CN204470713U - 带锯床智能锯切系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种带锯床智能锯切系统，包括控制系统、锯架系统、进给系统以及夹持机构，旋转编码器安装在从动锯轮的转轴上，实时检测从动锯轮的转速；功率传感器检测变频器反馈电流大小，并通过旋转编码器后传输给下位机；下位机通过采集得到的主电机的转速和扭矩数据，通过进给流量阀控制电机调整进给流量阀的开度，改变进给油缸活塞杆的升降速度；下位机通过传感器的反馈，调整电液比例溢流阀的压力，实现张紧油缸的张紧力控制。本实用新型充分利用驱动主电机的功率，考虑锯切工况对锯条寿命的影响和不同材料进给力的极限情况，实现了带锯床智能锯切，有效地延长了锯条的疲劳寿命。

Description

带锯床智能锯切系统

技术领域

本实用新型涉及带锯床技术领域，尤其涉及一种考虑锯条疲劳寿命、电机功率利用最大化的带锯床智能锯切系统。

背景技术

现代制造工业正在朝着高效、高精度和经济性的方向发展,锯切作为金属切削加工的起点,已经成为零件加工过程中重要的组成环节。国产带锯床产品与国外先进的带锯床产品差距非常大，尤其存在智能程度和锯切效率低下的问题。作为零件加工的第一道工序，锯切的效果和效率往往会影响整条生产线的效率，提高带锯床的锯切效率，可以避免锯切成为整条生产线的瓶颈。

目前，金属切削带锯床恒功率锯切的控制方法及其智能带锯床是带锯床设计重点和难点，国内针对于智能锯切系统的相关专利主要有：

中国实用新型专利（专利公告号为CN 102672271 B）公开了一种“恒锯切力变进给速度的锯架进给系统及其方法”，提出触摸屏选择和设置横截面形状，通过对工件硬度检测，确定锯条锯切速度；再由测距传感器测定锯切的实时位置，根据设置的横截面形状和实时锯切位置，选取内置在系统中的进给量，计算得到进给速度，实时变进给速度的锯架前馈控制；系统实时根据压力传感器获得的锯切压力值，与给定的锯切力比较，实施恒锯切力闭环控制。

中国实用新型专利（专利公告号为CN 102063086 B）公开了一种“带锯床恒功率锯切控制装置”，通过设置在带锯床进给油缸内进给位移传感器的位移检测，实现锯切过程带锯条锯切负载的实时反馈，基于PID控制算法，根据实际锯切负载和设定锯切负载相比较，调节锯切进给速度，从而实施锯切过程的锯切负载（恒功率）恒定控制。

中国实用新型专利（专利公告号为CN 102151899 B）公开了一种“智能锯切带锯床”，通过锯盘变频驱动为基础，增设驱动扭矩传感装置、锯条张紧力检测装置和电液伺服进给装置，通过扭矩变化对变频器进行动态参数调整，基于锯条张紧力检测，通过电液伺服进给装置实现锯切负载的智能控制需求。

上述有益探索存在一定的局限：（1）未考虑给定锯切力如何设置，无法充分利用驱动主电机的功率，也未考虑不同工况锯切过程对锯条寿命的影响；（2）不同材料、不同锯切工况下，锯条进给抗力（与硬度和锯切压力值相对应）和锯切抗力的比值并非常数，通过硬度检测反馈的前馈控制和通过锯切压力值反馈的后馈控制，并不能有效实现给定锯切力的闭环控制。（3）锯条张紧力和锯切抗力并非如上述现有专利所述成正比，基于此反馈控制，并不能有效实现给定锯切力的控制。

因此，有必要在现有研究基础成果上作进一步的创新。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于，提供了一种考虑锯条疲劳寿命、电机功率利用最大化的带锯床智能锯切系统。

本实用新型是这样实现的，提供一种带锯床智能锯切系统，包括控制系统、锯架系统、进给系统以及夹持机构，控制系统包括具有人机界面的上位机、具有可编程控制器的下位机、D/A转换模块、变频器、主电机以及减速装置，锯架系统包括锯架、主动锯轮、从动锯轮、带锯条、张紧油缸、传感器以及工件检测杆；锯架通过立柱安装在带锯床上，且沿立柱作垂直方向的上下移动；进给油缸驱动锯架在垂直方向移动；主动锯轮和从动锯轮安装在锯架上，两者环绕有带锯条；张紧油缸固定在锯架上驱动从动锯轮左右移动，从而调节带锯条的张紧程度；主电机固定在锯架上，通过减速装置带动主动锯轮旋转，从而带动带锯条运动，传感器设置在张紧油缸上用于测定张紧油缸的张紧力，工件检测杆设置在锯架上随锯架上下升降用于检测工件的高度，下位机通过D/A转换模块和变频器后调节主电机的电流值从而调节主电机转速大小，控制系统还包括功率传感器以及旋转编码器；锯架系统还包括电液比例溢流阀；进给系统包括进给油缸、进给流量阀、进给流量阀控制电机、液压泵、进给位移传感器、张紧换向阀、进给换向阀、夹持换向阀以及油箱；旋转编码器安装在从动锯轮的转轴上，实时检测从动锯轮的转速；功率传感器检测变频器反馈电流大小，并通过旋转编码器后传输给下位机；下位机通过采集得到的主电机的转速和扭矩数据，基于闭环控制，通过进给流量阀控制电机调整进给流量阀的开度，改变进给油缸活塞杆的升降速度。

进一步地，下位机通过调整电液比例溢流阀的电流大小，基于传感器的反馈，实现张紧油缸的张紧力控制；进给位移传感器可实时检测到锯架的进给位移；

进一步地，夹持机构包括夹持装置、夹持位移传感器以及夹持油缸；夹持位移传感器与夹持装置的左、右夹头连接，夹持装置的左夹头或右夹头通过夹持油缸可实现对工件的夹持，夹持完成后通过夹持位移传感器自动测得左、右夹头的距离；

进一步地，液压泵分别与张紧换向阀、进给换向阀以及夹持换向阀的进油口相连通，电液比例溢流阀串接在张紧换向阀与张紧液压缸相连的液压管道上，进给流量阀设置在进给换向阀回油箱的液压管道上，张紧换向阀以及夹持换向阀的液压管道直接与油箱连接。

进一步地，张紧换向阀、进给换向阀以及夹持换向阀分别为三位四通电磁阀。

与现有技术相比，本实用新型的带锯床智能锯切系统的优点在于：

（1）充分利用驱动主电机的功率，考虑锯切工况对锯条寿命的影响和不同材料进给抗力的极限情况，来设置基准锯切力，基于闭环控制，使得带锯床锯切系统主电机实际使用功率恒定并得以最大化利用，从而实现了带锯床智能锯切；

（2）根据实际工件的材料、几何尺寸，自动设置合适的锯切张紧力，从而有效地延长了锯条的疲劳寿命；

（3）通过与直接检测带锯条受到的锯切力相比，本实用新型通过带锯床主电机输出扭矩的间接检测，实现了锯切过程带锯条锯切力的非接触检测，不仅减少了生产成本，且提高了产品的可靠性。

附图说明

图1为本实用新型一较佳实施例的结构方案示意图；

图2是图1的控制原理示意图；

图3是本实用新型的恒锯切速度控制原理示意图；

图4是带锯条在正常工作状态下的力学模型示意图；

图5是本实用新型的恒锯切力控制原理示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参照图1所示，本实用新型带锯床智能锯切系统的较佳实施例，包括控制系统1、锯架系统2、进给系统3以及夹持机构4。

控制系统1包括具有人机界面（HMI）的上位机11、具有可编程控制器（PLC控制器）的下位机12、D/A转换模块13、变频器14、主电机15、功率传感器16、旋转编码器17以及减速装置18。

锯架系统2包括锯架21、主动锯轮22、从动锯轮23、带锯条24、张紧油缸25、传感器26、工件检测杆27以及电液比例溢流阀28。

进给系统3包括进给油缸31、进给流量阀32、进给流量阀控制电机33、液压泵34、进给位移传感器35、张紧换向阀36、进给换向阀37、夹持换向阀38、油箱39和溢流阀3A。

夹持机构4包括夹持装置41、夹持位移传感器42以及夹持油缸43。夹持位移传感器42与夹持装置41的左、右夹头连接，夹持装置41的左夹头或右夹头通过夹持油缸43可实现对工件的夹持，夹持完成后通过夹持位移传感器42自动测得左、右夹头的距离。带锯床工作时，夹持机构4的夹持装置41夹持住锯切工件，夹持位移传感器42自动测定锯切工件的最大宽度。

锯架21通过立柱安装在带锯床上，且沿立柱作垂直方向的上下移动。进给油缸31的活塞杆一端与带锯床底座连接，另一端连接在锯架21上，驱动锯架21在垂直方向移动。主动锯轮22和从动锯轮23安装在锯架21上，两者环绕有带锯条24。张紧油缸25固定在锯架21上驱动从动锯轮23左右移动，从而调节带锯条24的张紧程度。主电机15固定在锯架21上，通过减速装置18带动主动锯轮22旋转，从而带动带锯条24运动。传感器26设置在张紧油缸25上用于测定张紧油缸25活塞杆的张紧力，工件检测杆27设置在锯架21上随锯架21上下升降用于检测工件的高度，下位机12通过D/A转换模块13和变频器14后调节主电机15的转速大小。

旋转编码器17安装在从动锯轮23的转轴上，实时检测从动锯轮23的转速，从而通过换算测得带锯条24的锯切速度。功率传感器16检测主电机15的输出功率大小，并传输给下位机12，计算出相应的扭矩值。下位机12通过采集和计算得到的主电机15的转速和扭矩数据，基于闭环控制，通过进给流量阀控制电机33调整进给流量阀32的开度，改变进给油缸31活塞杆的升降速度，从而调整带锯条的锯切力大小。

下位机12通过调整电液比例溢流阀28的电流大小，基于传感器26的反馈，实现张紧油缸25的张紧力控制。进给位移传感器35可实时检测到锯架21的进给位移，同时可以换算成进给速度，控制进给速度不超过设定的最大进给速度，以避免进给速度过快造成的颤振。

液压泵34分别与张紧换向阀36、进给换向阀37以及夹持换向阀38的进油口相连通，电液比例溢流阀28串接在张紧换向阀36与张紧油缸25相连的液压管道上，进给流量阀32设置在进给换向阀37回油箱39的液压管道上，张紧换向阀36以及夹持换向阀38的液压管道直接与油箱39连接。

张紧换向阀36、进给换向阀37以及夹持换向阀38分别为三位四通电磁阀。

请参照图2所示，本实用新型的控制原理示意图。上位机（HMI）11与下位机（PLC控制器）12之间通过通讯线连接。在本实用新型中，带锯床的输入信号包括：锯轮转速信号、限位信号、进给速度信号、张紧力信号以及工件宽度信号。其中，主电机15的扭矩信号通过功率传感器16检测，并由下位机12计算得到。锯轮转速信号经过旋转编码器17和输入接口后进入到下位机12中。进给速度信号经过进给位移传感器35和输入接口后进入到下位机12中。限位开关设置在锯架21上限定工件检测杆27的移动位置，其限位信号也通过输入接口后进入到下位机12中。反映张紧油缸25活塞杆的张紧力大小的张紧力信号通过传感器26进入到下位机12中。工件宽度信号通过夹持位移传感器42检测后进入到下位机12中。下位机12通过D/A转换模块13和变频器14调节主电机15的锯切速度。下位机12通过输出接口分别控制中间继电器以及进给流量阀控制电机33以及电液比例溢流阀28。中间继电器通过电磁阀和接触器分别控制带锯床的锯切操作以及液压泵、冷却泵以及送料电机等的开闭。进给流量阀控制电机33通过控制进给流量阀32的开度从而调节带锯床的进给速度。下位机12通过改变电液比例溢流阀28的电流值，调整电液比例溢流阀28的压力，从而调节张紧油缸25的张紧力。

利用前述的智能带锯床进行带锯床恒功率锯切控制方法，包括让带锯床的锯切速度保持恒定的恒锯切速度控制方法和让带锯床的锯切力维持恒定的恒锯切力控制方法。

请同时参照图1以及图3所示，带锯床恒锯切速度控制方法包括如下步骤：

（1）控制系统1内置锯切材料编号和对应的设定锯切速度如表1所示（但不限于表1）。通过上位机11的人机界面选择并设定相应的锯切材料，根据设定的锯切材料，从控制系统1内置的表单选取合适的设定锯切速度v _s 。

表1  带锯条锯切速度的选用

（2）带锯床首先以设定锯切速度v _s 开始工作。在锯切过程中，下位机12将旋转编码器17测得的实际锯切速度v _sf 与设定的锯切速度v _s 进行比较，经过下位机12程序内部PID算法处理后，输出控制量给变频器14；变频器14调节带锯床主电机15的转速，从而调节带锯条24的实际锯切速度v _sf ，最终使得实际锯切速度v _sf 趋向与设定锯切速度v _s 相等。

（3）当主电机15受扰动量影响使得转速发生变化时，也可以通过上述步骤让实际锯切速度v _sf 趋向与设定锯切速度v _s 相等。

在本实用新型中，引入了基准锯切力F _xc 概念，把基准锯切力F _xc 来作为带锯床恒锯切力的控制基准。基准锯切力F _xc 是通过如下理论及实验结论得出的。

首先，控制系统1根据主电机15的额定功率按照式（1）计算出额定锯切力F _x0：

                                                  （1）

式中，为主电机的额定功率，为机械效率，v _s 为设定锯切速度。设定锯切速度v _s 依照工件材料的不同而变化，是经验数据，依据表1选择。式（1）=式（A）。

其次，请参照图4所示，锯架系统2的带锯条24在正常工作状态下的力学模型，带锯床的锯切力F _x （或称锯切抗力）与张紧油缸25的张紧力F _p 以及锯架系统2的相关参数相关并符合下式（2）。因为进给力F _z （或称进给抗力）对张紧力F _p 的影响较小，通常在锯切过程力学建模时先不予考虑。因此，得出在该力学模型下的锯切力F _x 满足下式：

              （2）

式中，L ₀为主、从动轮的中心距，R为主、从动轮半径，，其中f为带锯条和主、从动轮的静摩擦系数，n _x 为张紧裕量因子。

在已知张紧力F _p 以及锯架系统2的相关参数的条件下，依据式（2）计算出理论锯切力F _x1为：

                 （3）

式（3）=式（B）。

但是在确定带锯条的最大锯切力时，不是直接把张紧油缸25的最大张紧力代入式（2）进行计算而得到，还必须考虑并校核带锯条的疲劳强度。带锯条24在满足其疲劳强度要求的条件下带锯床才能正常工作。

在本实用新型中，根据实验研究可知，带锯床的锯切力F _x 应该满足式（4）的带锯条的疲劳强度的校核公式才能正常工作：

                         （4）

式中，（≧1）为疲劳安全因子，通常取；

        ，                  （5）

，，，         （6）

     ，                                   （7）

         ，                                              （8）

其中，为锯切工件材料的抗拉强度，A为带锯条基体的横截面积，E为锯切工件材料的弹性模量，G为带锯条基体材料的剪切弹性模量，b为带锯条的宽度，为带锯条的扭转角度，l为带锯条扭转区间的长度。

用F _x1代替F _x 代入式（7）中，从而式（4）=式（C）。

如果式（4）满足，则张紧油缸25的张紧力继续保持F _p 。如果式（4）不满足，则逐步降低理论锯切力F _x1数值使得式（4）刚好满足后，调低张紧油缸25的张紧力F _p 使其与降低的理论锯切力F _x1相匹配，式（3）也满足。因此，此时理论锯切力F _x1应该既满足式（3）也满足式（4）的要求。

另一方面，除了考虑锯切力F _x 受带锯条24疲劳强度的限制，还必须考虑到进给力F _z 对锯切力F _x 的影响。在实际锯切过程中，锯架21的进给力F _z 由锯架系统2的自重和进给油缸31的压力差决定。对于某些超硬材料，即使锯架进给力F _z 达到由锯架系统2自重和进给油缸31压力差决定的上限F _zmax，锯切过程的最大锯切力F _xmax始终无法达到上述计算的理论锯切力F _x0或F _x1，这将导致控制失效。根据实验研究可知，工件材料适宜的锯切力F _x 和进给力F _z 之间的比值k依材料不同而不同，并且满足下式：

F _x  = kF _z                            （9）

因此，根据锯架21进给力上限F _zmax依据式（9）计算出带锯条24的名义锯切力F _x2  = kF _zmax。

在下位机12内按照上述步骤和公式对锯切力F _x 进行设定以及运算，分别得出额定锯切力F _x0 、理论锯切力F _x1 以及名义锯切力F _x2 。下位机12再对这三个锯切力的数值大小进行选择和判断，基准锯切力F _xc 为其中的最小值，即F _xc =min{F _x0，F _x1，F _x2}。控制系统1将以基准锯切力F _xc 为带锯床恒锯切力的控制基准对设备进行调节和控制。控制系统1实时跟踪基准锯切力F _xc 的变化，对该变化进行实时反馈并及时做出适当的调整。

请同时参照图1以及图5所示，根据上述理论和力学模型，本实用新型的带锯床恒锯切力控制方法包括如下步骤：

1.0  首先，依据以下方法选取带锯条24的基准锯切力F _xc ：

1.1 控制系统1根据主电机15的电机额定功率依据式（1）计算出额定锯切力F _x0。

1.2 基于张紧油缸25的张紧力F _p 以及锯架系统2的相关几何参数，控制系统1依据式（3）计算出带锯条24的理论锯切力F _x1并对其进行疲劳参量验算并做出判断，直至理论锯切力F _x1既满足式（3）也满足式（4）的要求。如满足疲劳要求，则下位机12基于传感器26的反馈，基于局部闭环PID算法，通过改变电液比例溢流阀28的电流大小，调整电液比例溢流阀28的压力，使得张紧装置25的张紧力达到并保持与F _p 相等；如果不满足疲劳要求，则基于疲劳条件，降低理论锯切力F _x1数值并重新计算和修正理论锯切力F _x1使其刚好满足疲劳要求，通过改变电液比例溢流阀28的电流大小，调整电液比例溢流阀28的压力，使得张紧装置25的张紧力达到并保持与F _p 相等。

1.3 同时还要考虑到进给力F _z 对锯切力F _x 的影响。控制系统1内置不同锯切材料的锯切力F _x 和进给力F _z 比值k的表单，通过上位机11的人机界面选择并设定相应的比值k。根据锯架21的进给力上限F _zmax依据式（9）计算出带锯条24的名义锯切力F _x2。

1.4 下位机12对得出的额定锯切力F _x0 、理论锯切力F _x1以及名义锯切力F _x2的数值大小进行选择和判断，基准锯切力F _xc 为其中的最小值，即F _xc =min{F _x0，F _x1，F _x2}。

2.0 其次，未接触到工件时，带锯床锯架21以初始设定的进给速度v _a0下行。当工件检测杆27检测到带锯条24即将接触到工件时，下位机12接受并设定基准锯切力F _xc ，基于进给系统3的进给流量阀32的流量曲线数据，设定并调节进给流量阀32的初始开度。

3.0 再次，锯切过程中，材料截面的变化使得锯切力F _x (t)发生实时变化，通过功率传感器16测得锯切过程中主电机15的输出功率，根据主电机15的功率和转速与主动锯轮22扭矩的关系，计算出锯切过程中实时扭矩值，把实时扭矩值转换为实时锯切力F _x (t)与基准锯切力F _xc 进行比较，经过下位机12内部PID算法处理后，输出控制量传递给进给流量阀控制电机33，进给流量阀控制电机33旋转，通过调节进给流量阀32的开度来调节进给油缸31的进给速度，使得基准锯切力F _xc 始终保持稳定，最终实现锯切力恒定。

本实用新型克服现有技术的缺陷，在选取基准锯切力F _xc 时充分考虑了主电机15的额定功率、张紧油缸25的张紧力F _p 、锯切工件材料的特性、带锯条24自身的疲劳强度以及锯切速度等各种对锯切力的影响因素及其相互之间的影响，选取方法科学合理，并得到充分试验验证。本实用新型的带锯床在满足带锯条24的疲劳强度的条件下，充分利用主电机15的有效功率，最大限度地实现进给速度以及锯切速度最优化加工，实现带锯床智能锯切，提高锯切效率。另一方面，本实用新型的带锯床无需考虑工件的横断面形状，根据工件材料和锯切工况的不同，自动实时地智能地选取基准锯切力F _xc ，从而满足锯切效率最大化时，又极大地延长带锯条的使用寿命，节约成本。

通过上述操作步骤完成对带锯床的锯切速度恒定控制和锯切力的恒定控制，从而使得带锯条在整个锯切过程中保持锯切功率恒定，提高带锯床的锯切效率和带锯条的使用寿命。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1. 一种带锯床智能锯切系统，包括控制系统（1）、锯架系统（2）、进给系统（3）以及夹持机构（4），所述控制系统（1）包括具有人机界面的上位机（11）、具有可编程控制器的下位机（12）、D/A转换模块（13）、变频器（14）、主电机（15）以及减速装置（18），所述锯架系统（2）包括锯架（21）、主动锯轮（22）、从动锯轮（23）、带锯条（24）、张紧油缸（25）、传感器（26）以及工件检测杆（27）；所述锯架（21）通过立柱安装在带锯床上，且沿立柱作垂直方向的上下移动；所述进给油缸（31）驱动锯架（21）在垂直方向移动；所述主动锯轮（22）和从动锯轮（23）安装在锯架（21）上，两者环绕有带锯条（24）；所述张紧油缸（25）固定在锯架（21）上驱动从动锯轮（23）左右移动，从而调节所述带锯条（24）的张紧程度；所述主电机（15）固定在锯架（21）上，通过所述减速装置（18）带动主动锯轮（22）旋转，从而带动所述带锯条（24）运动，所述传感器（26）设置在张紧油缸（25）上用于测定张紧油缸（25）的张紧力，所述工件检测杆（27）设置在锯架（21）上随锯架（21）上下升降用于检测工件的高度，所述下位机（12）通过D/A转换模块（13）和变频器（14）后调节主电机（15）的电流值从而调节主电机（15）转速大小，其特征在于，所述控制系统（1）还包括功率传感器（16）以及旋转编码器（17）；所述锯架系统（2）还包括电液比例溢流阀（28）；所述进给系统（3）包括进给油缸（31）、进给流量阀（32）、进给流量阀控制电机（33）、液压泵（34）、进给位移传感器（35）、张紧换向阀（36）、进给换向阀（37）、夹持换向阀（38）以及油箱（39）；所述旋转编码器（17）安装在从动锯轮（23）的转轴上，实时检测所述从动锯轮（23）的转速；所述功率传感器（16）检测变频器（14）反馈电流大小，并通过旋转编码器（17）后传输给下位机（12）；所述下位机（12）通过采集得到的主电机（15）的转速和扭矩值数据，基于闭环控制，通过进给流量阀控制电机（33）调整进给流量阀（32）的开度，改变进给油缸（31）活塞杆的升降速度。

2. 如权利要求1所述的带锯床智能锯切系统，其特征在于，所述下位机（12）通过调整电液比例溢流阀（28）的电流大小，基于所述传感器（26）的反馈，实现所述张紧油缸（25）的张紧力控制；所述进给位移传感器（35）可实时检测到锯架（21）的进给位移。

3. 如权利要求1所述的带锯床智能锯切系统，其特征在于，所述夹持机构（4）包括夹持装置（41）、夹持位移传感器（42）以及夹持油缸（43）；所述夹持位移传感器（42）与夹持装置（41）的左、右夹头连接，所述夹持装置（41）的左夹头或右夹头通过夹持油缸（43）实现对工件的夹持，夹持完成后通过所述夹持位移传感器（42）自动测得左、右夹头的距离。

4. 如权利要求1所述的带锯床智能锯切系统，其特征在于，所述液压泵（34）分别与张紧换向阀（36）、进给换向阀（37）以及夹持换向阀（38）的进油口相连通，所述电液比例溢流阀（28）串接在张紧换向阀（36）与张紧油缸（25）相连的液压管道上，所述进给流量阀（32）设置在进给换向阀（37）回油箱（39）的液压管道上，所述张紧换向阀（36）以及夹持换向阀（38）的液压管道直接与油箱（39）连接。

5. 如权利要求1所述的带锯床智能锯切系统，其特征在于，所述张紧换向阀（36）、进给换向阀（37）以及夹持换向阀（38）分别为三位四通电磁阀。