CN204346082U - 隧道窑 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种隧道窑。所述隧道窑包括窑顶、二侧墙和窑车，所述窑顶与二相对设置的所述侧墙共同围成窑收容空间，所述窑车收容于所述窑收容空间，所述隧道窑可划分为预热段、烧成段和冷却段，所述烧成段包括燃烧器、燃气主管、燃气支管、助燃气管、燃烧火道、排烟通道、看火孔和高温热风风道，所述燃烧器设于所述窑顶纵向中心线，所述燃气支管一端连接所述燃气主管另一端连接所述燃烧器，所述燃烧火道与所述燃烧器一一对应，所述排烟通道夹设于产品与所述侧墙之间，所述看火孔设于所述侧墙，所述助燃气管连通所述高温热风风道，所述高温热风风道贯穿所述烧成段和所述冷却段。本实用新型提供的所述隧道窑节能环保，成本低，所得产品质量均匀。

Description

隧道窑

技术领域

本实用新型涉及工业窑炉领域，具体涉及一种隧道窑。

背景技术

现有技术的隧道窑的燃烧器基本上是安装在隧道窑两侧墙上，并按上下两层布置，且大部分将燃烧室布置在窑顶及窑车面上，即在窑顶及窑车面与烧制产品之间设置200mm左右的燃烧火道，这种设计解决了一些锻烧产品的问题，但同时带来了以下问题：

一、耗能问题：因隧道窑主要能源浪费为窑车吸热及窑顶散热。因在窑顶及窑车面设置燃烧火道造成燃烧器喷出火焰首先接触窑顶及窑车面，再通过传热到烧制产品中，造成窑顶及窑车面温度最高，这样就使窑顶及窑车的热损耗加大，造成能源浪费。

二、窑内上下温度、气氛分层问题：因现有技术隧道窑燃烧器是上下分层设置在两侧墙上，燃烧火焰为水平喷出，而高温烟气的上浮，造成上部温度高于下部且上下气氛不均匀，只能采取加大下部燃烧器的功率来解决，特别是在预热段的上下温差更大，现有技术大多是采取增加预热段下部燃烧器数量及用打入冷风降低上部温度来解决的，这样既增加了能源消耗，又大幅度增加了排烟负荷。对于烧制高二米以上的高大尺寸陶瓷产品(如高压电瓷瓷套)，因产品要求预热段、高温段及冷却段上下温差小，上述问题更加严重且更难解决，这是现有技术隧道窑存在的通病，也是一个较难的技术问题。另外，现有技术中燃烧火道水平分层设置，加大了隧道窑截面积，一方面增加了隧道窑窑墙的散热面积，另一方面增加了隧道窑的投资成本。

三、产品冷却温度不均匀：现有技术隧道窑产品冷却风只能从上下左右四周打入窑内，特别是釉烧及大尺寸陶瓷产品要求冷却风不能直接喷在产品上，造成四周冷却快，而中间产品冷却慢，产品冷却温度不均匀，这样既增加了冷却时间，又影响产品质量，特别是对锻烧大尺寸陶瓷产品的质量影响更大。

四、隧道窑制造成本高：因现有技术隧道窑燃烧器均为分上下两层设置在两侧墙，燃烧器数量较多，同时带来燃烧器所需的各种阀门、管件及控制件相应较多。另外，冷却段所需冷却风支管数量多，带来各种调节阀门、管件也相应较多。

实用新型内容

为了解决现有技术的隧道窑能耗大、温度分布不均匀导致产品质量不稳定和隧道窑投资成本高的问题，本实用新型公开一种节约能源、温度分布均匀和产品质量稳定以及投资成本低的隧道窑。

一种隧道窑，包括窑顶、二侧墙和窑车，二所述侧墙相对设置，所述窑顶夹设于二所述侧墙顶端并与所述窑车共同围成两端开口的窑收容空间，所述窑车运载的产品收容于所述窑收容空间，沿产品移动方向所述隧道窑可划分为预热段、烧成段和冷却段，在所述窑收容空间的纵向中间位置设置一条贯通全窑的通道，所述通道在所述预热段称为中间火道，在所述烧成段称为燃烧火道，在所述冷却段称为中间风道，所述通道两侧装载需烧制的产品，所述烧成段包括多个燃烧器、燃气主管、燃气支管、助燃气管、燃烧火道、排烟通道、看火孔和高温热风风道，多个所述燃烧器分布于所述窑顶纵向中心线位置，所述燃气支管一端连接所述燃气主管，另一端连接所述燃烧器，所述燃烧火道与所述燃烧器处于同一竖直线，所述排烟通道夹设于产品与所述侧墙之间，所述看火孔设于所述侧墙，所述助燃气管连通所述高温热风风道，所述高温热风风道设于所述侧墙且贯穿所述烧成段和所述冷却段。

在本实用新型提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述中间火道、所述燃烧火道和所述中间风道的水平宽度皆为200-300mm。

在本实用新型提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述排烟通道为所述产品和二所述侧墙之间的间隙，贯穿全窑，所述排烟通道的水平宽度为80-150mm。

在本实用新型提供的隧道窑的一种较佳实施例中，多个所述燃烧器均匀分布于所述烧成段的所述窑顶纵向中心线。

在本实用新型提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述预热段包括多组搅拌风装置、中间火道、排烟风机、主排烟口和窑门，所述搅拌风装置包括搅拌风机、搅拌风喷头和吸烟通道，多组所述搅拌风装置的所述搅拌风喷头分布于所述窑顶纵向中心线并贯穿所述窑顶且与所述中间火道处于同一竖直线上，所述吸烟通道设于二所述侧墙，所述搅拌风机一端连接所述吸烟通道，另一端连接所述搅拌风喷头；所述排烟风机连接所述主排烟口，所述窑门设于所述预热段的所述窑收容空间开口处。

在本实用新型提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述窑门为两扇上推下拉式开关的门。

在本实用新型提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述冷却段包括冷却风机、冷却风支管、冷却风喷头、中间风道、排热风口、排热主风道、排热风机、高温风机和引射式混合器，所述冷却风支管一端连接所述冷却风机，另一端连接所述冷却风喷头，所述冷却风喷头设于所述冷却段的所述窑顶纵向中心线并贯穿所述窑顶且与所述中间风道处于同一竖直线上，所述排热主风道一端连通所述排热风口，另一端连接所述排热风机，所述高温风机一端连接所述排热风口，另一端连接所述引射式混合器，所述引射式混合器设于所述侧墙且另一端连通所述高温热风风道。

在本实用新型提供的隧道窑的一种较佳实施例中，所述冷却风喷头数量包括多个，多个所述冷却风喷头均匀分布于所述冷却段的所述窑顶纵向中心线。

本实用新型提供的所述隧道窑的设计结构的有益效果是：

一、本实用新型提供的所述隧道窑的所述烧成段的设计结构的有益效果是：

彻底改变了现有技术隧道窑燃烧器的布置方式，将原来设于侧墙的燃烧器均匀布置于所述窑顶纵向中心线，并按需要功率确定所述燃烧器的数量以及相互之间的距离，在所述隧道窑纵向正中间位置设置一条贯通全窑的200-300mm左右的通道(预热段称为中间火道，烧成段称为燃烧火道，冷却段称为中间风道)，所述燃烧火道两侧是装载的产品，二所述侧墙内表面与产品之间设置80-150mm左右的所述排烟通道，所述燃烧器燃烧产生的高温烟气由上往下垂直高速喷入所述燃烧火道中，高温烟气通过两侧产品后再向所述排烟通道方向流动，从而达到加热产品的目的。该设计方式可解决现有技术存在的以下几方面的问题：

(一)解决温度、气氛分层问题：因为从所述燃烧器高速喷出的高温燃烧烟气每米温度只降低一至二摄氏度，即从所述窑顶喷射到所述窑车表面的高温燃烧烟气的温度只降低了几摄氏度；同时因所述燃烧器高速喷出时，因射流作用在所述窑顶的所述燃烧器附近烟气压力降低，吸引所述窑顶烟气与所述燃烧器喷出的烟气混合往下流动，搅动了所述隧道窑上下烟气，达到上下温差小及气氛均匀的效果。

(二)因所述燃烧器喷出的高温烟气是在产品中间，即高温烟气最先接触产品再接触所述窑车面及所述侧墙，这样就相应减少了所述窑车及所述侧墙的吸热及散热，减少了能源消耗。解决了现有技术隧道窑燃烧器喷出高温烟气最先接触窑顶及窑车而带来窑顶及窑车吸热、散热大的问题。

(三)因所述隧道窑只采用中间一条所述燃烧火道，比现有技术上下设置两条燃烧火道的隧道窑少了一条，所以烧制相同产品时所述隧道窑横截面更小，所述窑墙、所述窑顶及所述窑车的散热面积更小，相应消耗能源更少。

(四)所述燃烧器数量较现有技术隧道窑燃烧器数量减少一半以上，既大大降低了所述隧道窑的投资成本，又加强了所述隧道窑所述烧成段所述窑收容空间的密封性。

二、本实用新型提供的所述隧道窑的所述预热段的设计结构的有益效果是：

所述预热段的设计结构主要为在所述隧道窑的所述预热段设置多组所述搅拌风装置，同时在所述预热段的所述窑收容空间开口处(后简称“窑头”)采用所述主排烟口集中排烟的方式。该设计方式可解决目前隧道窑以下几方面的问题：

(一)当烟气从设于所述窑顶的一组所述搅拌风装置的所述搅拌风喷头高速喷入所述中间火道中时，烟气经产品吸热后再通过设置在二所述侧墙的所述吸烟通道进入下一组所述搅拌风装置。在此过程中，当烟气从所述窑顶的所述搅拌风喷头高速喷入所述中间火道时，因射流作用吸引所述窑收容空间顶部的烟气，经混合后由上往下方向快速流动，从而搅动了所述窑收容空间内上下烟气，使所述隧道窑在同一横截面中上下温差大幅度减小，解决了现有技术通过在预热段底部增设燃烧器来提高下部温度和用喷射冷风来降低上部温度带来的能源消耗及加大排烟风机负荷的问题，即节省了燃料，又降低了电耗，同时还可达到快速烧成的目的。

(二)因所述隧道窑在同一横截面中上下温差减小，使产品上下温度均匀，提高了产品在所述预热段的质量，特别是解决了大尺寸、大壁厚的陶瓷产品因产品温度不均匀而极易产生开裂的问题。

(三)因窑头处设置了两扇所述窑门，可保证所述窑车进入所述隧道窑时与所述窑收容空间外部隔离，窑头处的所述主排烟口不能从窑头抽外部空气，这样就可以采用窑头的所述主排烟口集中排烟，使所述烧成段全部燃烧烟气必须经过所述预热段全部产品后才进入所述主排烟口由所述排烟风机排出，使所述预热段产品最大程度的吸收烟气热量进行加热，是节省能源的较佳措施。

三、本实用新型提供的所述隧道窑的所述冷却段的设计结构的有益效果是：

改变现有技术隧道窑的冷却方式，在所述冷却段所述窑顶中部设置多个所述冷却风喷头，在所述隧道窑二所述侧墙设多个所述排热风口，所述排热风口与所述排热风机连通。冷却风从所述窑顶高速喷入中间风道，因射流作用吸引所述窑顶热风并混合降温后由上往下流动，经过两边产品后由二所述侧墙的所述排热风口通过所述排热风机排出并送到余热使用点，该设计方式可解决现有技术隧道窑以下几方面的问题：

(一)因冷却风从所述窑顶喷入到所述中间风道，射流作用吸引所述窑顶热风并混合降温后往下流动，达到上下搅拌作用，并首先冷却了所述中间风道两侧的产品，然后再经所述中间风道两侧的产品后由所述侧墙的所述排热风口抽出，使冷却风充分接触了所述中间风道左右全部产品。该设计既解决了现有技术中间产品冷却慢的问题，又解决了上部冷却慢而下部冷却快的问题，还提高了冷却效率。通过调节所述冷却风喷头的冷却风量及二所述侧墙的所述排热风口通径可以达到平衡上下温度的目的。

(二)经验所得，所述冷却风支管数量较现有技术减少了一半以上，从而减少了隧道窑的投资成本。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型提供的隧道窑的纵向剖视图；

图2是图1所示的隧道窑预热段II-II处剖视图；

图3是图1所示的隧道窑烧成段III-III处剖视图；

图4是图1所示的隧道窑冷却段IV-IV处剖视图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请同时参阅图1和图2，图1是本实用新型提供的隧道窑的纵向剖视图；图2是图1所示的隧道窑预热段II-II处剖视图。所述隧道窑1包括窑顶100、二侧墙200和窑车300，二所述侧墙200相对设置，所述窑顶100夹设于二所述侧墙200顶端，与所述窑车300共同围成窑收容空间400，所述窑车300运载的产品500收容于所述窑收容空间400。沿所述产品500移动方向所述隧道窑1可划分为预热段11、烧成段13和冷却段15。在所述窑收容空间400的纵向中间位置设置一条贯通全窑的通道，所述通道在所述预热段11称为中间火道116，在所述烧成段13称为燃烧火道135，在所述冷却段15称为中间风道159，所述通道两侧装载需烧制的所述产品500。

所述预热段11包括多组搅拌风装置111、排烟风机112、主排烟口113、窑门115和中间火道116，所述搅拌风装置111包括搅拌风喷头1111、搅拌风机1113和吸烟通道1115，所述搅拌风喷头1111设于所述窑顶100纵向中心线并贯穿所述窑顶100且与所述中间火道116处于同一竖直线上，所述排烟风机112连接所述主排烟口113，所述吸烟通道1115设于二所述侧墙200，所述搅拌风机1113一端连接所述吸烟通道1115，另一端连接所述搅拌风喷头1111。所述中间火道116由收容于所述窑收容空间400且分设于所述窑车300二侧的所述产品500围成。所述搅拌风装置111数量包括多组，因而所述搅拌风喷头1111、所述搅拌风机1113和所述吸烟通道1115的数量也包括多个。多个所述搅拌风喷头1111分布于所述预热段11的所述窑顶100纵向中心线，多个所述搅拌风机1113皆通过所述吸烟通道1115抽所述隧道窑1的所述收容空间400底部的烟气，然后通过所述搅拌风喷头1111高速打入所述收容空间400的所述中间火道116，烟气经所述中间火道116两侧的所述产品500吸热后再通过设置在二所述侧墙200的下一组所述搅拌风装置111的所述吸烟通道1115进口进入下一组所述搅拌风机1113。因烟气从设于所述窑顶100的所述搅拌风喷头1111高速喷出，射流作用吸引所述窑收容空间400顶部的烟气，经混合后由上往下向往所述窑车300方向快速流动，从而搅动了所述窑收容空间400内上下烟气，使所述隧道窑1在同一横截面中上下温差大幅度减小。另外，所述烧成段13的燃烧烟气是由所述预热段11中的所述排烟风机112通过所述主排烟口113经过所述烧成段13及预热段11的所述收容空间400进行抽吸的。所述窑门115设于所述预热段11的所述窑收容空间400的开口处(后简称“窑头”)，所述窑门115为两扇上推下拉式开关的门，用以保证所述窑车300进入时必须有一扇所述窑门115是关闭的，从而节约能源。

请同时参阅图1和图3，图1是本实用新型提供的隧道窑的纵向剖视图；图3是图1所示的隧道窑烧成段III-III处剖视图。所述烧成段13包括燃烧器131、燃气主管132、燃气支管133、助燃气管134、燃烧火道135、排烟通道136、看火孔137和高温热风风道138。所述燃烧器131设于所述窑顶100纵向中心线位置，所述燃气支管133一端连接所述燃气主管132，另一端连接所述燃烧器131，所述燃烧火道135由分装于所述窑车300二侧的所述产品500围成，所述燃烧火道135处于所述烧成段13所述窑收容空间400的纵向中心线，所述排烟通道136夹设于所述产品500与所述侧墙200之间，所述看火孔137设于所述侧墙200，所述助燃气管134连通所述高温热风风道138，所述高温热风风道138设于所述侧墙200且贯穿所述烧成段13和所述冷却段15。所述燃烧火道135水平宽度为200mm。所述排烟通道136数量包括二个，所述排烟通道136的水平宽度为100mm。所述燃烧器131的数量包括多个，多个所述燃烧器131均匀分布于所述烧成段13的所述窑顶100纵向中心线。具体实施例中，所述隧道窑1的所述燃烧器131均匀布置于所述窑顶100纵向中心线，按功率确定所述燃烧器131的需要数量以及相邻所述燃烧器131相互之间的距离，燃烧的高温烟气通过所述燃烧器131从所述窑顶100垂直高速喷入所述燃烧火道135，高温烟气通过两侧所述产品500后再向所述排烟通道136方向流动，从而达到加热所述产品500的目的。

请同时参阅图1和图4，图1是本实用新型提供的隧道窑的纵向剖视图；图4是图1所示的隧道窑冷却段IV-IV处剖视图。所述冷却段15包括冷却风机151、冷却风支管152、冷却风喷头153、排热风口154、排热主风道155、排热风机156、高温风机157、引射式混合器158和中间风道159。所述冷却风支管152一端连接所述冷却风机151，另一端连接所述冷却风喷头153，所述冷却风喷头153设于所述窑顶100纵向中心线并贯穿所述窑顶100且与所述中间风道159处于同一竖直线上，所述排热主风道155一端连通所述排热风口154，另一端连接所述排热风机156，所述高温风机157一端连接所述排热风口154，另一端连接所述引射式混合器158，所述引射式混合器158设于所述侧墙200且另一端连通所述烧成段13的所述高温热风风道138，所述中间风道159为分装于所述窑车300两侧的所述产品500围成，所述冷却风喷头153正对所述中间风道159。所述冷却风喷头153数量包括多个，多个所述冷却风喷头153分布于所述冷却段15的所述窑顶100纵向中心线。冷却风从所述窑顶100高速喷入所述中间风道159，因射流作用吸引所述窑顶100热风并混合降温后往下流动，经两边产品后由二所述侧墙200的所述排热风口154通过所述排热风机156排出并送到余热使用点。

综上所述，相较于现有技术，本实用新型提供的所述隧道窑1的所述预热段11的设计方式的有益效果是：

一、烟气从设于所述窑顶100的所述搅拌风喷头1111高速喷出，射流作用吸引所述窑收容空间400顶部的烟气，并混合后往所述窑车300方向流动，从而搅动了所述窑收容空间400内上下烟气，使所述隧道窑1在同一横截面中上下温差大幅度减小，而现有技术则是通过在预热段下部增设燃烧器来提高下部温度和用冷风来降低上部温度的，所以本实用新型既节省了能源又降低了排烟负荷，还可达到快速烧成的目的。

二、因上下温差减小，产品温度均匀，提高所述产品500在所述预热段11的质量，特别是解决了大尺寸、大壁厚的陶瓷产品因产品温度不均匀而极易产生开裂的问题。

三、因窑头设置所述窑门115可保证所述窑车300进入所述隧道窑1时与所述隧道窑1外部隔离，窑头处的所述主排烟口113不能从窑头外部抽吸空气，这样就可以采用窑头所述主排烟口113集中排烟，使所述烧成段13全部燃烧烟气必须经过所述预热段11全部所述产品500后才进入所述主排烟口113由所述排烟风机112排出，使所述预热段11的所述产品500最大程度的吸收烟气热量进行加热，解决了现有技术预热段分散布置排烟口带来的烟气热能浪费，是节省能源的较佳措施。

本实用新型提供的所述隧道窑1的所述烧成段13的设计方式可解决现有技术存在的以下几方面的问题：

一、解决温度、气氛分层问题：因所述燃烧器131高速喷出的高温燃烧烟气每米温度只降低一至二摄氏度，即从所述窑顶100喷射到所述窑车300表面的温度只降低了几摄氏度；同时所述燃烧器131高速喷出烟气时因射流作用在所述窑顶100的所述燃烧器131的附近烟气压力降低，从而吸引所述窑顶100烟气与所述燃烧器131喷出的烟气同时往下流动，搅动了所述隧道窑1同一横截面的上下烟气相互混合，达到所述窑收容空间400内上下温度及气氛的均匀。

二、因所述燃烧器131喷出的高温烟气是在所述产品500中间的所述燃烧火道135，即高温烟气最先接触所述产品500再接触所述窑车300及所述侧墙200，这样就相应减少了所述窑车300及所述侧墙200的吸热及散热，减少了能源消耗。解决了现有技术隧道窑燃烧器喷出高温烟气最先接触窑顶及窑车而带来窑顶及窑车吸热、散热大的问题。另外，所述隧道窑1的所述烧成段13的所述窑收容空间400纵向中心线设置一条所述燃烧火道135，而现有技术一般水平方向对应烧嘴位置上下设置两条燃烧火道，所以烧制相同数量的所述产品500的所需隧道窑的横截面更小，因而所述窑顶100、所述侧墙200及所述窑车300的散热面积更小，相应消耗能源更少。

三、根据实际经验，所述隧道窑1烧制相同数量的所述产品500所需的所述燃烧器131数量相较于现有技术隧道窑所需燃烧器数量减少至少一半以上，既大大降低了所述隧道窑1的投资成本，又加强了所述隧道窑1所述烧成段13的所述窑收容空间400的密封性。

本实用新型提供的所述隧道窑1的所述冷却段15的设计方式可解决现有技术存在的以下几方面的问题：

一、因冷却风从所述窑顶100喷入到所述窑收容空间400的所述中间风道159，因射流作用吸引所述窑顶100热风并混合后降温后往下流动，首先冷却了所述窑车300顶部和中部的所述产品500，然后通过所述中间风道159两侧的所述产品500，再由所述侧墙200的所述排热风口154抽出，使冷却风充分接触了两侧全部的所述产品500，这样既解决了现有技术中间产品冷却慢的问题，又解决了上部冷却慢而下部冷却快的问题，还提高了冷却效率。通过调节所述冷却风喷头153的冷却风量及二所述侧墙200的所述排热风口154通径可以达到平衡上下温度的目的。

二、经验所得，所述冷却风支管152数量较现有技术减少了一半以上，从而减少了隧道窑的投资成本。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种隧道窑，包括窑顶、二侧墙和窑车，二所述侧墙相对设置，所述窑顶夹设于二所述侧墙顶端与所述窑车共同围成两端开口的窑收容空间，所述窑车运载的产品收容于所述窑收容空间，沿产品移动方向所述隧道窑可划分为预热段、烧成段和冷却段，其特征在于，在所述窑收容空间的纵向中间位置设置一条贯通全窑的通道，所述通道在所述预热段称为中间火道，在所述烧成段称为燃烧火道，在所述冷却段称为中间风道，所述通道两侧装载需烧制的产品，所述烧成段包括多个燃烧器、燃气主管、燃气支管、助燃气管、燃烧火道、排烟通道、看火孔和高温热风风道，多个所述燃烧器分布于所述窑顶纵向中心线位置，所述燃气支管一端连接所述燃气主管，另一端连接所述燃烧器，所述燃烧火道与所述燃烧器处于同一竖直线，所述排烟通道夹设于产品与所述侧墙之间，所述看火孔设于所述侧墙，所述助燃气管连通所述高温热风风道，所述高温热风风道设于所述侧墙且贯穿所述烧成段和所述冷却段。

2.根据权利要求1所述隧道窑，其特征在于，所述通道的水平宽度为200-300mm。

3.根据权利要求1所述隧道窑，其特征在于，所述排烟通道为所述产品和二所述侧墙之间的间隙，贯穿全窑，所述排烟通道的水平宽度为80-150mm。

4.根据权利要求1所述隧道窑，其特征在于，多个所述燃烧器均匀分布于所述烧成段的所述窑顶纵向中心线。

5.根据权利要求1所述隧道窑，其特征在于，所述预热段包括多组搅拌风装置、中间火道、排烟风机、主排烟口和窑门，所述搅拌风装置包括搅拌风机、搅拌风喷头和吸烟通道，多组所述搅拌风装置的所述搅拌风喷头分布于所述窑顶纵向中心线并贯穿所述窑顶且与所述中间火道处于同一竖直线上，所述吸烟通道设于二所述侧墙，所述搅拌风机一端连接所述吸烟通道，另一端连接所述搅拌风喷头；所述排烟风机连接所述主排烟口，所述窑门设于所述预热段的所述窑收容空间开口处。

6.根据权利要求5所述隧道窑，其特征在于，所述窑门为两扇上推下拉开关的门。

7.根据权利要求1所述隧道窑，其特征在于，所述冷却段包括冷却风机、冷却风支管、冷却风喷头、中间风道、排热风口、排热主风道、排热风机、高温风机和引射式混合器，所述冷却风支管一端连接所述冷却风机，另一端连接所述冷却风喷头，所述冷却风喷头设于所述冷却段的所述窑顶纵向中心线并贯穿所述窑顶且与所述中间风道处于同一竖直线上，所述排热主风道一端连通所述排热风口，另一端连接所述排热风机，所述高温风机一端连接所述排热风口，另一端连接所述引射式混合器，所述引射式混合器设于所述侧墙且另一端连通所述高温热风风道。

8.根据权利要求7所述隧道窑，其特征在于，所述冷却风喷头数量包括多个，多个所述冷却风喷头均匀分布于所述冷却段的所述窑顶纵向中心线。