CN204366059U - 一种应用于卧式加工中心的双主轴系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，包括：一驱动单元；由所述驱动单元通过齿轮系切换驱动的第一主轴和第二主轴，其中所述第一主轴驱动所述平旋盘工作，所述第二主轴驱动钻铣头工作。本实用新型使得卧式加工中心具有了数控车床的全部功能并提高了镗孔的精度并使得卧式加工中心具有良好的低速重切削车镗和高速钻铣功能。

Description

一种应用于卧式加工中心的双主轴系统

技术领域

本实用新型涉及数控机床技术领域，特别涉及一种应用于卧式加工中心的双主轴系统。

背景技术

目前，在机床行业里，采用平旋盘技术的机床主要有两种，一种是机械式平旋盘，其加工时只能单轴径向移动；而另一种是进口的采用数控切削平旋盘的数控卧式镗铣床(亦称卧式加工中心)。

为此在机床行业出现了在主切削运动下切削平旋盘本身可实现径向进给、同时与其它方向进给实现三坐标联动的数控切削平旋盘(即U轴)。最早的一种数控平旋盘其伺服电机通过滚珠丝杠机构中的丝杆螺母连接到齿轮齿条机构中的齿条，伺服电机带动滚珠丝杠机构中的丝杆转动，丝杆通过丝杆螺母带动齿轮齿条机构中的齿条进行轴向运动，通过啮合，齿条带动齿轮转动；而转动的齿轮又带动滑块径向移动，实现刀具的径向进给。这类机构制造工艺性差，间隙较大，传动刚性低，镗孔精度很大程度受制造精度限制，较难控制，己不能满足现代数控机床强力切削以及高定位精度的要求。

为此，中国专利授权公告号CN2354703公开了一种数控切削平旋盘，其由切削平旋盘与行星轮差动机构及伺服电机构成，可完全保证工件加工的精度。但是其行星轮差动机构采用两套行星轮系，结构比较复杂。

中国专利授权公告号CN201720466公开的一种镗床多功能刀架，其差动机构也是采用两套NW行星轮系，结构比较复杂。

为了解决上述技术问题，本申请人于2011年8月3日向中国国家知识产权局提交了一份实用新型名称为“行星式数控平旋盘”实用新型专利申请，现已授权，其授权公告号为CN202428244U。该行星式数控平旋盘，包括主轴箱、空心主轴、电机、齿轮系，其在主轴箱的后端设置有一行星减速器，行星减速器的输出轴与中心轴的输入端连接，输入轴与一伺服电机连接，行星减速器的壳体通过挂轮组与空心主轴连接。该实用新型专利选用市售的行星减速 器，并采用一套挂轮组，具有结构简单，性能可靠，反向间隙很小，转动精度高的优点，可使整个进刀机构的传动刚性和控制精度有极大提高。

但是将该实用新型专利的行星式数控平旋盘应用于卧式加工中心时，限于平旋盘主轴的转速，其在需要高转速的钻削和铣削场合表现不佳，无法满足高速钻铣的要求。而再进一步提高平旋盘主轴的转速，则对主轴平衡及制造精度提出了更高的要求，同时制造成本也会更高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对现有技术所存在的不足而提供一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其将卧式加工中心的现有单主轴系统更换为双主轴系统，使卧式加工中心可以兼具平旋盘主轴和钻铣轴的优点。

本实用新型所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：

一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，包括：

一驱动单元；

由所述驱动单元通过齿轮系切换驱动的第一主轴和第二主轴，其中所述第一主轴驱动平旋盘工作，所述第二主轴驱动钻铣头工作。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述平旋盘上带有刀具液压机械夹紧头及自动液压换刀装置。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述平旋盘上还带有一液压自动拉刀机构。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一主轴带有一第一编码器，所述第二主轴带有一第二编码器，所述驱动单元带有一第三编码器，所述第一编码器、第二编码器、第三编码器与卧式加工中心的数控系统一起实现对第一主轴和第二主轴的闭环控制。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第二主轴安装在一进刀和退刀伸缩机构上，依靠该进刀和退刀伸缩机构进行出刀和退刀。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第二主轴的中部连接一旋转接头，所述旋转接头连接卧式加工中心的冷却液喷出装置，所述冷却液喷出装置所喷出的冷却液通过所述第二主轴的中心喷至钻铣头上对钻洗头及工件进 行冷却。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述齿轮系包括：

与驱动单元的输出轴联接的第一齿轮；

与第一齿轮啮合的第二齿轮；

第一花键轴，所述第二齿轮键设于所述第一花键轴上；

采用滚动轴承轴设于所述第一花键轴上的第三齿轮，所述第三齿轮在没有被啮合状态下不跟随第一花键轴转动，所述第三齿轮具有外齿轮和内齿轮；

套设在所述第一花键轴上的拨叉，所述拨叉依靠一拨叉驱动机构驱动，在所述拨叉上设置有第四齿轮，所述第四齿轮能与所述第三齿轮的内齿轮相啮合；

能与所述第四齿轮相啮合的第五齿轮；

所述第一主轴为套轴结构具有内轴和外轴，所述第五齿轮与所述第一主轴的内轴联接并驱动所述第一主轴的内轴旋转，所述第一主轴的内轴的输出端驱动平旋盘工作；

与所述第三齿轮的外齿轮啮合的第六齿轮，所述第六齿轮通过滚动轴承轴设在所述第一主轴的外轴上且不跟随第一主轴的内轴回转；

与第六齿轮啮合的第七齿轮；

第二花键轴，所述第七齿轮啮合在所述第二花键轴上；

啮合在所述第二花键轴上的第八齿轮，第八齿轮与所述第七齿轮同步回转；

与所述第八齿轮啮合的第九齿轮；

第三花键轴，所述第九齿轮啮合在所述第三花键轴上；

在移动过程中可与第三花键轴啮合和脱啮的第十齿轮，在与第三花键轴啮合状态下所述第十齿轮与所述第九齿轮同步回转；

啮合在所述第二主轴上的第十一齿轮，第十一齿轮与所述第十齿轮相啮合并带动第二主轴回转。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一主轴的内轴的输入端连接一行星齿轮减速器的输出端，所述行星齿轮减速器的输入轴与一伺服电机连 接，所述行星齿轮减速器的壳体通过挂轮组与所述第一主轴的外轴连接，所述第一编码器由所述挂轮组驱动。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述挂轮组包括：

啮合在所述第一主轴的外轴上的主动齿轮；

与所述主动齿轮啮合的第一挂轮；

一挂轮轴，所述第一挂轮固定在所述挂轮轴上，所述第一编码器与所述挂轮轴连接；

固定在所述挂轮轴上的第二挂轮；

固定在所述行星齿轮减速器壳体上的从动齿轮，所述从动齿轮与所述第二挂轮啮合。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第十齿轮、第十一齿轮设置在所述进刀和退刀伸缩机构上，跟随第二主轴同步进退。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述进刀和退刀伸缩机构包括一圆形滑枕和驱动所述圆形滑枕运动的滑枕驱动机构，所述第二主轴、第十齿轮、第十一齿轮设置在所述圆形滑枕上。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮的外齿轮、第六齿轮、第七齿轮、第十齿轮、第十一齿轮均为锥齿轮，第三齿轮的内齿轮、第四齿轮、第五齿轮、第八齿轮、第九齿轮、第十二齿轮、第一挂轮、第二挂轮为直齿轮。

在本实用新型的一个优选实施例中，所述驱动单元包括主轴电机和减速器，所述主轴电机的输出端与减速器的输入轴联接，所述第一齿轮键设在所述减速器的输出轴上。

由于采用了如上的技术方案，使得卧式加工中心具有了数控车床的全部功能并提高了镗孔的精度并使得卧式加工中心具有良好的低速重切削车镗和高速钻铣功能。

附图说明

图1为本实用新型的传动原理图。

图2至图9为本实用新型各个工作状态示意图。

具体实施方式

参见图1，图中给出的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，包括构成驱动单元的主轴电机100和减速器200，主轴电机100输出端与减速器200的输入轴联接并带有编码器。减速器200具有两种减速比，一种减速比为1∶1，另一种减速比为1:4。在减速比为1∶4时，减速器200通过齿轮系驱动第一主轴500工作，第一主轴500驱动平旋盘700工作。在减速比为1∶1时，减速器200通过齿轮系驱动第二主轴1100工作，第二主轴1100驱动钻铣头1900工作。

整个齿轮系包括第一齿轮Z1、第二齿轮Z2、第三齿轮Z3、第四齿轮Z4、第五齿轮Z5、第六齿轮Z6、第七齿轮Z7、第八齿轮Z8、第九齿轮Z9、第十齿轮Z10、第十一齿轮Z11。

在减速器200的输出轴上键设有第一齿轮Z1，第一齿轮Z1为锥齿轮。

该双主轴系统还包括一根第一花键轴300，在第一花键轴300上啮合有第二齿轮Z2，第二齿轮Z2与第一齿轮Z1相啮合，第二齿轮Z2为锥齿轮。

在第一花键轴300上通过滚动轴承600轴设有一第三齿轮Z3,第三齿轮Z3具有外齿轮和内齿轮，第三齿轮Z3的外齿轮为锥齿轮。第三齿轮Z3的内齿轮为直齿轮。

在第一花键轴300上还套设有一拨叉400，该拨叉400依靠一拨叉驱动机构例如拨叉驱动油缸410(参见图2至图9)驱动，在拨叉400上固定有第四齿轮Z4，第四齿轮Z4为直齿轮，第三齿轮Z3的内齿轮的齿数与第四齿轮Z4的齿数相等。

该双主轴系统还包括一根第一主轴500，该第一主轴500兼作平旋盘700的主轴。第一主轴500为套轴结构，在第一主轴500的内轴510上键设有第五齿轮Z5，第五齿轮Z5为直齿轮。在第一主轴500的外轴520上通过滚动轴承800安装有第六齿轮Z6，第六齿轮Z6为锥齿轮。

该双主轴系统还包括一根第二花键轴900，在第二花键轴900上啮合有第七齿轮Z7和第八齿轮Z8。第七齿轮Z7为锥齿轮与第六齿轮Z6相啮合。第八齿轮Z8为直齿轮。

该双主轴系统还包括一根第三花键轴1000，在第三花键轴800上啮合有第 九齿轮Z9，第九齿轮Z9驱动第三花键轴1000转动。第九齿轮Z9为锥齿轮与第八齿轮Z8相啮合。

该双主轴系统还包括一个在移动过程中可与第三花键轴1000啮合和脱啮的第十齿轮Z10和一根第二主轴1100，在第二主轴1100上键设有一驱动第二主轴1100回转的第十一齿轮Z11。第十一齿轮Z11为锥齿轮与第十齿轮Z10相啮合。

该双主轴系统还包括一驱动平旋盘700工作的行星齿轮减速器1800和一伺服电机1700，第一主轴500的内轴510的输入端连接行星齿轮减速器1800的输出端，行星齿轮减速器1800的输入轴与伺服电机1700连接，行星齿轮减速器1800的壳体通过挂轮组与第一主轴500的外轴520连接，第一编码器为外置式编码器1200，由所挂轮组驱动。

该挂轮组包括啮合在第一主轴500的外轴520上的主动齿轮Z12和与主动齿轮Z12啮合的挂轮Z13,主动齿轮Z12为直齿轮。该挂轮组包括挂轮轴1400和挂轮Z14，挂轮Z13和Z14固定在挂轮轴1400上同步回转，挂轮Z13和Z14均为直齿轮。外置式编码器1200与挂轮轴1400连接；在行星齿轮减速器1800的壳体上固定有一从动齿轮Z15，从动齿轮Z15为直齿轮与挂轮Z14啮合。这样第一主轴500的传动数据通过行星齿轮减速器1800、从动齿轮Z15、主动齿轮Z12、挂轮轴1400、挂轮Z13和Z14传递至外置式编码器1200。

平旋盘700、第一主轴500、行星齿轮减速器1800、伺服电机1700、主动齿轮Z12、从动齿轮Z13以及挂轮Z13和Z14的工作原理可以参见本申请人申请的CN202428244U“行星式数控平旋盘”实用新型专利。

另外在第二主轴1100的尾部安装有一第二编码器，第二编码器为外置式编码器1300，第二主轴1100的传动数据直接传递给外置式编码器1300。采用这样的安装方式，可以不使用中空式编码器，降低了成本。

外置式编码器1200、1300和主轴电机100自带的编码器与卧式加工中心的数控系统一起实现对第一主轴500和第二主轴1100的闭环控制，使得在换挡时，第一主轴500和第二主轴1100不摆动且可以精确定位。

为了进一步节约空间，本实用新型设计上力求使第一主轴500和第二主轴1100的中心距最近，并且在第一主轴500用于加工时，第二主轴1100回缩至齿 轮箱内，而当第二主轴1100用于加工时，第一主轴500回缩至齿轮箱内。为此本实用新型采用了如下的技术方案：将第二主轴1100、第十齿轮Z10、第十一齿轮Z11通过一进刀和退刀伸缩机构驱动进行伸缩。该进刀和退刀伸缩机构包括一圆形滑枕1500和驱动圆形滑枕1500运动的滑枕驱动机构1600，第二主轴1100、第十齿轮Z10、第十一齿轮Z11设置在圆形滑枕1500上。滑枕驱动机构1600可以为多种形式，例如滚珠丝杆机构、液压机构、链轮机构等，本实用新型采用液压油缸。

为了实现对钻铣头1900的冷却，在第二主轴1100的中部连接有一旋转接头(图中未示出)，旋转接头连接卧式加工中心的冷却液喷出装置，冷却液喷出装置所喷出的冷却液通过第二主轴1100的中心喷至钻铣头1900上对钻洗头及工件进行冷却。

钻铣头1900的换刀采用卧式加工中心常规换刀机构进行自动换刀，在此不再做赘述。而平旋盘700的换刀采用本申请人申请的实用新型名称为“一种刀具液压机械夹紧头及自动液压换刀装置”，专利号为ZL201320385163.7，在此不再赘述。另外在平旋盘700还配置有液压自动拉刀机构。

本实用新型的工作原理如下：

参见图2，启动拨叉驱动油缸410，拨叉驱动油缸410驱动拨叉400动作，拨叉400使第四齿轮Z4与第五齿轮Z5相啮合，结合参见图1，此时主轴电机100的动力通过减速器200、第一齿轮Z1、第二齿轮Z2、第一花键轴300、第四齿轮Z4、第五齿轮Z5传递至第一主轴500的内轴510，第一主轴500的内轴510以及伺服电机1700、行星齿轮减速器1800驱动平旋盘600工作。图2中X1表示平旋盘700运转时确认信号，X2表示平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号。X3为平旋盘700准备换刀，自动液压换刀装置中的对接接头移动油缸710进出油电磁阀工作确认信号。X4为平旋盘700换刀完毕，平旋盘700运转确认信号。

参见图3，在图2所示的状态下，平旋盘700准停后，自动液压换刀装置中的对接接头720对接刀具液压机械夹紧头，准备液压刀座换刀状态。图3中X1表示平旋盘700运转时确认信号，X2表示平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号。X3为平旋盘700准备换刀，自动液压换刀 装置中的对接接头移动油缸710进出油电磁阀工作确认信号。X4为平旋盘700换刀完毕，平旋盘700运转确认信号。

参见图4，在图2所示的状态下，平旋盘700准停后，自动液压换刀装置中的对接接头720与刀具液压机械夹紧头脱开，平旋盘700可以使用。图4中X1表示平旋盘700运转时确认信号，X2表示平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号。X3为平旋盘700准备换刀，自动液压换刀装置中的对接接头移动油缸710进出油电磁阀工作确认信号。X4为平旋盘700换刀完毕，平旋盘700运转确认信号。

参见图5，平旋盘700准停后，主轴电机100停动(参见图1)，启动拨叉驱动油缸410，拨叉驱动油缸410驱动拨叉400动作，拨叉400使第四齿轮Z4与第五齿轮Z5脱离啮合。图5中X1表示平旋盘700运转时确认信号，X2表示平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号。X3为平旋盘700准备换刀，自动液压换刀装置中的对接接头移动油缸710进出油电磁阀工作确认信号。X4为平旋盘700换刀完毕，平旋盘700运转确认信号。

参见图6，平旋盘700准停后，主轴电机100停动(参见图1)，启动拨叉驱动油缸410，拨叉驱动油缸410驱动拨叉400动作，拨叉400使第四齿轮Z4与第三齿轮Z3的内齿轮相啮合被互锁。图6中X1表示平旋盘700运转时确认信号，X2表示平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号。X3为平旋盘700准备换刀，自动液压换刀装置中的对接接头移动油缸710进出油电磁阀工作确认信号。X4为平旋盘700换刀完毕，平旋盘700运转确认信号。

参见图7，在图6所示状态下，圆形滑枕1500在圆形滑枕驱动机构1600驱动下准备向前移动。图7中X1表示平旋盘700运转时确认信号，X2表示平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号。X3为平旋盘700准备换刀，自动液压换刀装置中的对接接头移动油缸710进出油电磁阀工作确认信号。X4为平旋盘700换刀完毕，平旋盘700运转确认信号。X5为与圆形滑枕1500前移至换刀点确认信号，X6为圆形滑枕1500缩回确认信号，X7为第二主轴1100松开(可缩回)确认信号，X8为第二主轴1100被锁紧(可换刀及加工)确认信号，X9为第二主轴1100前移至加工位置信号，X10为第二主轴1100回缩至初始位置信号。

参见图8，在图7所示状态下，滑块1500在圆形滑枕驱动机构1600驱动下准备向前移动到位，此时第十齿轮Z10与第三花键轴1000啮合。图8中X1表示平旋盘700运转时确认信号，X2表示平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号。X3为平旋盘700准备换刀，自动液压换刀装置中的对接接头移动油缸710进出油电磁阀工作确认信号。X4为平旋盘700换刀完毕，平旋盘700运转确认信号。X5为圆形滑枕1500前移至换刀点确认信号，X6为圆形滑枕1500缩回确认信号，X7为第二主轴1100松开(可缩回)确认信号，X8为第二主轴1100被锁紧(可换刀及加工)确认信号，X9为第二主轴1100前移至加工位置信号，X10为第二主轴1100回缩至初始位置信号。

参见图9，在图8所示状态下，圆形滑枕1500在圆形滑枕驱动机构1600驱动下准备向前移动到位，此时第十齿轮Z10与第三花键轴1000啮合，主轴电机100启动，此时主轴电机100的动力通过减速器200、第一齿轮Z1、第二齿轮Z2、第一花键轴300、第三齿轮Z3的外齿轮、第六齿轮Z6、第七齿轮Z7、第二花键轴900、第八齿轮Z8、第九齿轮Z9、第三花键轴1000、第十齿轮Z10、第十一齿轮Z11传递至第二主轴1100。图9中X1表示平旋盘700运转时确认信号，X2表示平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号。X3为平旋盘700准备换刀，自动液压换刀装置中的对接接头移动油缸710进出油电磁阀工作确认信号。X4为平旋盘700换刀完毕，平旋盘700运转确认信号。X5为圆形滑枕1500前移至换刀点确认信号，X6为圆形滑枕1500缩回确认信号，X7为第二主轴1100松开(可缩回)确认信号，X8为第二主轴1100被锁紧(可换刀及加工)确认信号，X9为第二主轴1100前移至加工位置信号，X10为第二主轴1100回缩至初始位置信号。

本实用新型在调换第一主轴500和第二主轴1100加工时，主轴电机100将所用的第一主轴500或第二主轴1100停在准停位置上以后，拨叉驱动油缸410的电磁阀控制控制拨叉驱动油缸410工作，进行更换主轴和可靠互锁，拨叉400滑移过程中，主轴电机100不动，主轴电机100只有在平旋盘700运转时确认信号X1或平旋盘700准停、锁紧确认信号以及第一主轴500准备运转时确认信号X2显示确认状态下才能转动。

Claims (12)

1.一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，包括：

一驱动单元；

由所述驱动单元通过齿轮系切换驱动的第一主轴和第二主轴，其中所述第一主轴驱动平旋盘工作，所述第二主轴驱动钻铣头工作。

2.如权利要求1所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述平旋盘上带有刀具液压机械夹紧头及自动液压换刀装置。

3.如权利要求2所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述平旋盘上还带有一液压自动拉刀机构。

4.如权利要求3所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述第一主轴带有一第一编码器，所述第二主轴带有一第二编码器，所述驱动单元带有一第三编码器，所述第一编码器、第二编码器、第三编码器与卧式加工中心的数控系统一起实现对第一主轴和第二主轴的闭环控制。

5.如权利要求4所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述第二主轴安装在一进刀和退刀伸缩机构上，依靠该进刀和退刀伸缩机构进行出刀和退刀。

6.如权利要求5所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述第二主轴的中部连接一旋转接头，所述旋转接头连接卧式加工中心的冷却液喷出装置，所述冷却液喷出装置所喷出的冷却液通过所述第二主轴的中心喷至钻铣头上对钻洗头及工件进行冷却。

7.如权利要求6所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述齿轮系包括：

与驱动单元的输出轴联接的第一齿轮；

与第一齿轮啮合的第二齿轮；

第一花键轴，所述第二齿轮键设于所述第一花键轴上；

采用滚动轴承轴设于所述第一花键轴上的第三齿轮，所述第三齿轮在没有被啮合状态下不跟随第一花键轴转动，所述第三齿轮具有外齿轮和内齿轮；

套设在所述第一花键轴上的拨叉，所述拨叉依靠一拨叉驱动机构驱动，在所述拨叉上设置有第四齿轮，所述第四齿轮能与所述第三齿轮的内齿轮相 啮合；

能与所述第四齿轮相啮合的第五齿轮；

所述第一主轴为套轴结构具有内轴和外轴，所述第五齿轮与所述第一主轴的内轴联接并驱动所述第一主轴的内轴旋转，所述第一主轴的内轴的输出端驱动平旋盘工作；

与所述第三齿轮的外齿轮啮合的第六齿轮，所述第六齿轮通过滚动轴承轴设在所述第一主轴的外轴上且不跟随第一主轴的内轴回转；

与第六齿轮啮合的第七齿轮；

第二花键轴，所述第七齿轮啮合在所述第二花键轴上；

啮合在所述第二花键轴上的第八齿轮，第八齿轮与所述第七齿轮同步回转；

与所述第八齿轮啮合的第九齿轮；

第三花键轴，所述第九齿轮啮合在所述第三花键轴上；

在移动过程中可与第三花键轴啮合和脱啮的第十齿轮，在与第三花键轴啮合状态下所述第十齿轮与所述第九齿轮同步回转；

啮合在所述第二主轴上的第十一齿轮，第十一齿轮与所述第十齿轮相啮合并带动第二主轴回转。

8.如权利要求7所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述第一主轴的内轴的输入端连接一行星齿轮减速器的输出端，所述行星齿轮减速器的输入轴与一伺服电机连接，所述行星齿轮减速器的壳体通过挂轮组与所述第一主轴的外轴连接，所述第一编码器由所述挂轮组驱动。

9.如权利要求8所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述挂轮组包括：

啮合在所述第一主轴的外轴上的主动齿轮；

与所述主动齿轮啮合的第一挂轮；

一挂轮轴，所述第一挂轮固定在所述挂轮轴上，所述第一编码器与所述挂轮轴连接；

固定在所述挂轮轴上的第二挂轮；

固定在所述行星齿轮减速器壳体上的从动齿轮，所述从动齿轮与所述第二挂轮啮合。

10.如权利要求7所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述第十齿轮、第十一齿轮设置在所述进刀和退刀伸缩机构上，跟随第二主轴同步进退。

11.如权利要求10所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮的外齿轮、第六齿轮、第七齿轮、第十齿轮、第十一齿轮均为锥齿轮，第三齿轮的内齿轮、第四齿轮、第五齿轮、第八齿轮、第九齿轮、第十二齿轮、第一挂轮、第二挂轮为直齿轮。

12.如权利要求7所述的一种应用于卧式加工中心的双主轴系统，其特征在于，所述驱动单元包括主轴电机和减速器，所述主轴电机的输出端与减速器的输入轴联接，所述第一齿轮键设在所述减速器的输出轴上。