CN204429101U - 一种选择性催化还原脱硝系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了选择性催化还原脱硝系统。所述系包括进烟道和选择性催化还原脱硝装置，所述进烟道至少设置有一个超声波发生器，所述超声波发生器的氨水进口通过氨水泵与氨水源连通，所述超声波发生器的氨水雾化孔位于所述进烟道内。本实用新型的方法及其系统可通过超声波雾化的方式，利用电子高频震荡，通过雾化片的高频谐振，将氨水分子结构打散而产生自然飘逸的水雾，不需加热或添加任何化学试剂，该方法不需要消耗热能即可形成氨气将氨气与烟气充分地混合。

Description

一种选择性催化还原脱硝系统

技术领域

本实用新型涉及对含有氮氧化物烟气的脱硝系统，尤其涉及一种选择性催化还原脱硝系统。

背景技术

水泥制造和热力发电等都是高耗能高污染产业。在水泥熟料生产过程中，由于使用煤作为燃料，在预热器和分解炉运行过程中会产生大量的粉尘和氮氧化物。成熟脱硝技术主要有低氮燃烧器、分级燃烧技术（SCC）、SNCR（非选择性催化还原技术）和SCR技术。低氮燃烧器、分级燃烧及SNCR技术存在着操作复杂、脱硝效率低、运行费用高及氨逃逸高的问题，难以满足日益严格的氮氧化物排放限值要求。

选择性催化还原(SCR)脱硝技术是一种高效的脱硝技术，目前主要应用在火电厂，催化剂模块是其核心技术，成本约占到工程的40%。使用温度范围在300-400℃，催化剂模块主要以V₂0₅、WO₃、TiO₂为主,其原理是通过向烟气中喷注氨或氨水，把烟气中NO_X还原成N₂和水蒸汽(H₂O)。脱硝效率一般可达80%至90%，甚至更高，NO_X排放浓度可低于200 mg/m³。由于其最佳反应温度区间恰好处于高尘段，烟尘中碱金属、水分及硫元素、砷元素及高速等因素经常造成催化剂模块中毒、堵塞及磨损等问题，造成催化剂模块寿命短，运行更换费用高及影响下游设备等问题。

高温SCR技术主要在电厂应用，但水泥厂300－400℃段烟气在预热器出口处，烟气成分碱性更强、组分更加复杂，含尘浓度更高，对清灰技术和催化剂模块要求更高。受限于高浓度粉尘，且含有碱金属，易使催化剂模块磨损、堵塞和中毒，一次投资和催化剂模块费用高等因素，影响了其工程推广。

2014年02月19日，中国专利局公开了本申请人的一件专利申请，公开号为CN103585885A，名称为“低温脱硝催化剂模块及水泥窑低温选择性催化还原脱硝系统”，该水泥窑低温选择性催化还原脱硝系统包括除尘器、氨气源、选择性催化还原脱硝装置和烟囱；所述选择性催化还原脱硝装置为含有如上面所述低温脱硝催化剂模块的低温选择性催化还原脱硝装置；所述低温选择性催化还原脱硝装置的入口分别与所述除尘器的出口和氨气源的出口连通；所述低温选择性催化还原脱硝装置的出口与所述烟囱的入口连通。所述氨气源包括尿素热解器；所述尿素热解器的上部是盛装尿素的尿素分解室，下部是热交换器；所述热交换器的入口与水泥窑三次风的风源连通；所述热交换器的出口与水泥窑的分解炉连通。所述低温选择性催化还原脱硝装置的入口通过喷氨格栅分别与所述除尘器的出口和氨气源的出口连通。所述氨气源的出口通过混合器分别与所述低温选择性催化还原脱硝装置的入口和所述除尘器的出口连通；所述混合器具有稀释风机。

由此可见，由于上述水泥窑低温选择性催化还原脱硝系统以尿素作为还原剂的原料，需要通过尿素热解器对尿素进行热解生成氨气，还需要通过混合器将氨气稀释，更需要通过喷氨格栅将稀释后的氨气与烟气混合，需要消耗大量的热能，且系统结构较复杂。即使以液氨为还原剂的原料，也需要通过液氨气化装置对液氨气化，通过稀释装置和混合装置将氨气稀释，通过喷氨格栅将稀释后的氨气与烟气混合，需要消耗大量的热能，且系统结构较复杂。

实用新型内容

本实用新型要解决的一个技术问题是提供一种选择性催化还原脱硝方法，该方法不需要消耗热能即可形成氨气将氨气与烟气充分地混合。

本实用新型要解决的另一个技术问题是提供一种选择性催化还原脱硝系统，该系统不但不需要消耗热能即可形成氨气将氨气与烟气充分地混合，而且，系统结构较简单。

就方法而言，为了解决上述一个技术问题，本实用新型的选择性催化还原脱硝方法是先通过超声波发生器将氨水雾化（形成氨气），再将雾状的氨水（即氨气）与含有氮氧化物的烟气混合，混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水。

所述氨水的浓度为15%-25%（重量百分比）。

所述氨水的浓度为20%（重量百分比）。

所述混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的过程是在温度140-150℃下进行的。

所述混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的过程是在温度145℃下进行的。

本实用新型的选择性催化还原脱硝方法与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了先通过超声波发生器将氨水雾化（形成氨气），再将雾状的氨水（即氨气）与含有氮氧化物的烟气混合，混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的技术手段，所以，可通过超声波雾化的方式，利用电子高频震荡，通过雾化片的高频谐振，将氨水分子结构打散而产生自然飘逸的水雾，不需加热或添加任何化学试剂，该方法不需要消耗热能即可形成氨气将氨气与烟气充分地混合，由于超声波发生器对氨水的雾化效率极高，所以，电能消耗极小。

2、本技术方案由于采用了所述氨水的浓度为15%-25%（重量百分比）的技术手段，所以，可保证雾化后的氨水安全有效地与含有氮氧化物的烟气混合。

3、本技术方案由于采用了所述氨水的浓度为20%（重量百分比）的技术手段，所以，可确保雾化后的氨水安全高效地与含有氮氧化物的烟气混合。

4、本技术方案由于采用了所述混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的过程是在温度140-150℃下进行的技术手段，所以，可使烟气的脱硝效率大大提高的前提下，大大提高催化剂的使用寿命，大大地降低脱硝成本。

5、本技术方案由于采用了所述混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的过程是在温度145℃下进行的技术手段，所以，可使烟气的脱硝效率与脱硝成本之比达到最高，且满足烟气的排放标准。

就系统而言，为了解决上述另一个技术问题，本实用新型的选择性催化还原脱硝系统，包括进烟道和选择性催化还原脱硝装置，所述进烟道的出烟口与所述选择性催化还原脱硝装置的进烟口连通，所述进烟道至少设置有一个超声波发生器，所述超声波发生器的氨水进口通过氨水泵与氨水源连通，所述超声波发生器的氨水雾化孔位于所述进烟道内。

所述超声波发生器的主体呈柱状，该柱状主体的前端中央设置有空心长颈，空心长颈的端头设置有高频震荡锥，所述氨水雾化孔有多个，多个所述氨水雾化孔沿周向均匀地分布在空心长颈端头的侧壁上；该柱状主体的前端沿径向向外延伸形成法兰盘，所述法兰盘上沿周向分布有固定孔，相应地，所述进烟道的侧壁分布有超声波发生器安装孔，沿着所述超声波发生器安装孔的周边分布有螺纹固定孔，所述超声波发生器的高频震荡锥和氨水雾化孔穿过所述超声波发生器安装孔进入所述进烟道内，所述法兰盘和所述进烟道的侧壁之间设置有环形密封垫，所述超声波发生器与所述进烟道通过螺钉借助所述法兰盘上的固定孔和所述进烟道侧壁的螺纹固定孔固定连接；或者，该柱状主体的前部沿径向向内收缩形成圆柱体并与该柱状主体的后部形成台肩，所述圆柱体的侧壁设置有螺纹，相应地，所述进烟道的侧壁分布有超声波发生器螺纹安装孔，所述超声波发生器的高频震荡锥和氨水雾化孔穿过所述超声波发生器螺纹安装孔进入所述进烟道内，所述台肩和所述进烟道的侧壁之间设置有环形密封垫，所述超声波发生器与所述进烟道通过螺纹固定连接。

所述进烟道的横截面呈圆形，所述超声波发生器有多个；多个所述超声波发生器沿着所述进烟道同一横截面的周向均匀地分布，所述超声波发生器的高频震荡锥朝向所述进烟道的轴心；或者，多个所述超声波发生器分为多组，多组所述超声波发生器分别沿着所述进烟道不同横截面的周向分布，所述超声波发生器的高频震荡锥朝向所述进烟道的轴心。

所述超声波发生器与所述氨水泵之间设置有多通装置，所述多通装置有一个氨水进口和多个氨水出口，所述一个氨水进口和所述多个氨水出口相连通，所述多个氨水出口分别配置有阀门，所述一个氨水进口与所述氨水泵的氨水出口连通，所述多个氨水出口分别与所述超声波发生器的氨水进口连通。

所述进烟道的进烟口与布袋除尘器的出烟口连通，所述选择性催化还原脱硝装置的出烟口通过引风机与烟囱的进烟口连通，所述布袋除尘器的出烟口与所述烟囱的进烟口通过旁路烟道连通，所述旁路烟道上靠近其两端分别设置有旁路挡板，所述超声波发生器与所述氨水源之间串接有流量计和氨水过滤器，所述选择性催化还原脱硝装置包括钢结构容器，容器内设置有入口烟道导流装置、气体均布装置、催化剂模块层及支撑结构、放有催化剂模块的备用层，容器的壁上设置有检修安装孔及吹灰装置，所述催化剂模块的尺寸为150mm×150mm×860mm，根据烟尘特性选取板式或波纹板式，催化剂模块的组分是V₂O₅、MoO₃、TiO₂及微量元素，各组分之间的配比是V₂O₅占0.1%-3%（重量百分比），MoO₃占0.1%-10%（重量百分比），WO₃占0.1%-5%（重量百分比）,TiO₂占到80%（重量百分比），微量元素占10%（重量百分比），所述超声波发生器的频率为15-55kHz, 所述超声波发生器的功率为30-500W，所述超声波发生器的雾化片是陶瓷雾化片。

本实用新型的选择性催化还原脱硝系统与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了所述进烟道至少设置有一个超声波发生器，所述超声波发生器的氨水进口通过氨水泵与氨水源连通，所述超声波发生器的氨水雾化孔位于所述进烟道内的技术手段，所以，可通过超声波雾化的方式，利用电子高频震荡，通过雾化片的高频谐振，将氨水分子结构打散而产生自然飘逸的水雾，不需加热或添加任何化学试剂，该方法不需要消耗热能即可形成氨气将氨气与烟气充分地混合，由于超声波发生器对氨水的雾化效率极高，所以，电能消耗极小。由于超声波发生器本成比现有技术的喷氨格栅等部件成体低很多，超声波发生器的结构也比现有技术的喷氨格栅等部件简单得多，所以，可大大降低系统的制造成本且系统的结构更加简单。

2、本技术方案由于采用了所述超声波发生器的主体呈柱状，该柱状主体的前端中央设置有空心长颈，空心长颈的端头设置有高频震荡锥，所述氨水雾化孔有多个，多个所述氨水雾化孔沿周向均匀地分布在空心长颈端头的侧壁上；该柱状主体的前端沿径向向外延伸形成法兰盘，所述法兰盘上沿周向分布有固定孔，相应地，所述进烟道的侧壁分布有超声波发生器安装孔，沿着所述超声波发生器安装孔的周边分布有螺纹固定孔，所述超声波发生器的高频震荡锥和氨水雾化孔穿过所述超声波发生器安装孔进入所述进烟道内，所述法兰盘和所述进烟道的侧壁之间设置有环形密封垫，所述超声波发生器与所述进烟道通过螺钉借助所述法兰盘上的固定孔和所述进烟道侧壁的螺纹固定孔固定连接的技术手段，所以，安装、更换和维护超声波发生器十分方便。当采用了该柱状主体的前部沿径向向内收缩形成圆柱体并与该柱状主体的后部形成台肩，所述圆柱体的侧壁设置有螺纹，相应地，所述进烟道的侧壁分布有超声波发生器螺纹安装孔，所述超声波发生器的高频震荡锥和氨水雾化孔穿过所述超声波发生器螺纹安装孔进入所述进烟道内，所述台肩和所述进烟道的侧壁之间设置有环形密封垫，所述超声波发生器与所述进烟道通过螺纹固定连接的技术手段，则安装、更换和维护超声波发生器更加方便。

3、本技术方案由于采用了所述进烟道的横截面呈圆形，所述超声波发生器有多个；多个所述超声波发生器沿着所述进烟道同一横截面的周向均匀地分布，所述超声波发生器的高频震荡锥朝向所述进烟道的轴心的技术手段，所以，可使氨气与烟气均匀地混合。当采用了多个所述超声波发生器分为多组，多组所述超声波发生器分别沿着所述进烟道不同横截面的周向分布，所述超声波发生器的高频震荡锥朝向所述进烟道的轴心的技术手段，则可使氨气与烟气进一步充分地混合。

4、本技术方案由于采用了所述超声波发生器与所述氨水泵之间设置有多通装置，所述多通装置有一个氨水进口和多个氨水出口，所述一个氨水进口和所述多个氨水出口相连通，所述多个氨水出口分别配置有阀门，所述一个氨水进口与所述氨水泵的氨水出口连通，所述多个氨水出口分别与所述超声波发生器的氨水进口连通的技术手段，所以，可根据实际情况对超声波发生器实施控制。

5、本技术方案由于采用了所述进烟道的进烟口与布袋除尘器的出烟口连通，所述选择性催化还原脱硝装置的出烟口通过引风机与烟囱的进烟口连通的技术手段，所以，脱硝反应可在较低的温度下进行，烟气量大大减少，催化剂体积相应减小，反应器体积也相应地减小，烟气对催化剂的磨损减小，催化剂的寿命大大延长，催化剂的使用成本大大降低。又由于采用了所述布袋除尘器的出烟口与所述烟囱的进烟口通过旁路烟道连通，所述旁路烟道上靠近其两端分别设置有旁路挡板的技术手段，所以，当遇到催化剂更换及检修等紧急情况可以选择打开旁路挡板，使烟气直接排入烟囱。还由于采用了所述超声波发生器与所述氨水源之间串接有流量计和氨水过滤器，所以，不但可以有利于控制氨水的流量，而且，还可以防止超声波发生器发生堵塞。再由于采用了所述选择性催化还原脱硝装置包括钢结构容器，容器内设置有入口烟道导流装置、气体均布装置、催化剂模块层及支撑结构、放有催化剂模块的备用层，容器的壁上设置有检修安装孔及吹灰装置的技术手段，所以，有利于提高脱效率，方便对选择性催化还原脱硝装置实施清灰和维护。更由于采用了所述催化剂模块的尺寸为150mm×150mm×860mm，根据烟尘特性选取板式或波纹板式，催化剂模块的组分是V₂O₅、MoO₃、TiO₂及微量元素，各组分之间的配比是V₂O₅占0.1%-3%（重量百分比），MoO₃占0.1%-10%（重量百分比），WO₃占0.1%-5%（重量百分比）,TiO₂占到80%（重量百分比），微量元素占10%（重量百分比）的技术手段，所以，不但可在温度140-150℃下进行脱硝反应，在使烟气的脱硝效率大大提高的前提下，大大提高催化剂的使用寿命，大大地降低脱硝成本，而且，还可以在温度145℃下进行脱硝反应，可使烟气的脱硝效率与脱硝成本之比达到最高，且满足烟气的排放标准。最后，由于采用了所述超声波发生器的频率为15-55kHz, 所述超声波发生器的功率为30-500W，所述超声波发生器的雾化片是陶瓷雾化片的技术手段，所以，可进一步地提高脱硝效率。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的选择性催化还原脱硝方法及其系统作进一步的详细描述。

图1为本实用新型的选择性催化还原脱硝系统的结构示意图。

图2为图1中超声波发生器与进烟道之间第一种安装结构示意图。

图3为图1中超声波发生器与进烟道之间第二种安装结构示意图。

图4为从进烟道的轴线方向看上去，图1中超声波发生器在进烟道上分布结构的示意图。

图5为图1中超声波发生器在进烟道上分布结构的周向展开示意图。

图6为图1中多通装置的俯视结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本实施方式的选择性催化还原脱硝方法是先通过超声波发生器3将氨水雾化（形成氨气），再将雾状的氨水（即氨气）与含有氮氧化物的烟气混合，混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水。

本实施方式由于采用了先通过超声波发生器将氨水雾化（形成氨气），再将雾状的氨水（即氨气）与含有氮氧化物的烟气混合，混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的技术手段，所以，可通过超声波雾化的方式，利用电子高频震荡，通过雾化片的高频谐振，将氨水分子结构打散而产生自然飘逸的水雾，不需加热或添加任何化学试剂，该方法不需要消耗热能即可形成氨气将氨气与烟气充分地混合，由于超声波发生器对氨水的雾化效率极高，所以，电能消耗极小。

作为本实施方式的一种改进，所述氨水的浓度为15%-25%（重量百分比）。

本实施方式由于采用了所述氨水的浓度为15%-25%（重量百分比）的技术手段，所以，可保证雾化后的氨水安全有效地与含有氮氧化物的烟气混合。

作为本实施方式进一步的改进，所述氨水的浓度为20%（重量百分比）。

本实施方式由于采用了所述氨水的浓度为20%（重量百分比）的技术手段，所以，可确保雾化后的氨水安全高效地与含有氮氧化物的烟气混合。

作为本实施方式再进一步的改进，所述混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的过程是在温度140-150℃下进行的。

本实施方式由于采用了所述混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的过程是在温度140-150℃下进行的技术手段，所以，可使烟气的脱硝效率大大提高的前提下，大大提高催化剂的使用寿命，大大地降低脱硝成本。

作为本实施方式还进一步的改进，所述混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的过程是在温度145℃下进行的。

本实施方式由于采用了所述混合后的烟气在催化剂的作用下还原成氮气和水的过程是在温度145℃下进行的技术手段，所以，可使烟气的脱硝效率与脱硝成本之比达到最高，且满足烟气的排放标准。

如图1至图6所示，本实施方式的选择性催化还原脱硝系统，包括进烟道1和选择性催化还原脱硝装置2，所述进烟道1的出烟口与所述选择性催化还原脱硝装置2的进烟口连通，所述进烟道设置有一个超声波发生器3，当然，也可以设置有多个超声波发生器3。所述超声波发生器3的氨水进口通过氨水泵4与氨水源5连通，所述超声波发生器3的氨水雾化孔3-4位于所述进烟道1内。

本实施方式由于采用了所述进烟道至少设置有一个超声波发生器，所述超声波发生器的氨水进口通过氨水泵与氨水源连通，所述超声波发生器的氨水雾化孔位于所述进烟道内的技术手段，所以，可通过超声波雾化的方式，利用电子高频震荡，通过雾化片的高频谐振，将氨水分子结构打散而产生自然飘逸的水雾，不需加热或添加任何化学试剂，该方法不需要消耗热能即可形成氨气将氨气与烟气充分地混合，由于超声波发生器对氨水的雾化效率极高，所以，电能消耗极小。由于超声波发生器本成比现有技术的喷氨格栅等部件成体低很多，超声波发生器的结构也比现有技术的喷氨格栅等部件简单得多，所以，可大大降低系统的制造成本且系统的结构更加简单。

作为本实施方式的一种改进，如图2所示，所述超声波发生器3的主体3-1呈柱状，该柱状主体3-1的前端中央设置有空心长颈3-2，空心长颈3-2的端头设置有高频震荡锥3-3，所述氨水雾化孔3-4有多个，多个所述氨水雾化孔3-4沿周向均匀地分布在空心长颈3-2端头的侧壁上；该柱状主体3-1的前端沿径向向外延伸形成法兰盘3-5，所述法兰盘3-5上沿周向分布有固定孔，相应地，所述进烟道1的侧壁分布有超声波发生器安装孔，沿着所述超声波发生器安装孔的周边分布有螺纹固定孔，所述超声波发生器3的高频震荡锥3-3和氨水雾化孔3-4穿过所述超声波发生器安装孔进入所述进烟道1内，所述法兰盘3-5和所述进烟道1的侧壁之间设置有环形密封垫3-6，所述超声波发生器3与所述进烟道1通过螺钉3-7借助所述法兰盘3-5上的固定孔和所述进烟道1侧壁的螺纹固定孔固定连接。从图2中可看出，所述超声波发生器3主体3-1后端的中央设置有电极，所述电极与调谐器3-9电连接；所述超声波发生器3的氨水进口设置在所述超声波发生器3主体3-1的侧壁上。当然，也可以是如图3所示，该柱状主体3-1的前部沿径向向内收缩形成圆柱体3-8并与该柱状主体3-1的后部形成台肩，所述圆柱体3-8的侧壁设置有螺纹，相应地，所述进烟道1的侧壁分布有超声波发生器螺纹安装孔，所述超声波发生器3的高频震荡锥3-3和氨水雾化孔3-4穿过所述超声波发生器螺纹安装孔进入所述进烟道1内，所述台肩和所述进烟道1的侧壁之间设置有环形密封垫3-6，所述超声波发生器3与所述进烟道1通过螺纹固定连接。从图3中可看出，所述超声波发生器3的主体3-1的侧壁设置有电极，所述电极与调谐器3-9电连接；所述超声波发生器3的氨水进口设置在所述超声波发生器3主体3-1后端的中央。

本实施方式由于采用了所述超声波发生器的主体呈柱状，该柱状主体的前端中央设置有空心长颈，空心长颈的端头设置有高频震荡锥，所述氨水雾化孔有多个，多个所述氨水雾化孔沿周向均匀地分布在空心长颈端头的侧壁上；该柱状主体的前端沿径向向外延伸形成法兰盘，所述法兰盘上沿周向分布有固定孔，相应地，所述进烟道的侧壁分布有超声波发生器安装孔，沿着所述超声波发生器安装孔的周边分布有螺纹固定孔，所述超声波发生器的高频震荡锥和氨水雾化孔穿过所述超声波发生器安装孔进入所述进烟道内，所述法兰盘和所述进烟道的侧壁之间设置有环形密封垫，所述超声波发生器与所述进烟道通过螺钉借助所述法兰盘上的固定孔和所述进烟道侧壁的螺纹固定孔固定连接的技术手段，所以，安装、更换和维护超声波发生器十分方便。当采用了该柱状主体的前部沿径向向内收缩形成圆柱体并与该柱状主体的后部形成台肩，所述圆柱体的侧壁设置有螺纹，相应地，所述进烟道的侧壁分布有超声波发生器螺纹安装孔，所述超声波发生器的高频震荡锥和氨水雾化孔穿过所述超声波发生器螺纹安装孔进入所述进烟道内，所述台肩和所述进烟道的侧壁之间设置有环形密封垫，所述超声波发生器与所述进烟道通过螺纹固定连接的技术手段，则安装、更换和维护超声波发生器更加方便。

作为本实施方式进一步的改进，如图4所示，所述进烟道1的横截面呈圆形，所述超声波发生器3有多个；多个所述超声波发生器3沿着所述进烟道1同一横截面的周向均匀地分布，所述超声波发生器3的高频震荡锥3-3朝向所述进烟道1的轴心。当然，也可以是如图5所示，多个所述超声波发生器1分为多组，多组所述超声波发生器1分别沿着所述进烟道1不同横截面的周向分布，所述超声波发生器3的高频震荡锥3-3朝向所述进烟道1的轴心。

本实施方式由于采用了所述进烟道的横截面呈圆形，所述超声波发生器有多个；多个所述超声波发生器沿着所述进烟道同一横截面的周向均匀地分布，所述超声波发生器的高频震荡锥朝向所述进烟道的轴心的技术手段，所以，可使氨气与烟气均匀地混合。当采用了多个所述超声波发生器分为多组，多组所述超声波发生器分别沿着所述进烟道不同横截面的周向分布，所述超声波发生器的高频震荡锥朝向所述进烟道的轴心的技术手段，则可使氨气与烟气进一步充分地混合。

作为本实施方式再进一步的改进，如图1和图6所示，所述超声波发生器6与所述氨水泵4之间设置有多通装置6，所述多通装置6有一个氨水进口6-1和多个氨水出口6-2，所述一个氨水进口6-1和所述多个氨水出口6-2相连通，所述多个氨水出口6-2分别配置有阀门6-3，所述一个氨水进口6-1与所述氨水泵4的氨水出口连通，所述多个氨水出口6-2分别与所述超声波发生器3的氨水进口连通。

本实施方式由于采用了所述超声波发生器与所述氨水泵之间设置有多通装置，所述多通装置有一个氨水进口和多个氨水出口，所述一个氨水进口和所述多个氨水出口相连通，所述多个氨水出口分别配置有阀门，所述一个氨水进口与所述氨水泵的氨水出口连通，所述多个氨水出口分别与所述超声波发生器的氨水进口连通的技术手段，所以，可根据实际情况对超声波发生器实施控制。

作为本实施方式再进一步的改进，如图1所示，所述进烟道1的进烟口与布袋除尘器7的出烟口连通，所述选择性催化还原脱硝装置2的出烟口通过引风机8与烟囱9的进烟口连通，所述布袋除尘器7的出烟口与所述烟囱9的进烟口通过旁路烟道10连通，所述旁路烟道10上靠近其两端分别设置有旁路挡板11，所述超声波发生器1与所述氨水源5之间串接有流量计12和氨水过滤器13。从图1中可以看出，所述流量计12设置在所述氨水源5和氨水泵4之间；所述氨水过滤器13设置在所述氨水泵4和所述多通装置6之间。当然，所述氨水过滤器13也可以设置在所述氨水源5和氨水泵4之间，甚至，还可以在每一个超声波发生器3的氨水进口配置氨水过滤器13（参见图2和图3）。所述选择性催化还原脱硝装置2包括钢结构容器2-1，容器2-1内设置有入口烟道导流装置2-2、气体均布装置2-3、催化剂模块层及支撑结构2-4、放有催化剂模块的备用层2-5，容器的壁上设置有检修安装孔2-6及吹灰装置2-7（所述入口烟道导流装置2-2、气体均布装置2-3、催化剂模块层及支撑结构2-4、放有催化剂模块的备用层2-5，容器的壁上设置有检修安装孔2-6及吹灰装置2-7为现有技术），所述催化剂模块的尺寸为150mm×150mm×860mm，根据烟尘特性选取板式或波纹板式，催化剂模块的组分是V₂O₅、MoO₃、TiO₂及微量元素，各组分之间的配比是V₂O₅占0.1%-3%（重量百分比），MoO₃占0.1%-10%（重量百分比），WO₃占0.1%-5%（重量百分比）,TiO₂占到80%（重量百分比），微量元素占10%（重量百分比），所述超声波发生器3的频率为15-55kHz, 所述超声波发生器3的功率为30-500W，所述超声波发生器3的雾化片是陶瓷雾化片。

本实施方式由于采用了所述进烟道的进烟口与布袋除尘器的出烟口连通，所述选择性催化还原脱硝装置的出烟口通过引风机与烟囱的进烟口连通的技术手段，所以，脱硝反应可在较低的温度下进行，烟气量大大减少，催化剂体积相应减小，反应器体积也相应地减小，烟气对催化剂的磨损减小，催化剂的寿命大大延长，催化剂的使用成本大大降低。又由于采用了所述布袋除尘器的出烟口与所述烟囱的进烟口通过旁路烟道连通，所述旁路烟道上靠近其两端分别设置有旁路挡板的技术手段，所以，当遇到催化剂更换及检修等紧急情况可以选择打开旁路挡板，使烟气直接排入烟囱。还由于采用了所述超声波发生器与所述氨水源之间串接有流量计和氨水过滤器，所以，不但可以有利于控制氨水的流量，而且，还可以防止超声波发生器发生堵塞。再由于采用了所述选择性催化还原脱硝装置包括钢结构容器，容器内设置有入口烟道导流装置、气体均布装置、催化剂模块层及支撑结构、放有催化剂模块的备用层，容器的壁上设置有检修安装孔及吹灰装置的技术手段，所以，有利于提高脱效率，方便对选择性催化还原脱硝装置实施清灰和维护。更由于采用了所述催化剂模块的尺寸为150mm×150mm×860mm，根据烟尘特性选取板式或波纹板式，催化剂模块的组分是V₂O₅、MoO₃、TiO₂及微量元素，各组分之间的配比是V₂O₅占0.1%-3%（重量百分比），MoO₃占0.1%-10%（重量百分比），WO₃占0.1%-5%（重量百分比）,TiO₂占到80%（重量百分比），微量元素占10%（重量百分比）的技术手段，所以，不但可在温度140-150℃下进行脱硝反应，在使烟气的脱硝效率大大提高的前提下，大大提高催化剂的使用寿命，大大地降低脱硝成本，而且，还可以在温度145℃下进行脱硝反应，可使烟气的脱硝效率与脱硝成本之比达到最高，且满足烟气的排放标准。最后，由于采用了所述超声波发生器的频率为15-55kHz, 所述超声波发生器的功率为30-500W，所述超声波发生器的雾化片是陶瓷雾化片的技术手段，所以，可进一步地提高脱硝效率。

Claims (4)

1.一种选择性催化还原脱硝系统，包括进烟道和选择性催化还原脱硝装置，所述进烟道的出烟口与所述选择性催化还原脱硝装置的进烟口连通，其特征在于：所述进烟道至少设置有一个超声波发生器，所述超声波发生器的氨水进口通过氨水泵与氨水源连通，所述超声波发生器的氨水雾化孔位于所述进烟道内。

2.根据权利要求1所述的选择性催化还原脱硝系统，其特征在于：所述超声波发生器的主体呈柱状，该柱状主体的前端中央设置有空心长颈，空心长颈的端头设置有高频震荡锥，所述氨水雾化孔有多个，多个所述氨水雾化孔沿周向均匀地分布在空心长颈端头的侧壁上；该柱状主体的前端沿径向向外延伸形成法兰盘，所述法兰盘上沿周向分布有固定孔，相应地，所述进烟道的侧壁分布有超声波发生器安装孔，沿着所述超声波发生器安装孔的周边分布有螺纹固定孔，所述超声波发生器的高频震荡锥和氨水雾化孔穿过所述超声波发生器安装孔进入所述进烟道内，所述法兰盘和所述进烟道的侧壁之间设置有环形密封垫，所述超声波发生器与所述进烟道通过螺钉借助所述法兰盘上的固定孔和所述进烟道侧壁的螺纹固定孔固定连接；或者，该柱状主体的前部沿径向向内收缩形成圆柱体并与该柱状主体的后部形成台肩，所述圆柱体的侧壁设置有螺纹，相应地，所述进烟道的侧壁分布有超声波发生器螺纹安装孔，所述超声波发生器的高频震荡锥和氨水雾化孔穿过所述超声波发生器螺纹安装孔进入所述进烟道内，所述台肩和所述进烟道的侧壁之间设置有环形密封垫，所述超声波发生器与所述进烟道通过螺纹固定连接。

3.根据权利要求2所述的选择性催化还原脱硝系统，其特征在于：所述进烟道的横截面呈圆形，所述超声波发生器有多个；多个所述超声波发生器沿着所述进烟道同一横截面的周向均匀地分布，所述超声波发生器的高频震荡锥朝向所述进烟道的轴心；或者，多个所述超声波发生器分为多组，多组所述超声波发生器分别沿着所述进烟道不同横截面的周向分布，所述超声波发生器的高频震荡锥朝向所述进烟道的轴心。

4.根据权利要求1所述的选择性催化还原脱硝系统，其特征在于：所述超声波发生器与所述氨水泵之间设置有多通装置，所述多通装置有一个氨水进口和多个氨水出口，所述一个氨水进口和所述多个氨水出口相连通，所述多个氨水出口分别配置有阀门，所述一个氨水进口与所述氨水泵的氨水出口连通，所述多个氨水出口分别与所述超声波发生器的氨水进口连通。