CN204381262U - 一种高效轧制球生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种钢球生产系统，具体涉及一种高效轧制球生产系统，所要解决的技术问题是提供了一种生产效率高、成本低、轧制球型良好、力学性能好的高效轧制球生产系统，所采用的技术方案为包括两条生产线，每条生产线均有上料装置、中频加热装置、轧球机、淬火装置和回火装置依次连接构成，所述轧球机的出料口通过输送管道与淬火装置的进料口相连接，淬火装置的出料口通过输送管道与回火装置的进料口相连接，所述回火装置主要由多个水箱构成，多个水箱并排设置，每个水箱的进料口均设置有下料管，所述下料管与输送管道相连通，本实用新型广泛用于钢球的生产。

Description

一种高效轧制球生产系统

技术领域

本实用新型涉及一种钢球生产系统，具体涉及一种高效轧制球生产系统。

背景技术

磨球是矿山、建材、煤炭、化工等工业部门不可缺少的重要辅材之一。由于磨球是易损易耗品，所以市场年需求量极大，全球年需求量在500万t以上。目前市场上磨球多以铸造、锻造方式生产，对铬等合金元素需求量大，成本较高，能耗大，环境污染严重，而且力学性能也不能充分满足要求。

实用新型内容

本实用新型克服现有技术存在的不足，所要解决的技术问题是提供了一种生产效率高、成本低、轧制球型良好、力学性能好的高效轧制球生产系统。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案为：一种高效轧制球生产系统，其特征在于：包括两条生产线，每条生产线均有上料装置、中频加热装置、轧球机、淬火装置和回火装置依次连接构成，所述轧球机的出料口通过输送管道与淬火装置的进料口相连接，淬火装置的出料口通过输送管道与回火装置的进料口相连接，所述回火装置主要由多个水箱构成，多个水箱并排设置，每个水箱的进料口均设置有下料管，所述下料管与输送管道相连通。

优选的，所述淬火装置包括支座，所述支座上安装有水槽支架和电机座，所述电机座上安装有电机，所述水槽支架上安装有水槽，所述水槽内底部两侧安装有托辊，所述托辊上支撑安装有滚筒，所述水槽的端部安装有出料捞盘，所述出料捞盘位于水槽和电机座之间，所述出料捞盘的转轴一端与滚筒固定在一起，另一端与电机的输出端连接，所述滚筒内设置有螺旋槽板，所述螺旋槽板固定在滚筒的内壁上。

优选的，所述出料捞盘主要由环形凹槽、转盘、拨叉和转轴构成，所述环形凹槽固定在水槽的端部，并与水槽相连通，转轴安装在电机座上，所述转盘安装在转轴上，转盘位于环形凹槽内，且与环形凹槽同心设置，所述转盘滚动表面均匀设置有多个用于拨动轧制球的拨叉，所述环形凹槽上设置有出料口。

   优选的，所述滚筒的滚筒表面设置有多个通孔。

本实用新型整体布局简洁、流畅、占地面积小，采用两条生产先进行生产，生产效率大幅提高，成本低、轧制球型良好、力学性能好，能源消耗低、环境污染小，轧制后的钢球快速进入冷却热处理起到形变处理晶粒细化的优点，产品质量提高；并且产品的生产连续自动完成，减少了操作工人的劳动强度，改善了劳动条件，生产成本大幅度降低。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为本实用新型中淬火装置的结构示意图。

图3为图2的左视图。

图4为本实用新型中淬火装置的截面结构示意图。

图中：1为上料装置，2为中频加热装置，3为轧球机，4为淬火装置，5为回火装置，6为水箱，7为下料管，8为支座，9为水槽支架，10为电机座，11为电机，12为水槽，13为托辊，14为滚筒，15为出料捞盘，16为螺旋槽板，17为环形凹槽，18为转盘，19为拨叉，20为转轴，21为出料口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作的具体实施例作进一步说明。

如图1所示，一种高效轧制球生产系统，包括两条生产线，每条生产线均有上料装置1、中频加热装置2、轧球机3、淬火装置4和回火装置5依次连接构成，所述轧球机3的出料口通过输送管道与淬火装置4的进料口相连接，淬火装置4的出料口通过输送管道与回火装置5的进料口相连接，所述回火装置5主要由多个水箱6构成，多个水箱6并排设置，每个水箱6的进料口均设置有下料管7，所述下料管7与输送管道相连通。

其中上料装置1、中频加热装置2和轧球机3均与现有技术相同。上料装置1包括上料机构、输送滚道、检测装置、夹送机构、防抖装置。

上料机构：钢棒依靠自身重力沿斜面滚落至圆形拨料盘，圆形拨料盘带有卡槽。当拨料盘旋转时，自动将钢棒放置于输送辊道上。

输送辊道：输送托辊采用V型辊道形式，托辊材料45钢淬火处理，依靠摩擦力将钢棒向前输送，进入感应器。输送辊道传输采用前后两套驱动系统，以变频器驱动交流减速电机为动力，前后两段传动速度速差可调且互不干涉。从而实现前后辊道辊道追速功能，使进入感应器的钢棒首尾相接，连续加热。

检测装置：当采用自动上料时，相对于前后输送辊道，检测装置设计成前后两个。前检测装置检测到向前输送的钢棒终了时，发出信号，自动上料机构开始工作，完成上料及输送工作。后检测装置检测到向前输送的钢棒出现较大间隔时，会发出信号，控制全线停机，以避免电源空载，发生事故。

夹送机构：感应器之间设计有夹送机构。在感应器进出口位置布置有钢棒传动托辊，传动托辊采用V型辊道形式，托辊材料45钢淬火处理，以对称布置的轴承瓦盒为导向元件，通过交流减速机为驱动力，运行速度与全线同步。本套设备传动托辊轴采用中空式结构，设置有冷却水路，充分避免了加热过程中热传导原因对轴承等传动件的影响。

防抖装置：钢球成型机会使钢棒产生较大抖动，为避免工件损坏感应器等器件，本生产线设置有三辊防抖装置。防抖装置采用向心三辊布置，通过三个压辊固定工件中心，使工件进入钢球成型机时，在实现旋转过程中不至于过大偏离其回转中心，从而有效防止钢棒抖动，避免钢棒磕碰感应器。防抖装置设有弹簧调整结构，可根据原材料直径进行调节。

钢棒经上料机构进入中频加热装置，加热至1100℃后，进入轧球机，轧球机将钢板轧制成钢球，钢球沿输送管道进入淬火装置。

如图2至图4所示，淬火装置4包括支座8，所述支座8上安装有水槽支架9和电机座10，所述电机座10上安装有电机11，所述水槽支架9上安装有水槽12，所述水槽12内底部两侧安装有托辊13，所述托辊13上支撑安装有滚筒14，所述水槽12的端部安装有出料捞盘15，所述出料捞盘15位于水槽12和电机座10之间，所述出料捞盘15的转轴一端与滚筒14固定在一起，另一端与电机11的输出端连接，所述滚筒14内设置有螺旋槽板16，所述螺旋槽板16固定在滚筒14的内壁上，所述出料捞盘15主要由环形凹槽17、转盘18、拨叉19和转轴20构成，所述环形凹槽17固定在水槽12的端部，并与水槽12相连通，转轴20安装在电机座10上，所述转盘18安装在转轴20上，转盘18位于环形凹槽17内，且与环形凹槽17同心设置，所述转盘18滚动表面均匀设置有多个用于拨动轧制球的拨叉19，所述环形凹槽17上设置有出料口21，滚筒14的滚筒表面设置有多个通孔。

淬火装置4在具体使用时，水槽5内放满水，由扎球机出来的钢球进入滚筒7内，电机4驱动滚筒7和出料捞盘8的转盘一起转动，使钢球沿螺旋槽板10进行滚动，在滚动过程中进行淬火，通过调整电机转速调整钢球的淬火时间，滚筒7的滚筒表面设置有多个通孔，用于增大冷热水的交换空间，并用溢流的方式外排到水槽中加以冷却后循环利用，直至钢球沿螺旋槽板10滚出滚筒，钢球落入环形凹槽11内，转盘12转动，拨叉13带动钢球沿环形凹槽11滚动，直至钢球从出料口14滚出，钢球沿输送管道进入水箱12内，待一个水箱装满后，在进入下一个水箱，整个生产过程连续自动完成，减少了操作工人的劳动强度，改善了劳动条件，生产成本大幅度降低。

上面结合附图对本实用新型的实施例作了详细说明，但是本实用新型并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出的各种变化，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (4)

1.一种高效轧制球生产系统，其特征在于：包括两条生产线，每条生产线均有上料装置（1）、中频加热装置（2）、轧球机（3）、淬火装置（4）和回火装置（5）依次连接构成，所述轧球机（3）的出料口通过输送管道与淬火装置（4）的进料口相连接，淬火装置（4）的出料口通过输送管道与回火装置（5）的进料口相连接，所述回火装置（5）由多个水箱（6）构成，多个水箱（6）并排设置，每个水箱（6）的进料口均设置有下料管（7），所述下料管（7）与输送管道相连通。

2.根据权利要求1所述的一种高效轧制球生产系统，其特征在于：所述淬火装置（4）包括支座（8），所述支座（8）上安装有水槽支架（9）和电机座（10），所述电机座（10）上安装有电机（11），所述水槽支架（9）上安装有水槽（12），所述水槽（12）内底部两侧安装有托辊（13），所述托辊（13）上支撑安装有滚筒（14），所述水槽（12）的端部安装有出料捞盘（15），所述出料捞盘（15）位于水槽（12）和电机座（10）之间，所述出料捞盘（15）的转轴一端与滚筒（14）固定在一起，另一端与电机（11）的输出端连接，所述滚筒（14）内设置有螺旋槽板（16），所述螺旋槽板（16）固定在滚筒（14）的内壁上。

3.根据权利要求2所述的一种高效轧制球生产系统，其特征在于：所述出料捞盘（15）由环形凹槽（17）、转盘（18）、拨叉（19）和转轴（20）构成，所述环形凹槽（17）固定在水槽（12）的端部，并与水槽（12）相连通，转轴（20）安装在电机座（10）上，所述转盘（18）安装在转轴（20）上，转盘（18）位于环形凹槽（17）内，且与环形凹槽（17）同心设置，所述转盘（18）滚动表面均匀设置有多个用于拨动轧制球的拨叉（19），所述环形凹槽（17）上设置有出料口（21）。

4. 根据权利要求2或3所述的一种高效轧制球生产系统，其特征在于：所述滚筒（14）的滚筒表面设置有多个通孔。