CN109860470B - 一种手机电池全自动装配线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及手机电池生产技术领域，且公开了一种手机电池全自动装配线，包括电芯上料装置、喷码及OCV测试装置、保护板上料装置、保护板焊接装置、盖胶帽及贴胶纸装置和下料装置，所述喷码及OCV测试装置位于电芯上料装置的右侧。本发明由于上料机构的设置，当吸盘与存放箱内部的电芯相接触时，通过空气抽取装置的运行对吸盘内部的空气进行抽取，使其与电芯的表面形成吸附，随后由平移机构向右侧平移位置，位于检测台的正上方，从而达到了使电芯在上料的过程中不会对其造成形变现象的发生，并且能够使电芯准确的放置于检测台上，避免由于位置偏差而导致无法进行检测的目的。

Description

一种手机电池全自动装配线

技术领域

本发明涉及手机电池生产技术领域，具体为一种手机电池全自动装配线。

背景技术

手机电池是为手机提供电力的储能工具，由三部分组成：电芯、保护电路和外壳，手机电池一般用的是锂电池和镍氢电池。

在手机电池装配生产线上，各项工艺基本上能够满足于机械化自动装配，但是在电芯的上料过程中，电芯又分为铝壳电芯、软包电芯(又称“聚合物电芯”)、圆柱电芯三种，通常手机电池采用的为铝壳电芯，由于铝壳电芯自身属于活泼金属，常见的机械手臂容易致使电芯表面出现形变，从而严重降低手机电池的使用寿命，严重时还会存在爆炸等安全事故，因此对于铝壳电芯的上料则是一大难题，需要保证电芯整体不会受力产生形变现象的发生。

发明内容

(一)解决的技术问题

本发明的目的在于提供了一种手机电池全自动装配线，达到了使电芯在上料的过程中不会对其造成形变现象的发生，并且能够使电芯准确的放置于检测台上，避免由于位置偏差而导致无法进行检测的目的。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种手机电池全自动装配线，包括电芯上料装置、喷码及OCV测试装置、保护板上料装置、保护板焊接装置、盖胶帽及贴胶纸装置和下料装置，所述喷码及OCV测试装置位于电芯上料装置的右侧，所述保护板上料装置位于喷码及OCV测试装置的右侧，所述保护板焊接装置位于保护板上料装置的右侧，所述盖胶帽及贴胶纸装置位于保护板焊接装置的右侧，所述下料装置位于盖胶帽及贴胶纸装置的右侧。

所述电芯上料装置包括操作机台、横向行走机构、平移机构、存放箱和上料机构，所述横向行走机构位于操作机台内部的左侧，且横向行走机构的自由端通过通槽贯穿操作机台的顶部并延伸至其上方，所述平移机构的左侧与横向行走机构自由端右侧的顶部固定连接，所述存放箱位于操作平台正面的左侧，所述上料机构的顶部与平移机构底部的自由端固定连接。

所述上料机构包括电动推杆、安装架板、吸盘、伸缩软管、自动调节阀和导向机构，所述电动推杆的顶部与平移机构的自由端固定连接，所述电动推杆的自由端与安装架板顶部的中间位置固定连接，所述吸盘的顶部与安装架板底部的中间位置固定连接，所述伸缩软管的一端与自动调节阀的顶部连通，且伸缩软管的另一端与空气抽取装置的输出端连通，所述自动调节阀的底部与吸盘的顶部通过管道连通，两个所述导向机构的顶部分别与安装架板底部的两侧固定连接。

所述导向机构包括圆筒、触点开关、滑块、金属触点、复位弹簧、检测台和导向柱，所述滑块位于圆筒的内部，且滑块的外侧壁与圆筒的内侧壁滑动连接，所述触点开关的顶部与圆筒内壁顶部的中间位置固定连接，所述复位弹簧位于圆筒的内部，且复位弹簧的两端分别与滑块的顶部和圆筒内壁的顶部固定连接，所述检测台的底部与操作机台顶部的右侧固定连接，两个所述导向柱的底部分别与检测台顶部的两侧固定连接。

优选的，所述电芯上料装置的整体操作流程为电芯通过吸取、输送、初定位扫码链接、PPG测试、CCD视觉二次定位、吸取至主线夹具内、夹具码绑定和RFID写卡工艺操作。

优选的，所述喷码及OCV测试装置的整体操作流程为主线夹具传送至喷码工站、扫电芯码、喷电池码、OCV测试和移送工艺操作。

优选的，所述保护板上料装置的整体操作流程为飞达自动送料、CCD视觉定位极耳、SCRAR机器人吸取保护板、CCD视觉定位保护板、SCRAR机器人自动纠偏贴保护板至电芯、保压和移送工艺操作。

优选的，所述保护板焊接装置的整体操作流程为主线夹具传送至焊接工站、焊接夹具下压、激光焊接、焊后CCD检测和移送工艺操作。

优选的，所述盖胶帽及贴胶纸装置的整体操作流程为吸塑盘堆叠来料、机械手吸取、定位、CCD二次定位、贴胶帽、保压、贴胶纸、裹胶纸、保压和移送工艺操作。

(三)有益效果

本发明提供了一种手机电池全自动装配线。具备以下有益效果：

(1)、本发明由于上料机构的设置，当吸盘与存放箱内部的电芯相接触时，通过空气抽取装置的运行对吸盘内部的空气进行抽取，使其与电芯的表面形成吸附，随后由平移机构向右侧平移位置，位于检测台的正上方，从而达到了使电芯在上料的过程中不会对其造成形变现象的发生，并且能够使电芯准确的放置于检测台上，避免由于位置偏差而导致无法进行检测的目的。

(2)、本发明通过主线采用AUTOMOVE高速直线电机环形线，夹具利用二维码及RFID技术，进行全过程监控及追溯，整个生产线仅需人工定时补充物料、回收成品和定期维护即可，实现全过程的全自动智能化生产，进而提高了生产效率，节省劳动力。

附图说明

图1为本发明结构的工艺流程图；

图2为本发明结构电芯上料装置的正面示意图；

图3为本发明结构图1中A处的放大图；

图4为本发明结构圆筒的竖向截面图。

图中：1电芯上料装置、2喷码及OCV测试装置、3保护板上料装置、4保护板焊接装置、5盖胶帽及贴胶纸装置、6下料装置、10操作机台、11横向行走机构、12平移机构、13存放箱、14上料机构、141电动推杆、142安装架板、143吸盘、144伸缩软管、145自动调节阀、146导向机构、1461圆筒、1462触点开关、1463滑块、1464金属触点、1465复位弹簧、1466检测台、1467导向柱。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-3所示，本发明提供一种技术方案：一种手机电池全自动装配线，包括电芯上料装置1、喷码及OCV测试装置2、保护板上料装置3、保护板焊接装置4、盖胶帽及贴胶纸装置5和下料装置6，其特征在于：喷码及OCV测试装置2位于电芯上料装置1的右侧，保护板上料装置3位于喷码及OCV测试装置2的右侧，保护板焊接装置4位于保护板上料装置3的右侧，盖胶帽及贴胶纸装置5位于保护板焊接装置4的右侧，下料装置6位于盖胶帽及贴胶纸装置5的右侧，电芯上料装置1的整体操作流程为电芯通过吸取、输送、初定位扫码链接、PPG测试、CCD视觉二次定位、吸取至主线夹具内、夹具码绑定和RFID写卡工艺操作，喷码及OCV测试装置2的整体操作流程为主线夹具传送至喷码工站、扫电芯码、喷电池码、OCV测试和移送工艺操作，保护板上料装置3的整体操作流程为飞达自动送料、CCD视觉定位极耳、SCRAR机器人吸取保护板、CCD视觉定位保护板、SCRAR机器人自动纠偏贴保护板至电芯、保压和移送工艺操作，保护板焊接装置4的整体操作流程为主线夹具传送至焊接工站、焊接夹具下压、激光焊接、焊后CCD检测和移送工艺操作，盖胶帽及贴胶纸装置5的整体操作流程为吸塑盘堆叠来料、机械手吸取、定位、CCD二次定位、贴胶帽、保压、贴胶纸、裹胶纸、保压和移送工艺操作。

电芯上料装置1包括操作机台10、横向行走机构11、平移机构12、存放箱13和上料机构14，横向行走机构11位于操作机台10内部的左侧，且横向行走机构11的自由端通过通槽贯穿操作机台10的顶部并延伸至其上方，平移机构12的左侧与横向行走机构11自由端右侧的顶部固定连接，存放箱13位于操作平台正面的左侧，上料机构14的顶部与平移机构12底部的自由端固定连接。

上料机构14包括电动推杆141、安装架板142、吸盘143、伸缩软管144、自动调节阀145和导向机构146，电动推杆141的顶部与平移机构12的自由端固定连接，电动推杆141的自由端与安装架板142顶部的中间位置固定连接，吸盘143的顶部与安装架板142底部的中间位置固定连接，伸缩软管144的一端与自动调节阀145的顶部连通，且伸缩软管144的另一端与空气抽取装置的输出端连通，自动调节阀145的底部与吸盘143的顶部通过管道连通，两个导向机构146的顶部分别与安装架板142底部的两侧固定连接。

导向机构146包括圆筒1461、触点开关1462、滑块1463、金属触点1464、复位弹簧1465、检测台1466和导向柱1467，滑块1463位于圆筒1461的内部，且滑块1463的外侧壁与圆筒1461的内侧壁滑动连接，触点开关1462的顶部与圆筒1461内壁顶部的中间位置固定连接，复位弹簧1465位于圆筒1461的内部，且复位弹簧1465的两端分别与滑块1463的顶部和圆筒1461内壁的顶部固定连接，检测台1466的底部与操作机台10顶部的右侧固定连接，两个导向柱1467的底部分别与检测台1466顶部的两侧固定连接。

在使用时，当吸盘143与存放箱13内部的电芯相接触时，通过空气抽取装置的运行对吸盘143内部的空气进行抽取，使其与电芯的表面形成吸附，随后由平移机构12向右侧平移位置，位于检测台1466的正上方，然后电动推杆141向下推动，两个导向柱1467与两个圆筒1461相插接，同时导向柱1467的顶部对滑块1463形成推力，使滑块1463顶部的金属触点1464与触点开关1462相接触，从而使自动调节阀145处于通电状态，随后对整个伸缩软管144形成闭合，此时吸盘143失去对于内部空气的抽取，吸附力消失，整个电芯处于检测台1466上。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种手机电池全自动装配线，包括电芯上料装置(1)、喷码及OCV测试装置(2)、保护板上料装置(3)、保护板焊接装置(4)、盖胶帽及贴胶纸装置(5)和下料装置(6)，其特征在于：所述喷码及OCV测试装置(2)位于电芯上料装置(1)的右侧，所述保护板上料装置(3)位于喷码及OCV测试装置(2)的右侧，所述保护板焊接装置(4)位于保护板上料装置(3)的右侧，所述盖胶帽及贴胶纸装置(5)位于保护板焊接装置(4)的右侧，所述下料装置(6)位于盖胶帽及贴胶纸装置(5)的右侧；

所述电芯上料装置(1)包括操作机台(10)、横向行走机构(11)、平移机构(12)、存放箱(13)和上料机构(14)，所述横向行走机构(11)位于操作机台(10)内部的左侧，且横向行走机构(11)的自由端通过通槽贯穿操作机台(10)的顶部并延伸至其上方，所述平移机构(12)的左侧与横向行走机构(11)自由端右侧的顶部固定连接，所述存放箱(13)位于操作平台正面的左侧，所述上料机构(14)的顶部与平移机构(12)底部的自由端固定连接；

所述上料机构(14)包括电动推杆(141)、安装架板(142)、吸盘(143)、伸缩软管(144)、自动调节阀(145)和导向机构(146)，所述电动推杆(141)的顶部与平移机构(12)的自由端固定连接，所述电动推杆(141)的自由端与安装架板(142)顶部的中间位置固定连接，所述吸盘(143)的顶部与安装架板(142)底部的中间位置固定连接，所述伸缩软管(144)的一端与自动调节阀(145)的顶部连通，且伸缩软管(144)的另一端与空气抽取装置的输出端连通，所述自动调节阀(145)的底部与吸盘(143)的顶部通过管道连通，两个所述导向机构(146)的顶部分别与安装架板(142)底部的两侧固定连接；

所述导向机构(146)包括圆筒(1461)、触点开关(1462)、滑块(1463)、金属触点(1464)、复位弹簧(1465)、检测台(1466)和导向柱(1467)，所述滑块(1463)位于圆筒(1461)的内部，且滑块(1463)的外侧壁与圆筒(1461)的内侧壁滑动连接，所述触点开关(1462)的顶部与圆筒(1461)内壁顶部的中间位置固定连接，所述复位弹簧(1465)位于圆筒(1461)的内部，且复位弹簧(1465)的两端分别与滑块(1463)的顶部和圆筒(1461)内壁的顶部固定连接，所述检测台(1466)的底部与操作机台(10)顶部的右侧固定连接，两个所述导向柱(1467)的底部分别与检测台(1466)顶部的两侧固定连接。

2.根据权利要求1所述的一种手机电池全自动装配线，其特征在于：所述喷码及OCV测试装置(2)的整体操作流程为主线夹具传送至喷码工站、扫电芯码、喷电池码、OCV测试和移送工艺操作。

3.根据权利要求1所述的一种手机电池全自动装配线，其特征在于：所述保护板上料装置(3)的整体操作流程为飞达自动送料、CCD视觉定位极耳、SCRAR机器人吸取保护板、CCD视觉定位保护板、SCRAR机器人自动纠偏贴保护板至电芯、保压和移送工艺操作。

4.根据权利要求1所述的一种手机电池全自动装配线，其特征在于：所述保护板焊接装置(4)的整体操作流程为主线夹具传送至焊接工站、焊接夹具下压、激光焊接、焊后CCD检测和移送工艺操作。

5.根据权利要求1所述的一种手机电池全自动装配线，其特征在于：所述盖胶帽及贴胶纸装置(5)的整体操作流程为吸塑盘堆叠来料、机械手吸取、定位、CCD二次定位、贴胶帽、保压、贴胶纸、裹胶纸、保压和移送工艺操作。

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