CN204393117U - 一种自动削茧机 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自动削茧机，包括架体、切削装置、内部中空的转轮、驱动转轮的第一驱动装置和送料装置，切削装置、转轮和第一驱动装置均设置于架体；转轮的环周面设有装茧孔，装茧孔设有弹性装置，转轮内设有顶茧装置；切削装置包括切刀和驱动切刀的第二驱动装置，切刀的切削面与转轮的环周面相离，第二驱动装置设于架体；送料装置包括输送带、驱动输送带的第三驱动装置和料斗；由此，能够大幅度提高工作效率，节省人工成本；避免削伤人手、蚕蛹和未削茧已化蛹现象；解决削茧时间紧，劳力少、人员老龄化等系列问题。

Description

一种自动削茧机

技术领域

本实用新型涉及削茧机，尤其涉及一种自动削茧机。

背景技术

茧丝绸产业是中国在世界上具有主导地位的产业，蚕种生产是茧丝绸发展的基础，蚕茧削口是蚕种生产中重要环节，削茧工作时间短、劳动强度大。目前我国蚕种生产中的蚕茧削口，主要是以手工操作为主，即蚕农用左手拿着蚕茧，右手用刀片削开一个小口。这种手工作业方式存在问题：一是很容易削伤手指；二是容易削伤蚕蛹；三是劳动强度大，工作效率很低。蚕种生产是季节性很强，在削茧时需大量人力，经常会出现蚕茧没来得及削，蚕蛹已孵化成蛾从蚕茧中爬出来了，造成蚕种生产经济损失。随着农村劳动力越来越紧张，从业人员老龄化程度加剧，迫切需要自动化削茧机械代替手工劳作。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种自动削茧机，解决上述现有技术问题中的一个或者多个。

根据本实用新型的一个方面，提供一种自动削茧机，包括架体、切削装置、内部中空的转轮和驱动转轮的第一驱动装置，切削装置、转轮和第一驱动装置均设置于架体；转轮的环周面设有装茧孔，装茧孔设有弹性装置，转轮内设有顶茧装置；切削装置包括切刀和驱动切刀的第二驱动装置，切刀的切削面与转轮的环周面相离，第二驱动装置设于架体。由此可以使蚕茧削口机械化，提高蚕茧削口的效率，减少人工成本。

在一些实施方式中：装茧孔数量为多个，并均匀分布于转轮环周面形成多排结构，每排装茧孔所在的平面与转轮的轴线垂直，每个装茧孔的轴线与该装茧孔所在转轮的位置的切线形成45-60°的夹角。由此可以提高削茧机的效率，且在进行削口时，不会伤到蚕茧内的蚕蛹。

在一些实施方式中：第一驱动装置连接于转轮的转轴，顶茧装置为弧形的挡片，顶茧装置连接于架体，顶茧装置到转轮环周面的最短距离沿转轮的旋转方向从顶茧装置的一端到另一端逐渐减小。由此，可以将削过口的蚕茧从装茧孔中顶出。

在一些实施方式中：顶茧装置为设置于第一驱动装置的输出端的齿轮，顶茧装置与装茧孔配合设置。由此，可以将削过口的蚕茧从装茧孔中顶出。

在一些实施方式中：架体设有切削装置安装面，转轮的轴线在切削装置安装面所在的面上，切削装置安装面设有安装孔，第二驱动装置安装于安装孔，并能够调整与转轮之间的距离。由此，可以调节切刀到转轮之间的距离，从而调节蚕茧切口的大小。

在一些实施方式中：切削装置还包括罩体，罩体罩设于切刀，切刀为圆形结构，切刀与转轮相背的一面设有以切刀圆心为中的中心对称的叶片。由此，可以避免切刀误伤使用者，此外在切刀运行时，切刀上的叶片旋转，可以将被消掉的蚕茧部分吹出去。

在一些实施方式中：还包括送料装置，送料装置包括输送带和驱动输送带的第三驱动装置，输送带的一端靠近转轮的环周面，装茧孔的轴线在输送带所在的面上，输送带设有与装茧孔排数相同的轨道槽，轨道槽分别一一对应每排装茧孔。由此可以将蚕茧初步装入蚕茧孔中，提高装茧效率。

在一些实施方式中：输送带远离转轮的一端的上方设有料斗，料斗设有与轨道槽数量相同的料斗口，料斗口分别一一对应每个轨道槽。由此，可以提高放蚕茧的效率。

在一些实施方式中：还包括弧形的挡板，挡板连接于架体，挡板到转轮环周面最短距离沿转轮的旋转方向从挡板的一端到另一端逐渐减小；挡板靠近转轮环周面的最短距离大于与切刀到转轮环周面的最短距离。由此可以将蚕茧完全装入蚕茧孔中，并能使切刀对蚕茧进行削口。

在一些实施方式中：架体设有收集盘，收集盘包括蛹收集盘和茧收集盘，蛹收集盘位于转轮正下方，茧收集盘位于顶茧装置正下方。由此，当被削口的蚕茧转到下方时，蚕茧内的蚕蛹可以掉落到收集盘内，避免蚕蛹因掉落受伤。

附图说明

图1是本实用新型一种自动削茧机的第一实施例的正视图；

图2是本实用新型一种自动削茧机的第一实施例的俯视图；

图3是本实用新型一种自动削茧机的切削装置安装面的结构示意图；

图4是本实用新型一种自动削茧机的蚕茧进行削口的第一实施例的结构示意图；

图5是本实用新型一种自动削茧机的蚕茧进行削口的第二实施例的结构示意图；

图6是本实用新型一种自动削茧机的装茧孔的切削装置安装面的结构示意图；

图7是本实用新型一种自动削茧机的装茧孔的结构示意图；

图8是本实用新型一种自动削茧机的第二实施例的正视图；

图9是本实用新型一种自动削茧机的第二实施例的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式，对本实用新型作进一步详细说明。

如图1-3所示，一种自动削茧机，包括架体1、切削装置2、内部中空的转轮3和驱动转轮3的第一驱动装置31，切削装置2、转轮3和第一驱动装置31均设置于架体1，其中转轮3轴心处设有转轴，转轮3的转轴通过轴承可旋转的架设于架体1；转轮3的环周面设有装茧孔32。装茧孔32内设有弹性装置33，弹性装置33能够针对不同大小的蚕茧进行固定。转轮3内设有顶茧装置34，顶茧装置34能够将削过口的蚕茧从蚕茧孔中顶出。

为了提高削茧机的工作效率，装茧孔32的数量为多个，并均匀分布于转轮3的环周面形成多排结构，每排装茧孔32所在的平面与转轮3的轴线垂直。此外，如图4、图5所示，每个装茧孔32的轴线与该装茧孔32在转轮3的位置的切线还可以形成45-60°的夹角，在本实施例中，每个装茧孔32的轴线与该装茧孔32在转轮3的位置的切线形成55°的夹角，由此，在进行削口时，不会伤到蚕茧内的蚕蛹。

切削装置2还可以包括罩体23，罩体23罩设于切刀21并螺接于架体1，由此可以避免切刀21误伤使用者。切刀21为圆形结构，切刀21与转轮3相背的一面设有以切刀21圆心为中心的中心对称的叶片24，可以在切刀运行时，切刀上的叶片旋转，可以将被消掉的蚕茧部分吹出去，避免堆积。

其中，切削装置2包括切刀21和驱动切刀21的第二驱动装置22，在本实施例中，第二驱动装置22为电机，切刀21平键连接于第二驱动装置22的输出端，切刀21的切削面与转轮3的环周面相离。本实用新型中，切刀21的切削面与转轮3的环周面相离是指：切刀21的切削面与转轮3的轴线平行，且转轮3的轴线到切刀21的切削面的垂直距离大于转轮3的外半径。第二驱动装置22设于架体1，具体来说，架体1设有切削装置安装面11，转轮3的轴线在切削装置安装面11所在的平面上，如图6所示，切削装置安装面11还开设有安装孔111，第二驱动装置22通过安装孔111螺接于切削装置安装面11，安装孔111可以设置成能配合第二驱动装置22相对转轮3环周面移动的长形结构，由此可以调节切刀21与转轮3环周面之间的距离，从而控制蚕茧削口的大小。

如图7所示，其中弹性装置33包括对称的弧形压片331，每个压片331与装茧孔32侧壁通过弹簧332连接，本实施例中，每个压片331与装茧孔32侧壁通过一个弹簧332连接；此外每个压片331与装茧孔32侧壁还可以通过两个弹簧332连接，由此使压片331更加稳定。此外弹性装置33还可以是弧形的压片331，其一端固定于装茧孔侧壁，靠近另一端的位置与装茧孔侧壁通过弹簧332连接。

本实施列中，第一驱动装置31为电机，其输出端平键连接于转轮3的转轴，顶茧装置34为弧形的挡片，顶茧装置34焊接于架体1并设置于转轮3内部，顶茧装置34到转轮3环周面的最短距离沿转轮3的旋转方向从顶茧装置34的一端到另一端逐渐减小。由此，当削过口的蚕茧转到顶茧装置34处，被顶茧装置34推挤，可以从装茧孔中被顶出。

如图8、图9所示，需要说明的是，顶茧装置34还可以是平键连接于第一驱动装置31的输出端的齿轮，顶茧装置34与装茧孔32配合设置，具体来说，顶茧装置34的齿口的大小略小于装茧孔，并能插入装茧孔中，当第一驱动装置31带动顶茧装置34转动时，顶茧装置34的与转轮3的蚕茧孔配合并带动转轮3转动，并将经过切削的蚕茧从装茧孔中顶出去。

为了使蚕茧装入蚕茧孔中机械化，提高装茧效率，还可以包括送料装置4，送料装置4包括输送带41和驱动输送带41的第三驱动装置42，在本实施例中第三驱动装置42为电机，第三驱动装置42的输出端通过传动结构连接输送带41，并驱动输送带41循环转动，输送带41的一端靠近转轮3的环周面，装茧孔32的轴线在输送带41所在的面上，输送带41还挖设有与装茧孔32排数相同的轨道槽43，轨道槽43分别一一对应每排装茧孔32。

此外，输送带41远离转轮3的一端的上方设有料斗44，料斗44可以通过直角支架螺接于架体1，料斗44开设有与轨道槽43数量相同的料斗口45，料斗口45分别一一对应每个轨道槽43，由此可以提高装蚕茧的效率。使用时，将蚕茧放置于料斗中，蚕茧从料斗口出来，落在输送带的轨道槽上，料斗口45的直径小于蚕茧的长度，此时蚕茧的端部对准蚕茧孔，输送带41将蚕茧输送到蚕茧孔中。

为了将蚕茧完全装入蚕茧孔中，并能使切刀21对蚕茧进行削口，还可以包括弧形的挡板5，挡板5通过伸缩杆连接于架体1，伸缩杆的一端与挡板5螺接，另一端与架体1螺接，挡板5可以通过伸缩杆调节与转轮3之间的距离。挡板5到转轮3环周面最短距离沿转轮3的旋转方向从挡板5的一端到另一端逐渐减小；挡板5靠近转轮3环周面的最短距离大于与切刀21到转轮3环周面的最短距离。此外，还可以设置有内挡板，内挡板设置于转轮3内与挡板5相背的位置，由此，可以防止在装蚕茧时，将蚕茧顶过装茧孔32，内挡板可以将蚕茧档回来。

此外，架体1还设有收集盘，收集盘包括蛹收集盘61和茧收集盘62，蛹收集盘61位于转轮3正下方，茧收集盘62位于顶茧装置34正下方，蛹收集盘61和茧收集盘62均螺接于架体1。由此，当被削口的蚕茧转到下方时，蚕茧内的蚕蛹可以掉落到蛹收集盘内，避免蚕蛹因掉落受伤。此外，在蛹收集盘61上焊接缓冲板，缓冲板与水平面呈45°至60°夹角，由此使掉落的蛹得到缓冲，避免蛹掉落时受伤。

使用时，将蚕茧放置于输送带41，输送带41将蚕茧送入装茧孔32内，转轮3旋转，蚕茧经过挡板5的推挤，完全装入装茧孔内，再通过切刀21进行削口，再转到转轮3的下方，蚕茧内的蚕蛹因重力掉落到收集盘6中，再通过顶茧装置34将蚕茧顶出来。

综上所述，本实用新型可解决蚕农在蚕茧削口过程中，容易削伤手指、削伤蚕蛹的问题；能够大幅度提高工作效率，节省人工成本，避免出现蚕茧还没有削口，蛹已孵化成蛾的问题。

以上所述仅是本实用新型的一种实施方式，应当指出，对于本领域普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干相似的变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动削茧机，其特征在于：包括架体(1)、切削装置(2)、内部中空的转轮(3)和第一驱动装置(31)，所述切削装置(2)、转轮(3)和第一驱动装置(31)均设置于所述架体(1)，所述第一驱动装置(31)连接并驱动所述转轮(3)；所述转轮(3)的环周面设有装茧孔(32)，所述装茧孔(32)内设有弹性装置(33)，所述转轮(3)内设有顶茧装置(34)；所述切削装置(2)包括切刀(21)和驱动所述切刀(21)的第二驱动装置(22)，所述切刀(21)的切削面与所述转轮(3)的环周面相离，所述第二驱动装置(22)设于所述架体(1)。

2.根据权利要求1所述的一种自动削茧机，其特征在于：所述装茧孔(32)数量为多个，并均匀分布于所述转轮(3)的环周面形成多排结构，每排装茧孔(32)所在的平面与所述转轮(3)的轴线垂直，每个所述装茧孔(32)的轴线与该装茧孔(32)在所述转轮(3)的位置的切线形成45-60°的夹角。

3.根据权利要求2所述的一种自动削茧机，其特征在于：所述第一驱动装置(31)连接于所述转轮(3)的转轴，所述顶茧装置(34)为弧形的挡片，所述顶茧装置(34)连接于所述架体(1)，所述顶茧装置(34)到所述转轮(3)环周面的最短距离沿所述转轮(3)的旋转方向从所述顶茧装置(34)的一端到另一端逐渐减小。

4.根据权利要求2所述的一种自动削茧机，其特征在于：所述顶茧装置(34)为设置于所述第一驱动装置(31)的输出端的齿轮，所述顶茧装置(34)与所述装茧孔(32)配合设置。

5.根据权利要求1所述的一种自动削茧机，其特征在于：所述架体(1)设有切削装置安装面(11)，所述转轮(3)的轴线在所述切削装置安装面(11)所在的面上，所述切削装置安装面(11)设有安装孔(12)，所述第二驱动装置(22)通过所述安装孔(12)装设于所述切削装置安装面(11)，并能够调整与所述转轮(3)之间的距离。

6.根据权利要求1所述的一种自动削茧机，其特征在于：所述切削装置(2)还包括罩体(23)，所述罩体(23)罩设于所述切刀(21)，所述切刀(21)为圆形结构，所述切刀(21)与所述转轮(3)相背的一面设有以所述切刀(21)圆心为中的中心对称的叶片(24)。

7.根据权利要求2所述的一种自动削茧机，其特征在于：还包括送料装置(4)，所述送料装置(4)包括输送带(41)和驱动所述输送带(41)的第三驱动装置(42)，所述输送带(41)的一端靠近所述转轮(3)的环周面，所述装茧孔(32)的轴线在所述输送带(41)所在的面上，所述输送带(41)设有与所述装茧孔(32)排数相同的轨道槽(43)，所述轨道槽(43)分别一一对应每排装茧孔(32)。

8.根据权利要求7所述的一种自动削茧机，其特征在于：所述输送带(41)远离所述转轮(3)的一端的上方设有料斗(44)，所述料斗(44)设有与所述轨道槽(43)数量相同的料斗口(45)，所述料斗口(45)分别一一对应每个轨道槽(43)。

9.根据权利要求8所述的一种自动削茧机，其特征在于：还包括弧形的挡板(5)，所述挡板(5)连接于所述架体(1)，所述挡板(5)到所述转轮(3)环周面最短距离沿所述转轮(3)的旋转方向从所述挡板(5)的一端到另一端逐渐减小；所述挡板(5)靠近所述转轮(3)环周面的最短距离与所述切刀(21)到所述转轮(3)环周面的最短距离一致。

10.根据权利要求1-9任一项所述的一种自动削茧机，其特征在于：所述架体(1)设有收集盘，所述收集盘包括蛹收集盘(61)和茧收集盘(62)，所述蛹收集盘(61)位于所述转轮(3)正下方，所述茧收集盘(62)位于所述顶茧装置(34)正下方。