CN204283587U - 活塞冷却喷嘴及发动机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种活塞冷却喷嘴及发动机，该活塞冷却喷嘴包括喷嘴本体、限位板、弹簧和喷管，其特征在于，所述喷嘴本体上设置有贯穿腔，所述贯穿腔内从一端到另一端依次设置有限位板、弹簧、柱塞以及进油口，所述柱塞的一端通过弹簧固定于限位板上，所述柱塞的另一端与所述进油口相配合，所述喷管设置于所述喷嘴本体的侧部并与所述贯穿腔连通。本实用新型提供的活塞冷却喷嘴，在加工制造时，限位板可通过车铣削磨等加工方法制造，无需通过锻造机制造，限位板也就无需承受锻造时的冲压力，如此限位板的尺寸就可以加工的较薄，这样就降低了冷却喷嘴的整体高度，为发动机的内部布置节省了空间。

Description

活塞冷却喷嘴及发动机

技术领域

本实用新型涉及发动机技术，具体涉及一种活塞冷却喷嘴及发动机。

背景技术

工作时，发动机的内部空间长时间处于高温高压状态，其中，为了避免发动机的活塞因为高温发生烧蚀、开裂等问题，需要通过活塞冷却喷嘴为活塞喷射冷却油以冷却活塞。

图1为现有技术中活塞冷却喷嘴的主视图，图2为现有技术中活塞冷却喷嘴的俯视图，如图1和2所示，活塞冷却喷嘴包括喷嘴本体1和与喷嘴本体1相连的喷管2，喷嘴本体1的底部开有一进油口，喷嘴本体1的内部具有一空腔，该空腔的两端分别与喷管2和进油口连通，空腔内部设置有一单向阀，进油口、单向阀及喷管2形成一冷却油喷射通道。

现有技术中的喷嘴本体1为一体式结构，制造时通过锻造直接加工而成，由于锻造机的冲击力较大，因此喷嘴本体1的各处壁厚均需保证一定的尺寸，若壁厚过薄遭受较大的锻造力冲击时就会变形失控。发动机内空间有限，且连杆、活塞、曲轴信号盘、曲轴信号传感器等零部件密集布置，因此节省发动机的内部空间十分必要，而现有技术中喷嘴本体1的尺寸过大，由此占据了发动机内过大的空间。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种活塞冷却喷嘴及发动机，以解决现有技术中活塞冷却喷嘴占据空间过大的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种活塞冷却喷嘴，包括喷嘴本体、限位板、弹簧和喷管，所述喷嘴本体上设置有贯穿腔，所述贯穿腔内从一端到另一端依次设置有限位板、弹簧、柱塞以及进油口，所述柱塞的一端通过弹簧固定于限位板上，所述柱塞的另一端与所述进油口相配合，所述喷管设置于所述喷嘴本体的侧部并与所述贯穿腔连通。

上述的活塞冷却喷嘴，所述限位板上开设有通孔。

上述的活塞冷却喷嘴，所述进油口为阶梯孔，所述柱塞的一端抵接于所述阶梯孔的台阶面上。

上述的活塞冷却喷嘴，所述阶梯孔朝向所述柱塞一端的孔壁上设置有导向面。

上述的活塞冷却喷嘴，还包括设置于所述喷嘴本体外壁上的定位板。

上述的活塞冷却喷嘴，所述定位板上开设有长条形定位孔。

上述的活塞冷却喷嘴，所述喷嘴本体位于所述进油口一端的外壁上套有密封圈。

一种发动机，包括活塞冷却喷嘴，所述活塞冷却喷嘴为上述的活塞冷却喷嘴。

在上述技术方案中，本实用新型提供的活塞冷却喷嘴，与现有技术不同的是，设置有贯穿喷嘴本体的贯穿腔，贯穿腔的一端依靠限位板封闭，如此在加工制造时，限位板可通过车铣削磨等加工方法制造后再固定到喷嘴主体上，而无需通过锻造机制造，限位板也就无需承受锻造时的冲压力，如此限位板的尺寸就可以加工的较薄，这样就降低了冷却喷嘴的整体高度，为发动机的内部布置节省了空间。

由于上述活塞冷却喷嘴具有上述技术效果，包含该活塞冷却喷嘴的发动机应具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中活塞冷却喷嘴的主视图；

图2为现有技术中活塞冷却喷嘴的俯视图；

图3为本实用新型实施例提供的活塞冷却喷嘴的主视图；

图4为本实用新型实施例提供的活塞冷却喷嘴的俯视图；

图5为图4中A-A的剖视图。

附图标记说明：

现有技术：

1、喷嘴本体；2、喷管。

本实用新型：

3、喷嘴本体；4、限位板；5、弹簧；6、喷管；7、贯穿腔；8、进油口；9、柱塞；10、通孔；11、导向面；12、定位板；13、定位孔；14、密封圈。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面将结合附图对本实用新型作进一步的详细介绍。

如图3-5所示，本实用新型实施例提供的一种活塞冷却喷嘴，包括喷嘴本体3、限位板4、弹簧5和喷管6，喷嘴本体3上设置有贯穿腔7，贯穿腔7内从一端到另一端依次设置有限位板4、弹簧5、柱塞9以及进油口8，柱塞9的一端通过弹簧5固定于限位板4上，柱塞9的另一端与进油口8相配合，喷管6设置于喷嘴本体3的侧部并与贯穿腔7连通。

具体的，喷嘴本体3呈柱状或筒状结构，喷嘴本体3内沿轴向开贯穿孔以构成上述的贯穿腔7，贯穿腔7的一端固定有限位板4，贯穿腔7的另一端为进油口8，限位板4与喷嘴本体3为分体式结构，限位板4用于封闭贯穿腔7的一端，弹簧5的一端固定于限位板4上，弹簧5的另一端固定连接有柱塞9，柱塞9远离弹簧5的一端堵于进油口8中，喷管6与贯穿腔7的中部连通，进油口8、贯穿腔7以及喷管6连成冷却油的喷射通道，一般的，当弹簧5在自然状态下，柱塞9封闭了进油口8，冷却油无法由进油口8通过贯穿腔7并由喷管6喷射而出，此时活塞冷却喷嘴无法喷射冷却油冷却活塞，当发动机的控制器判断活塞需要冷却时，其开始对冷却油加压，冷却油加压后挤压柱塞9以持续压缩弹簧5，最终，柱塞9从进油口8中退出，冷却油进入贯穿腔7，并最终由喷管6喷出。

本实施例提供的活塞冷却喷嘴，与现有技术不同的是，设置有贯穿喷嘴本体3的贯穿腔7，贯穿腔7的一端依靠限位板4封闭，如此在加工制造时，限位板4可通过车铣削磨等加工方法制造后再通过旋压喷嘴本体3的内孔，一部分金属材料受旋压后落在限位板4上，从而使限位板4固定到喷嘴主体上，而无需通过锻造机制造，限位板4也就无需承受锻造时的冲压力，如此限位板4的尺寸就可以加工的较薄，这样就降低了冷却喷嘴的整体高度，为发动机的内部布置节省了空间。

很显然的，本实施例提供的圆筒状或柱状的喷嘴本体3也可通过车削而非锻压加工，如此可进一步降低喷嘴本体3的径向尺寸。

本实施例中，进一步的，限位板4上开设有通孔10。当冷却油挤压柱塞9以迫使弹簧5变形时，通孔10可以将贯穿腔7内的空气排出喷嘴本体3，如此，柱塞9就无需压缩贯穿腔7内的空气，以此全程降低冷却油挤压柱塞9所需的压力。

本实施例中，进油口8为阶梯孔，柱塞9的一端抵接于阶梯孔的台阶面上，台阶面指的是阶梯孔中连接两个不同直径孔孔壁的径向面，台阶面给予柱塞9一个阻挡作用，可以使得柱塞9与台阶面相抵接时，弹簧5处于压缩状态，以提升柱塞9的初始堵塞力。

本实施例中，进一步的，阶梯孔朝向柱塞9一端的孔壁上设置有一导向面11。在发动机运行过程中，柱塞9需要反复的来回移动，导向面11便于柱塞9进入和退出进油口8，通过设置导向面11降低柱塞9卡于进油口8孔壁的概率。

本实施例中，优选的，还包括设置于喷嘴本体3外壁上的定位板12，定位板12与喷嘴本体3可以为一体式结构，也可以为非一体式结构，一体式结构连接强度更强，在保证与发动机的连接和固定强度的前提下使得定位板12能够做的更薄和更小。

本实施例中，优选的，定位板12上开设有长条形定位孔13。固定螺钉可以设置于长条形定位孔13中的不同位置，长条形定位孔13使得喷嘴本体3的固定位置能够微调。

本实施例中，优选的，喷嘴本体3位于进油口8一端的外壁上套有密封圈14。密封圈14可以设置于喷嘴本体3外壁上的台阶处，也可在喷嘴本体3的外壁上开设专用槽，密封圈14套接于该专用槽中，密封圈14提升喷嘴本体3与发动机连接的密封性能。

本实用新型实施例还提供一种发动机，包括活塞冷却喷嘴，该活塞冷却喷嘴为上述的活塞冷却喷嘴。

由于上述活塞冷却喷嘴具有上述技术效果，包含该活塞冷却喷嘴的汽车也应具有相应的技术效果。

以上只通过说明的方式描述了本实用新型的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本实用新型权利要求保护范围的限制。

Claims (8)

1.一种活塞冷却喷嘴，包括喷嘴本体、限位板、弹簧和喷管，其特征在于，所述喷嘴本体上设置有贯穿腔，所述贯穿腔内从一端到另一端依次设置有限位板、弹簧、柱塞以及进油口，所述柱塞的一端通过弹簧固定于限位板上，所述柱塞的另一端与所述进油口相配合，所述喷管设置于所述喷嘴本体的侧部并与所述贯穿腔连通。

2.根据权利要求1所述的活塞冷却喷嘴，其特征在于，所述限位板上开设有通孔。

3.根据权利要求1所述的活塞冷却喷嘴，其特征在于，所述进油口为阶梯孔，所述柱塞的一端抵接于所述阶梯孔的台阶面上。

4.根据权利要求3所述的活塞冷却喷嘴，其特征在于，所述阶梯孔朝向所述柱塞一端的孔壁上设置有导向面。

5.根据权利要求1所述的活塞冷却喷嘴，其特征在于，还包括设置于所述喷嘴本体外壁上的定位板。

6.根据权利要求5所述的活塞冷却喷嘴，其特征在于，所述定位板上开设有长条形定位孔。

7.根据权利要求1所述的活塞冷却喷嘴，其特征在于，所述喷嘴本体位于所述进油口一端的外壁上套有密封圈。

8.一种发动机，包括活塞冷却喷嘴，其特征在于，所述活塞冷却喷嘴为权利要求1-7任一项所述的活塞冷却喷嘴。