料板的高度又可推动盖体运送板上拼合后的外壳，推料板设计精准从而提高了推料过程的准确性，并且推料板结构简单移动可靠，保证了外壳移动的稳定性。

如图6所示，所述的竖立工位220包括与拼合工位140相连接的水平置料板221，所述水平置料板221的两侧分别设有推料气缸222和竖直置料槽223，所述的外壳3水平放置在水平置料板221上可通过推料气缸222推至竖直置料槽223内且使外壳3竖直放置，竖直置料槽223的末端与多极拼装工位230相连接，所述的多极拼装工位230可将至少两个外壳3进行拼装并推送至与冷却整形箱210的进料侧对应设置的待冷却槽231内。竖立工位结构简单，提高了外壳由水平放置转至竖直放置过程的稳定性，同时多极拼装工位提高了装配装置的自动化程度，提高了生产效率。特别地，冷却整形箱210内可放置并排安装的至少四个外壳3，例如冷却整形箱210内可放置并排安装的二十四个外壳3，冷却整形箱210上设有进风管道211，冷却整形箱210的一侧还设有可与外壳3侧壁对应设置的整形气缸212，并且冷却整形箱210顶部的出风护罩213上还开设有与外壳3对应的出风口214，外壳3可经过冷却整形箱210从而完成冷却整形。冷却整形箱可同时对多排外壳进行冷却整形提高了工作效率，同时进风管道和出风口提高了冷却效果。此外，竖立工位220还包括与水平置料板221的侧壁相对应设置的校正板224，所述的校正板223的一侧与水平置料板221的侧壁之间形成竖直置料槽223，校正板223的另一侧驱动安装有校正气缸225，所述的校正气缸225可驱动校正板223相对于水平置料板221的侧壁移动。校正板与水平置料板的侧壁形成的竖直置料槽，实现了在小空间内完成推外壳的竖立和校正从而提高了装配设备的使用效率，同时进一步使竖直工位结构简单便于安装与维修。

图7中多极拼装工位230包括可并排放置至少两个外壳3且形状与外壳3轮廓相匹配的拼装槽233，所述拼装槽233两侧的开口分别安装有多极拼装气缸232和多极校正气缸234，所述的多极拼装气缸232可将竖直置料槽223内竖直放置的至少两个外壳3依次横向推入拼装槽233内并配合多极校正气缸234将多个外壳3拼装成一个多极外壳，拼装槽233的顶部与多极送料气缸235驱动连接，所述待冷却槽231的端部设有与多极送料气缸235对应设置的多极推出气缸236，所述的多极送料气缸235可将多极外壳移动至待冷却槽231的端部并通过多极推出气缸236将多极外壳推至待冷却槽231内，待冷却槽231的一侧还设有用于将多极外壳推入冷却整形箱210的整形推送气缸237。多极拼装工位的各气缸之间配合准确，保证了外壳之间拼装的稳定性，提高了多极外壳拼装效率及自动装配设备的自动化程度。

本实用新型的一个具体实施例及装配生产流程如下所述，本实施例的移料机构120上设有八个真空吸盘121，所述的八个真空吸盘121的其中四个真空吸盘121对应输送线110上的四个盖体310，另外四个真空吸盘121对应输送线110上的四个底座320，并且输送线110上的盖体310与底座320之间并排对应设置。八个真空吸盘121将四个盖体310和四个底座320分别移动至翻转板133和底座运送板132上，翻转板133同时将四个盖体310翻转180°并将四个盖体310放置在盖体运送板131上，盖体运送板131和底座运送板132分别将四个盖体310和四个底座320移动至拼合工位140的下方，抓料机构142上设有四个并排设置的抓料吸盘145，四个抓料吸盘145分别将底座运送板132上对应的底座320吸住并通过抓料机构142移动至底座运送板132的上方，拼合电缸143驱动抓料吸盘145下压从而使四个底座320与对应的四个盖体310拼合成四个外壳3，推料板141沿推料板气缸146移动将盖体运送板132上的四个外壳3同时推入进竖立工位220的水平置料板221上，竖立工位220的推料气缸222将四个外壳3同时推入竖直置料槽223内并使四个外壳3从水平放置的状态转换成竖直放置的状态，由竖直置料槽223一端设置的多极进料电缸(图中未示出)以及竖直置料槽223另一端设置的多极拼装气缸232配合将四个外壳3依次推入拼装槽233内，多极拼装气缸232还可与多极校正气缸234共同作用将拼装槽233内的四个外壳3拼装成一个四极外壳，多极送料气缸235将四极外壳移动至待冷却槽231的端部并通过多极推出气缸236将四极外壳推至待冷却槽231内，上述的外壳3的拼合过程以及四极外壳的拼装过程再重复进行五遍以后，可使待冷却槽231内装满六个四极外壳，随后通过整形推送气缸237将六个四极外壳同时推入冷却整形箱210内进行冷却整形，重复上述动作，直到经过冷却整形后的四极外壳推出冷却整形箱210后，进行人工检验并装箱。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种断路器外壳自动装配设备，包括拼装单元(1)和冷却整形单元(2)，其特征在于：所述的拼装单元(1)包括运送工位(130)和拼合工位(140)，所述的运送工位(130)包括分别用于将盖体(310)和底座(320)运送至拼合工位(140)的盖体运送板(131)和底座运送板(132)，并且盖体运送板(131)和底座运送板(132)上可分别放置至少两个盖体(310)和底座(320)，盖体(310)与底座(320)逐一对应设置；

所述的拼合工位(140)包括可将底座运送板(132)上的底座(320)同时移至盖体运送板(131)并与对应盖体(310)下压拼合成外壳(3)的抓料机构(142)；

所述的冷却整形单元(2)与拼装单元(1)相连接，并且冷却整形单元(2)包括用于将外壳(3)进行冷却整形的冷却整形箱(210)。

2.根据权利要求1所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：所述的拼装单元(1)还包括可同时输送盖体(310)和底座(320)的输送线(110)以及与输送线(110)的末端对应设置的移料机构(120)，所述的移料机构(120)包括多个与输送线(110)上的盖体(310)和底座(320)分别对应设置的真空吸盘(121)，并且移料机构(120)安装在两端分别与输送线(110)和运送工位(130)对应设置的移料导轨(122)上，移料机构(120)可将输送线(110)上的盖体(310)和底座(320)同时移动至运送工位(130)。

3.根据权利要求1所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：拼合工位(140)还包括用于将拼合后的外壳(3)推至冷却整形单元(2)的推料板(141)，所述的推料板(141)的一侧安装在推料板气缸(146)上且推料板(141)可沿推料板气缸(146)移动，推料板(141)的底部高于盖体运送板(131)上放置的盖体(310)的顶部，并且推料板(141)可与外壳(3)中底座(320)的侧壁相接触，盖体运送板(131)可带动盖体(310)移动至推料板(141)的前方且推料板(141)在拼合后将盖体运送板(131)上的外壳(3)推至冷却整形单元(2)。

4.根据权利要求1所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：所述的冷却整形单元(2)还包括安装在拼合工位(140)与冷却整形箱(210)之间的竖立工位(220)和多极拼装工位(230)，所述的竖立工位(220)包括与拼合工位(140)相连接的水平置料板(221)，所述水平置料板(221)的两侧分别设有推料气缸(222)和竖直置料槽(223)，所述的外壳(3)水平放置在水平置料板(221)上可通过推料气缸(222)推至竖直置料槽(223)内且使外壳(3)竖直放置，竖直置料槽(223)的末端与多极拼装工位(230)相连接，所述的多极拼装工位(230)可将至少两个外壳(3)进行拼装并推送至与冷却整形箱(210)的进料侧对应设置的待冷却槽(231)内。

5.根据权利要求1所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：所述的运送工位(130)还包括可与盖体运送板(131)相对应的翻转板(133)，所述的翻转板(133)上可放置有至少两个与底座运送板(132)上的底座(320)对应设置的盖体(310)，并且翻转板(133)上设有用于安装盖体(310)的安装吸盘(133a)，盖体运送板(131)上还设有可升降且用于定位安装盖体(310)的定位顶针(131a)，翻转板(133)由翻转气缸(134)驱动旋转可使盖体(310)转动180°，盖体运送板(131)可移动至翻转板(133)下方并升起定位顶针(131a)将盖体(310)定位安装在盖体运送板(131)上。

6.根据权利要求2所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：所述输送线(110)上的盖体(310)和底座(320)并排对应放置，并且输送线(110)的末端两侧还分别设有至少两个用于校正定位盖体(310)或底座(320)的定位装置(111)，所述的定位装置(111)包括相互驱动连接的定位板(112)和定位气缸(113)，定位装置(111)可与真空吸盘(121)对应设置，定位气缸(113)可驱动定位板(112)前伸并干涉输送线(110)上的盖体(310)或底座(320)从而对盖体(310)和底座(320)进行矫正定位。

7.根据权利要求2所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：所述输送线(110)的起始端的两侧各设有一台注塑机，所述的注塑机可分别用于注塑生产盖体(310)和底座(320)，并且输送线(110)的起始端还设有安装在龙门骨架上的取料机械手，所述的取料机械手可分别移动至龙门骨架两端对应的注塑机上方并将注塑机内的已注塑完成的盖体(310)或底座(320)移动至输送线(110)上。

8.根据权利要求4所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：所述的竖立工位(220)还包括与水平置料板(221)的侧壁相对应设置的校正板(224)，所述的校正板(223)的一侧与水平置料板(221)的侧壁之间形成竖直置料槽(223)，校正板(223)的另一侧驱动安装有校正气缸(225)，所述的校正气缸(225)可驱动校正板(223)相对于水平置料板(221)的侧壁移动。

9.根据权利要求4所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：所述的多极拼装工位(230)包括可并排放置至少两个外壳(3)且形状与外壳(3)轮廓相匹配的拼装槽(233)，所述拼装槽(233)两侧的开口分别安装有多极拼装气缸(232)和多极校正气缸(234)，所述的多极拼装气缸(232)可将竖直置料槽(223)内竖直放置的至少两个外壳(3)依次横向推入拼装槽(233)内并配合多极校正气缸(234)将多个外壳(3)拼装成一个多极外壳，拼装槽(233)的顶部与多极送料气缸(235)驱动连接，所述待冷却槽(231)的端部设有与多极送料气缸(235)对应设置的多极推出气缸(236)，所述的多极送料气缸(235)可将多极外壳移动至待冷却槽(231)的端部并通过多极推出气缸(236)将多极外壳推至待冷却槽(231)内，待冷却槽(231)的一侧还设有用于将多极外壳推入冷却整形箱(210)的整形推送气缸(237)。

10.根据权利要求1所述的断路器外壳自动装配设备，其特征在于：所述的冷却整形箱(210)内可放置并排安装的至少四个外壳(3)，冷却整形箱(210)上设有进风管道(211)，冷却整形箱(210)的一侧还设有可与外壳(3)侧壁对应设置的整形气缸(212)，并且冷却整形箱(210)顶部的出风护罩(213)上还开设有与外壳(3)对应的出风口(214)，外壳(3)可经过冷却整形箱(210)从而完成冷却整形。