CN204325303U - 一种新型复合脂润滑材料生产线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种新型复合脂润滑材料生产线，属于复合脂润滑材料生产设备领域，包括氢化油储存罐和第一反应釜，所述氢化油储存罐和第一反应釜分别通过管路连通第二反应釜，所述第二反应釜通过管路连通喷珠设备；所述喷珠设备包括塔身和塔座；所述塔身包括塔体以及连通塔体下端的收集装置；所述塔体内部顶面上设置有喷头装置，所述塔体上部设置有热风收集装置，塔体下部设置有自然冷却装置；所述喷头装置连通反应釜；所述塔身的下部设置有冷却装置；所述收集装置的下端伸入到塔座中。本实用新型设计合理，降低了产品的储存、运输以及制造成本，大大降低了人力，物力，财力，且可制造出颗粒状的复合脂润滑材料，便于下游用户的运输和称重。
Description
技术领域
本实用新型属于复合脂润滑材料生产设备领域，具体地说，涉及一种新型复合脂润滑材料生产线。
背景技术
马路标线专用复合脂润滑材料起分散、润滑、光亮等作用，在生产过程中需将其加工成片状，便于与其他物质充分混合，实现耐磨性高，抗热能力强等特点。
现有的复合脂润滑材料在生产的时候，主要原料包括聚乙烯和石蜡，考虑到石蜡的成本较高，以其作为主原料的聚乙烯蜡成本较高。于是技术人员采用了氢化油和石蜡的混合材料取代石蜡的技术，获得了成功。但是生产出来的复合脂润滑材料还是为片状材料，这样的结构不利于复合脂润滑材料的运输和称量。
但是，目前还没有一种以聚乙烯、石蜡和氢化油为原料生产出颗粒状复合脂润滑材料的生产线，有鉴于次，本设计人，积极加以研究创新，以期创设一种设计合理、降低了产品的成本、可制造出颗粒状的复合脂润滑材料、提高复合脂润滑材料冷却成型质量的新型复合脂润滑材料生产线。
实用新型内容
本实用新型要解决的技术问题是克服上述缺陷，提供一种设计合理、降低了产品的成本、可制造出颗粒状的复合脂润滑材料、提高复合脂润滑材料冷却成型质量的新型复合脂润滑材料生产线。
为解决上述问题，本实用新型所采用的技术方案是：
一种新型复合脂润滑材料生产线，包括氢化油储存罐和第一反应釜，所述氢化油储存罐和第一反应釜分别通过管路连通第二反应釜，其特征在于：所述第二反应釜通过管路连通喷珠设备；所述喷珠设备包括塔身和塔座；所述塔身包括塔体以及连通塔体下端的收集装置；所述塔体内部顶面上设置有喷头装置，所述塔体上部设置有热风收集装置，塔体下部设置有自然冷却装置；所述喷头装置连通反应釜；所述塔身的下部设置有冷却装置；所述收集装置的下端伸入到塔座中。
作为一种优化的技术方案，所述氢化油储存罐与第二反应釜之前的管路上设置有输送泵；所述第一反应釜与第二反应釜之前的管路上设置有输送泵。
作为一种优化的技术方案，所述喷头装置包括设置在塔体内部顶面的至少三个喷头，所述至少三个喷头处于同一圆周线上，喷头竖直向下或者朝向斜下方倾斜；所述喷头共同连通反应釜；所述喷头内设置有减压装置。
作为一种优化的技术方案，所述自然冷却装置包括贯穿并安装在塔体下部侧壁上的进气孔，进气孔呈环形均匀分布。
作为一种优化的技术方案，所述进气孔所在的塔体伸入到塔座中，且塔体与塔座的水平距离为50-100cm。
作为一种优化的技术方案，所述收集装置包括与塔体连通的集料斗，集料斗呈料斗状，集料斗的下端连通有出料管。
作为一种优化的技术方案，所述冷却装置包括缠绕设置在塔体下部和/或集料斗外侧壁上的水冷夹套，水冷夹套连通有外部水冷发生器。
作为一种优化的技术方案，所述热风收集装置包括贯穿并安装在塔身上部的集风管，集风管连通有热风收集器。
作为一种优化的技术方案，所述减压装置为安装在喷头中的隔板，隔板上设置有若干均匀分布的通孔。
作为一种优化的技术方案，所述塔座为方形砖结构的底座；所述塔座的四个侧面上分别设置有一个安全门。
由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型利用保温罐存储液状的氢化油，利用第二反应釜将复合脂润滑材料的液状的氢化油、石蜡和低分子聚乙烯进行充分的搅拌反应，之后再运送到喷珠设备中。喷珠设备使用了垂直或者倾斜的喷头，将第二反应釜中的复合脂润滑材料粉末喷送到塔身中，而粉末的下落路径为自由下落，延长了下落的路径，同时，下落冷落的过程中辅以自然进风的进气孔，进气孔、集风管的配合使得通过进气孔的自然风，给下降中的复合脂润滑材料斜向上运动的力，在实现充分冷却的前提下也起到缓冲的作用，确保复合脂润滑材料颗粒整体的均匀性，从而得到品质更佳的颗粒状复合脂润滑材料。颗粒状的复合脂润滑材料落地后进入到集料斗中，由出料管输出。
本实用新型中的氢化油原料存储在保温罐中，无需人工卸货，也不再需要燃煤加热熔化，节能环保无污染。第二反应釜能够实现原料的充分搅拌反应，同时从第二反应釜进入到塔体的粉末自由下落且自然风冷却，下落路径延长，同时塔身的下部设置水冷夹套，支持长时间连续生产。
本实用新型设计合理，降低了产品的储存、运输以及制造成本，大大降低了人力，物力，财力，且可制造出颗粒状的复合脂润滑材料，便于下游用户的运输和称重，同时，本实用新型在生产过程中大大提高了复合脂润滑材料的冷却成型质量。
同时下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型一种实施例的结构框图；
图2为本实用新型一种实施例中喷珠设备的结构示意图；
图3为图2的俯视结构示意图；
图4为图2中喷头中减压装置的结构示意图。
具体实施方式
实施例：
如图1所示，一种新型复合脂润滑材料生产线，包括氢化油储存罐1和第一反应釜2，所述氢化油储存罐1和第一反应釜2分别通过管路连通第二反应釜5，所述第二反应釜5通过管路连通喷珠设备6。第一反应釜2的作用是充分搅拌混合石蜡和低分子聚乙烯，氢化油储存罐1存储的是液状氢化油。原有技术中所用的氢化油是固体的，采购回来后需要重新加热至150°熔化，本实施例中采用保温罐，可以将氢化油在生产厂家加工液体状储运到我厂保温罐中，之后直接使用。这样的好处是可直接灌装到保温罐中，无需人工卸货，也不再需要燃煤加热熔化，节能环保无污染。
所述氢化油储存罐1与第二反应釜5之前的管路上设置有输送泵3。所述第一反应釜2与第二反应釜5之前的管路上设置有输送泵4。
所述喷珠设备包括塔身和塔座；所述塔身包括塔体以及连通塔体下端的收集装置；所述塔体内部顶面上设置有喷头装置，所述塔体上部设置有热风收集装置，塔体下部设置有自然冷却装置；所述喷头装置连通反应釜；所述塔身的下部设置有冷却装置；所述收集装置的下端伸入到塔座中。
在进行生产的时候，氢化油储存罐中的氢化油和第一反应釜中的低分子聚乙烯和石蜡的混合物，是按照一定比例输送到第二反应釜中。第二反应釜将氢化油、石蜡和低分子聚乙烯进行搅拌，最后运送到喷珠设备进行加工成颗粒状的成品。
如图2、图3所示，所述喷珠设备包括塔身和塔座704。所述塔身包括塔体702以及连通塔体702下端的收集装置706。所述塔体702内部顶面上设置有喷头装置，所述塔体702上部设置有热风收集装置，塔体702下部设置有自然冷却装置。所述喷头装置连通反应釜6。所述塔身的下部设置有冷却装置。所述收集装置的下端伸入到塔座中。
在本实施例中，所述塔座704为方形砖结构的底座。所述塔座704的四个侧面上分别设置有一个安全门。
所述喷头装置包括设置在塔体内部顶面的至少三个喷头701，所述至少三个喷头701处于同一圆周线上，喷头701竖直向下或者朝向斜下方倾斜。所述喷头701共同连通反应釜6。所述喷头内设置有减压装置。
喷头的设置方式采用了竖直向下、朝向斜下方倾斜两种方式。其中，喷头采用朝向斜下方倾斜的设置方式，而喷头与塔身轴线呈2-15°的夹角，与喷头所在的圆周线的切线向内呈1-3°的夹角。
所述自然冷却装置包括贯穿并安装在塔体下部侧壁上的进气孔703，进气孔703呈环形均匀分布。考虑到进风的需要，所述进气孔所在的塔体伸入到塔座中，且塔体与塔座的水平距离为50-100cm。另外，除了进气孔的方式，还可以采用进气嘴的方式，而进气嘴的一种实施方式是：进气嘴斜向上倾斜贯穿并设置在塔体的侧壁上，且进气嘴与水平面呈10-30°夹角。
所述收集装置706包括与塔体702连通的集料斗，集料斗呈料斗状，集料斗的下端连通有出料管707。
所述冷却装置包括缠绕设置在塔体下部和/或集料斗外侧壁上的水冷夹套705，水冷夹套705连通有外部水冷发生器。水冷夹套705缠绕的数目和缠绕的密度，根据实际情况来决定。
所述热风收集装置包括贯穿并安装在塔身上部的集风管709，集风管709连通有热风收集器708。热风收集器708能够收集塔身内的热量，这部分热量可以应用在其他的地方，具有良好的节约热量、节能环保作用。
如图4所示，为了避免喷头中喷出的粉末急速下降，需要在喷头内设置减压装置。减压装置的作用是实现错位减压，避免粉末急速向下运动。在本实施例中的减压装置为安装在喷头中的隔板710，隔板710上设置有若干均匀分布的通孔709。
减压装置的形式有多种选择，本实施例中只是列举了其中一种，其他形式的、具有减压作用的装置，都在本实施例的公开保护范围内。
从第二反应釜中运送过来的粉末，经过喷头进入到塔身中。由于粉末是带有一定温度的，所以集风管能够与热风收集器配合，收集塔身中的热气，从而塔体下部的进气孔会有自然风进入，这样气流就在进气孔、塔体、集风管、热风收集器之间形成一个完整的流动路径，无需风机送风。
自然风对粉末进行冷却、吹动，延长了下落路径，保证了最佳的冷却效果，也有利于在塔身中进行凝珠。颗粒状的复合脂润滑材料落入到集料斗中，由出料管输出。颗粒状的复合脂润滑材料便于运输和称重，使用方便快捷。
本实用新型利用氢化油储存罐存储液状的氢化油，利用第二反应釜将氢化油、石蜡和低分子聚乙烯进行充分的搅拌反应，之后再运送到喷珠设备中。喷珠设备使用了垂直或者倾斜的喷头，将第二反应釜中的复合脂润滑材料粉末喷送到塔身中，而粉末的下落路径为自由下落，延长了下落的路径，同时，下落冷落的过程中辅以自然进风的进气孔，进气孔、集风管的配合使得通过进气孔的自然风，给下降中的复合脂润滑材料斜向上运动的力，在实现充分冷却的前提下也起到缓冲的作用，确保复合脂润滑材料颗粒整体的均匀性，从而得到品质更佳的颗粒状复合脂润滑材料。颗粒状的复合脂润滑材料落地后进入到集料斗中，由出料管输出。
本实用新型中的氢化油原料存储在氢化油储存罐中，无需人工卸货，也不再需要燃煤加热熔化，节能环保无污染。第二反应釜能够实现原料的充分搅拌反应，同时从第二反应釜进入到塔体的粉末自由下落且自然风冷却，下落路径延长，同时塔身的下部设置水冷夹套，支持长时间连续生产。
本实用新型不局限于上述的优选实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下做出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或者相近似的技术方案，均属于本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种新型复合脂润滑材料生产线，包括氢化油储存罐和第一反应釜，所述氢化油储存罐和第一反应釜分别通过管路连通第二反应釜，其特征在于：所述第二反应釜通过管路连通喷珠设备；
所述喷珠设备包括塔身和塔座；所述塔身包括塔体以及连通塔体下端的收集装置；所述塔体内部顶面上设置有喷头装置，所述塔体上部设置有热风收集装置，塔体下部设置有自然冷却装置；所述喷头装置连通反应釜；
所述塔身的下部设置有冷却装置；所述收集装置的下端伸入到塔座中。
2.根据权利要求1所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述氢化油储存罐与第二反应釜之前的管路上设置有输送泵；所述第一反应釜与第二反应釜之前的管路上设置有输送泵。
3.根据权利要求1所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述喷头装置包括设置在塔体内部顶面的至少三个喷头，所述至少三个喷头处于同一圆周线上，喷头竖直向下或者朝向斜下方倾斜；所述喷头共同连通反应釜；所述喷头内设置有减压装置。
4.根据权利要求3所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述自然冷却装置包括贯穿并安装在塔体下部侧壁上的进气孔，进气孔呈环形均匀分布。
5.根据权利要求4所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述进气孔所在的塔体伸入到塔座中，且塔体与塔座的水平距离为50-100cm。
6.根据权利要求4所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述收集装置包括与塔体连通的集料斗，集料斗呈料斗状，集料斗的下端连通有出料管。
7.根据权利要求6所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述冷却装置包括缠绕设置在塔体下部和/或集料斗外侧壁上的水冷夹套，水冷夹套连通有外部水冷发生器。
8.根据权利要求1所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述热风收集装置包括贯穿并安装在塔身上部的集风管，集风管连通有热风收集器。
9.根据权利要求3所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述减压装置为安装在喷头中的隔板，隔板上设置有若干均匀分布的通孔。
10.根据权利要求1所述的新型复合脂润滑材料生产线，其特征在于：所述塔座为方形砖结构的底座；所述塔座的四个侧面上分别设置有一个安全门。
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