CN204371232U - 打压式油管泄油器 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种打压式油管泄油器。该打压式油管泄油器，包括油管接头和泄油破裂装置；所述油管接头的相对的两侧壁上设置有贯通的泄油孔；其中一所述油管接头的侧壁的泄油孔上设置有所述泄油破裂装置；所述泄油破裂装置为端口封闭有薄片的套筒；所述套筒与所述泄油孔螺纹连接。本实用新型提供的打压式油管泄油器，其结构设计合理，结构简单，外径小，可利用泄油破裂装置在一定压力下将会破裂，达到泄油的目的；并克服了现有技术中的泄油器的诸多技术缺陷。

Description

打压式油管泄油器

技术领域

本实用新型涉及油田开发采油设备技术领域，具体而言，涉及打压式油管泄油器。

背景技术

目前常用的油管泄油器，主要分为撞击式泄油器、控杆式泄油器、滑套式泄油器、旋转式泄油器、压缩式泄油器等类型，这些泄油器由于结构原理等原因，在现场使用中均不同程度的出现问题。

1、撞击式泄油器下泵时预装在抽油泵固定凡尔与泵筒之间，检泵作业时，起出抽油杆后，投掷专用撞击杆，靠重力作用将泄油器旁通撞击开，实现泄油的目的。但是该类撞击式泄油器在检泵作业时，由于油管内结蜡或泵筒内有地层砂等原因，造成投杆无法到达泄油器处，达不到泄油的目的。

2、控杆式泄油器在使用过程中，由于控杆的外径较大，经常因原油结蜡或出砂等原因，造成控杆泄油器自动打开出现油井生产管柱短路，无法正常生产，缩短检泵周期，增加检泵频次。

3、滑套式、旋转式、压缩式等泄油器由于其结构较为复杂的原因，造成泄油器的外径较大，在使用过程中，生产测井工具无法通过泄油器与套管的环空井段，致使生产测井工作不能正常进行。

因此，如何克服现有的泄油器的技术缺陷是本领域技术人员亟待解决的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供打压式油管泄油器，以解决上述的问题。

本实用新型提供了一种打压式油管泄油器，包括油管接头和泄油破裂装置；

所述油管接头的相对的两侧壁上设置有贯通的泄油孔；其中一所述油管接头的侧壁的泄油孔上设置有所述泄油破裂装置；所述泄油破裂装置为端口封闭有薄片的套筒；所述套筒与所述泄油孔螺纹连接。

优选的，作为一种可实施方案，设置有相对泄油孔的所述油管接头的两侧壁处均设置有两个切面，且两个所述切面平行。

优选的，作为一种可实施方案，所述套筒具体包括套筒本体、设置套筒本体顶部的所述端口，设置在所述套筒本体的端口内侧的所述薄片和设置在所述套筒本体的端口外缘的环形凸起部。

优选的，作为一种可实施方案，所述套筒结构中的所述套筒本体的孔径与所述泄油孔的孔径相适应；设置在所述套筒本体顶部外缘的环形凸起部的外径大于所述泄油孔的孔径；且所述套筒本体顶部外缘环形凸起部与所述切面贴合。

优选的，作为一种可实施方案，所述切面位于所述油管接头的中间部位。

优选的，作为一种可实施方案，所述套筒的截面为T形。

优选的，作为一种可实施方案，所述套筒本体的外表面设置有外螺纹；所述泄油孔的内壁设置有内螺纹。

优选的，作为一种可实施方案，设置有所述泄油破裂装置的油管接头侧壁的切面上还设置有台阶；所述台阶处还设置有过盈配合的O型密封圈。

优选的，作为一种可实施方案，所述O型密封圈为O型橡胶密封圈。

优选的，作为一种可实施方案，所述油管接头的长度尺寸为300mm；所述油管接头上的所述泄油孔的孔径为19mm。

与现有技术相比，本实用新型实施例的优点在于：

本实用新型实施例提供的打压式油管泄油器，分析上述打压式油管泄油器的具体结构可知：本实用新型提供的打压式泄油器主要利用加长的油管接头，在油管接头的中间部位，对称两侧各加工一个泄油孔，依靠丝扣与泄油破裂装置连接。该泄油破裂装置为端口封闭薄片的套筒结构；具体通过套筒与泄油孔实现的螺纹连接。该泄油破裂装置在一定压力下将会致使端口处薄片破裂，达到泄油的目的。由于上述泄油结构构造简单，直接实现泄油，因此其泄油效果迅速且及时。

由于其避免了撞击式泄油器结构，因此其不会受到“泄油器油管内结蜡”或“泵筒内有地层砂”等原因的影响，避免了泄油故障等问题。

本实用新型提供的打压式泄油器，其泄油结构简单，设计合理，因此其避免了大量复杂结构，同时也避免了使用复杂结构而必须具有的较大尺寸的泄油器。因此也克服了类似现有技术中的控杆式泄油器、滑套式、旋转式、压缩式等泄油器的技术缺陷。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

附图说明：

图1示出了本实用新型提供的打压式油管泄油器的整体装配结构剖面示意图；

图1a示出了图1的局部结构放大示意图；

图2示出了本实用新型提供的打压式油管泄油器中的泄油破裂装置的放大结构剖面示意图；

图3示出了本实用新型提供的打压式油管泄油器中的油管接头立体结构示意图；

图4示出了本实用新型提供的打压式油管泄油器中的泄油破裂装置立体结构示意图；

图5示出了本实用新型提供的打压式油管泄油器中的整体装配立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面通过具体的实施例子并结合附图对本实用新型做进一步的详细描述。

本实用新型提供了一种打压式油管泄油器，包括油管接头1(即泄油器本体，另参见图3)和泄油破裂装置2(另参见图4)；

所述油管接头1的相对的两侧壁上设置有贯通的泄油孔4；其中一所述油管接头1的侧壁的泄油孔上设置有所述泄油破裂装置2；所述泄油破裂装置2为端口封闭有薄片的套筒；所述套筒与所述泄油孔4螺纹连接。所述油管接头的长度尺寸为300mm；所述油管接头上的所述泄油孔的孔径为19mm。

分析上述打压式油管泄油器的结构可知：本实用新型提供的打压式泄油器主要利用加长的油管接头，在油管接头的中间部位，对称两侧各加工一个泄油孔，依靠丝扣与泄油破裂装置连接。该泄油破裂装置为端口封闭薄片的套筒结构；具体通过套筒与泄油孔实现的螺纹连接。该泄油破裂装置在一定压力下将会致使端口处薄片破裂，达到泄油的目的(即在泄油孔上安装泄油破裂装置(装配后的立体结构可参见图5)，该泄油破裂装置在一定压力下将会破裂，达到泄油的目的)。由于上述泄油结构构造简单，直接实现泄油，因此其泄油效果迅速且及时。

由于其避免了撞击式泄油器结构，因此其不会受到“泄油器油管内结蜡”或“泵筒内有地层砂”等原因的影响，避免了泄油故障等问题。

本实用新型提供的打压式泄油器，其泄油结构简单，设计合理，因此其避免了大量复杂结构，同时也避免了使用复杂结构而必须具有的较大尺寸的泄油器。因此也克服了类似现有技术中的控杆式泄油器、滑套式、旋转式、压缩式等泄油器的技术缺陷。

很显然，本实用新型实施例提供的打压式油管泄油器的目的可以针对并解决目前泄油器存在的问题，其通过缩小泄油器外径，满足生产测井，使测井仪器能够顺利通过泄油器所在井段，顺利实现生产测井。同时主要解决泄油器的内径与生产管柱(油管)内径一致。尽可能不受生产管柱结蜡或油井出砂等客观因素而影响泄油效果。经过设计研发，现场试验等环节发现，本实用新型实施例提供的打压式泄油器，创新了泄油结构，弥补了现有泄油器存在的不足。

本实用新型实施例提供的打压式油管泄油器结构原理简单，便于加工，有效解决了目前泄油器使用中存在的问题，尤其是该泄油器的外径(Ф89mm)与油管接箍外径一致，切实解决了测井仪器顺利通过油管与套管环空，实现生产测井正常施工。同时该泄油器内径(Ф62mm)与油管内径保持一致，均为最大限度的减少管内结蜡、油井出砂等原因对泄油器造成的影响，只要液体能够通过，压力就能传递到泄油破裂装置上，依靠压力打开泄油孔，实现泄油的目的。

下面对本实用新型实施例提供的打压式油管泄油器的具体结构做一下详细说明：

在打压式油管泄油器的具体结构中：设置有相对泄油孔的所述油管接头1的两侧壁处均设置有两个切面5(即两个平面)，且两个所述切面5平行。

需要说明的是，由于油管接头1为外壁为圆柱形，因此应该在设置泄油孔处加工两个切面；这两个切面5为平面，平面结构便于切面上套筒上外缘环形凸起部贴合配合。

在泄油破裂装置的具体结构中，

参见图2或参见图4，所述套筒具体包括套筒本体20、设置套筒本体20顶部的所述端口21，设置在所述套筒本体20的端口内侧的所述薄片22和设置在所述套筒本体的端口外缘的环形凸起部23。

其中，所述套筒结构中的所述套筒本体20的孔径与所述泄油孔4的孔径相适应；设置在所述套筒本体顶部外缘的环形凸起部23的外径大于所述泄油孔4的孔径；且所述套筒本体顶部外缘环形凸起部23与所述切面5贴合。所述套筒的截面为T形。所述套筒本体20的外表面设置有外螺纹；所述泄油孔4的内壁设置有内螺纹。与此同时，所述切面5位于所述油管接头1的中间部位。

分析上述泄油破裂装置的具体结构可知：所述套筒的横截面为T形形状，即套筒本体的端口外缘的环形凸起部23。环形凸起部23贴合在切面上可以有效地对切面结构进行覆盖，并保护泄油孔与套筒的配合方式。其中，所述套筒本体20的孔径与所述泄油孔4的孔径相适应，可以保证套筒本体20的外螺纹与泄油孔的内壁的内螺纹丝扣相适应和配合。在当所述套筒受压后，设置在所述套筒本体20的端口内侧的所述薄片22将会发生较大的变形，在变形达到一定程度后破裂进而实现了泄油破裂装置2结构中的套管内腔贯通，即泄油破裂装置2泄油，形成打压式泄油结构。

优选的，作为一种可实施方案，设置有所述泄油破裂装置2的油管接头1侧壁的切面5上还设置有台阶；所述台阶处还设置有过盈配合的O型密封圈3(另参见图1或是图1a)。

需要说明的是，为满足泄油破裂装置2与泄油器本体丝扣螺纹连接的密封，特加装“O形圈”实现密封。另外，作为一种可实施方案，所述O型密封圈3为O型橡胶密封圈。

需要说明的是，O型橡胶密封圈可以根据需要进行选型：包括使用NBR丁腈橡胶密封圈和HNBR氢化丁腈橡胶密封圈等等密封圈。NBR丁腈橡胶密封圈适合于石油装备密封。其不会受到井底高温的影响，密封效果好，密封压力高。具体地，NBR丁腈橡胶密封圈，是目前用途最广、成本最低的橡胶密封件。

HNBR氢化丁腈橡胶密封圈:具有极佳的抗腐蚀、抗撕裂和抗压缩变形特性，耐臭氧、耐阳光、耐天候性较好。比丁腈橡胶有更佳的抗磨性。适用于洗涤机械、汽车发动机系统及使用新型环保冷媒R134a的制冷系统中。不建议使用于醇类、酯类或是芳香族的溶液中。一般使用温度范围为-40～150℃。

SIL硅橡胶密封圈:具有极佳的耐热、耐寒、耐臭氧、耐大气老化性能。有很好的绝缘性能。一般使用温度范围为-55～250℃。

ACM丙烯酸脂橡胶密封圈:其密封效果更好，且有极佳的抗压能力,耐高温、耐候性均佳，机械强度、抗压缩变形较好。一般使用温度范围为-25～170℃，其同样也适应于本实用新型实施例提供的打压式油管泄油器的抗压力式密封结构。

本实用新型实施例提供的打压式泄油器在具体作业时操作如下：在下油井生产管柱以及抽油泵时，将打压式泄油器通过两端连接螺纹连接在生产管柱与抽油泵之间，一般连接在抽油泵以上1根油管(约10米)处。当检泵作业时，起出生产油杆后，利用泵车向生产管柱(油管)内打压，当压力达到25MPa(±1MPa)左右时，泄油破裂装置通过压力被打开，实现泄油的目的。

综上所述，本实用新型实施例提供的打压式油管泄油器其技术方案：利用加长的油管接头(长度为300mm)，在油管接头的中间部位，对称两侧各加工一个泄油孔(孔径为19mm)，依靠丝扣连接，在泄油孔上安装泄油破裂装置，该装置在一定压力下将会破裂，达到泄油的目的。为满足泄油装置与泄油器本体丝扣螺纹连接的密封，特加装“O形圈”实现密封。

本实用新型结构原理简单，便于加工，有效解决了目前泄油器使用中存在的问题，尤其是该泄油器的外径(Ф89mm)与油管接箍外径一致，切实解决了测井仪器顺利通过油管与套管环空，实现生产测井正常施工。同时该泄油器内径(Ф62mm)与油管内径保持一致，均为最大限度的减少管内结蜡、油井出砂等原因对泄油器造成的影响，只要液体能够通过，压力就能传递到泄油破裂装置上，依靠压力打开泄油孔，实现泄油的目的。

本实用新型实施例提供的打压式油管泄油器，主要用于管式抽油泵的井中，在起泵作业时，泄掉抽油泵以上管柱中的井液，减少井场污染，减少原油损失，改善工作环境，降低劳动强度，提高作业效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.打压式油管泄油器，其特征在于，

包括油管接头和泄油破裂装置；

所述油管接头的相对的两侧壁上设置有贯通的泄油孔；其中一所述油管接头的侧壁的泄油孔上设置有所述泄油破裂装置；所述泄油破裂装置为端口封闭有薄片的套筒；所述套筒与所述泄油孔螺纹连接。

2.根据权利要求1所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

设置有相对泄油孔的所述油管接头的两侧壁处均设置有两个切面，且两个所述切面平行。

3.根据权利要求2所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

所述套筒具体包括套筒本体、设置套筒本体顶部的所述端口，设置在所述套筒本体的端口内侧的所述薄片和设置在所述套筒本体的端口外缘的环形凸起部。

4.根据权利要求3所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

所述套筒结构中的所述套筒本体的孔径与所述泄油孔的孔径相适应；设置在所述套筒本体顶部外缘的环形凸起部的外径大于所述泄油孔的孔径；且所述套筒本体顶部外缘环形凸起部与所述切面贴合。

5.根据权利要求4所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

所述切面位于所述油管接头的中间部位。

6.根据权利要求2所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

所述套筒的截面为T形。

7.根据权利要求4所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

所述套筒本体的外表面设置有外螺纹；所述泄油孔的内壁设置有内螺纹。

8.根据权利要求1所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

设置有所述泄油破裂装置的油管接头侧壁的切面上还设置有台阶；所述台阶处还设置有过盈配合的O型密封圈。

9.根据权利要求8所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

所述O型密封圈为O型橡胶密封圈。

10.根据权利要求1所述的打压式油管泄油器，其特征在于，

所述油管接头的长度尺寸为300mm；所述油管接头上的所述泄油孔的孔径为19mm。