CN204267426U - 一种柱塞式油缸试压装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型实施例公开了一种柱塞式油缸试压装置，利用试压平台(1)上设置的滑阀油缸(2)、第一安装板(3)、第二安装板(4)、第三安装板(5)和拉杆(6)，将完成压力检测的多个柱塞式油缸的柱塞杆自动推回油缸内部，不需要工作人员人工回程；并且，通过油管集成器(7)上与柱塞式油缸连通的油管，使柱塞式油缸不仅能够完成压力检测，并且可在柱塞杆自动回程时推动油缸内的液油流回与油管集成器(7)相连通的液压站，有效避免液油受到二次污染。

Description

一种柱塞式油缸试压装置

技术领域

本实用新型涉及机械技术领域，特别是涉及一种柱塞式油缸试压装置。

背景技术

液压是以液体作为工作介质的一种传动方式，利用液体的压力能来传递动力。液压缸是执行液压能量转换的元件，可以将液压能转变为直线运动的机械能，按照液压缸的结构形式，可将其分为三种类型：活塞式、柱塞式和伸缩式，其中，活塞式液压缸内设置有活塞和活塞杆，通过在封闭的液压缸内填充压力液体，使活塞推动活塞杆向双方向运动，利用机械运动对外界做功；柱塞式液压缸内设置有柱塞杆，液压站输出的压力液体推动柱塞杆单方向运动，柱塞杆从缸筒中被推出，脱离缸筒的柱塞杆最大长度为该柱塞式气缸的最大行程，在柱塞杆被推出后，需要外力或柱塞杆的自重使柱塞杆回程。

油缸是内部填充液体油作为压力液体的液压缸，广泛应用于工程机械、农林机械和汽车船舶等领域，油缸在工作时承受压力较大，良好的耐压、保压性能是保障油缸安全、高效使用的关键，因此，油缸在出厂前均需要在试压台中检测其耐压、保压性能。现有油缸的试压台同一时间可对一只油缸注入液油进行耐压、保压试验，在待测试油缸的两端分别注入液油，使油缸中的活塞受液油的压力双向运动，测试液油缸的耐压、保压性能，并且，在试验结束后利用接油槽收集油缸内排出的液油，重新注入液压站。

现有试压台适用于活塞式油缸的检测，利用液油使油缸活塞回程，即活塞杆回到油缸的初始端，但是，柱塞式油缸的结构设计使其不能够通过填充液油使柱塞杆回程，导致利用现有试压台检测柱塞式油缸的耐压、保压特性后，出现柱塞杆不能够回程的状况，通常需要工作人员将柱塞杆人工回程；另外，现有试压台仅能够同一时间检测一只油缸，效率较低，并且，在检测后，油缸内排出的液油通过接油槽收集的过程中，极易出现二次污染。

实用新型内容

本实用新型实施例中提供了一种柱塞式油缸试压装置，以解决现有技术中柱塞式油缸的柱塞杆在试压台完成压力检测后需要人工回程，并且利用接油槽回收液油易出现二次污染的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型实施例公开了如下技术方案：

一种柱塞式油缸试压装置，包括：

试压平台；

滑阀油缸设置在所述试压平台上；

呈矩形的第一安装板设置在所述试压平台上，所述第一安装板板面上具有第一拉杆通孔；所述第一安装板的一侧板面与所述滑阀油缸上活塞杆伸缩的表面固定连接；所述第一安装板板面的中心具有油缸通孔，所述滑阀油缸的活塞杆穿过所述油缸通孔；

呈矩形的第二安装板设置在所述试压平台上，与所述第一安装板平行且具有间隙，所述第二安装板板面上具有与所述第一安装板的第一拉杆通孔相对应的第二拉杆通孔；所述滑阀油缸的活塞杆顶部固定连接在所述第二安装板与所述第一安装板相对一侧的板面上；第二安装板背向所述第一安装板一侧的板面上具有至少一个顶部凹槽，所述顶部凹槽与所述柱塞式油缸的柱塞杆顶部相匹配；

呈矩形的第三安装板设置在所述试压平台上，与所述第二安装板平行且具有间隙，所述第三安装板板面上具有与所述第二安装板的第二拉杆通孔相对应的第三拉杆通孔；所述第三安装板与所述第二安装板相对一侧的板面上具有与所述第二安装板上的顶部凹槽数量一致且相对应的底部凹槽，所述底部凹槽与所述柱塞式油缸的缸筒底部相匹配；

与所述第一拉杆通孔、所述第二拉杆通孔或所述第三拉杆通孔数量一致的拉杆的一端分别穿过所述第一安装板上的第一拉杆通孔且与所述第一安装板固定连接，另一端分别穿过所述第三安装板上的第三拉杆通孔且与所述第三安装板固定连接；所述拉杆还穿过位于所述第一安装板和所述第三安装板之间的所述第二安装板上的第二拉杆通孔；

油管集成器设置在所述试压平台上，所述油管集成器上至少设置一个油管。

可选地，

所述第二安装板上与所述第一安装板相对一侧的板面固定安装顶柱，所述第一安装板上具有与所述顶柱相匹配的顶柱通孔，所述顶柱穿过所述第一安装板上的所述顶柱通孔。

可选地，

至少一个弧形托架安装在所述第二安装板的顶部凹槽与所述第三安装板相对应的底部凹槽之间的试压平台上；所述弧形托架呈朝向所述试压平台上方开口的弧形，所述弧形的直径与所述柱塞式油缸的直径相匹配。

可选地，

所述滑阀油缸的活塞杆顶部与所述第二安装板通过第一连接板连接；

所述滑阀油缸的活塞杆伸缩表面与所述第一安装板通过第二连接板连接。

可选地，

所述第一安装板上与所述顶柱的接触面、所述第二安装板上与所述拉杆的接触面和所述第二安装板的所述顶部凹槽内与所述柱塞式油缸的柱塞杆顶部的接触面均设置有衬套。

由以上技术方案可见，本实用新型实施例提供的柱塞式油缸试压装置，利用试压平台上设置的滑阀油缸、第一安装板、第二安装板、第三安装板和拉杆，将完成压力检测的多个柱塞式油缸的柱塞杆自动推回油缸内部，不需要工作人员人工回程；并且，通过油管集成器上与柱塞式油缸连通的油管，使柱塞式油缸不仅能够完成压力检测，并且可在柱塞杆自动回程时推动油缸内的液油流回与油管集成器相连通的液压站，有效避免液油受到二次污染。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的一种柱塞式油缸试压装置的结构示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。

图1为本实用新型实施例提供的一种柱塞式油缸试压装置的结构示意图，如图1所示，柱塞式油缸试压装置包括试压平台1、滑阀油缸2、第一安装板3、第二安装板4、第三安装板5、拉杆6和油管集成器7，其中，

试压平台1为支撑柱塞式油缸试压装置中其它部件的安装架；

滑阀油缸2安装在试压平台1上，可通过在滑阀油缸2的内部空腔中注入液油实现滑阀油缸2活塞杆的往复运动；

第一安装板3的形状为矩形，设置在试压平台1上，并且滑阀油缸2上活塞杆能够伸缩的表面与第一安装板3的一侧板面固定连接，第一安装板3的板面中心具有油缸通孔，油缸通孔正对滑阀油缸2的活塞杆，且油缸通孔的孔径与滑阀油缸2活塞杆的直径相匹配，使活塞杆能够自由的通过油缸通孔；

另外，第一安装板3的板面上具有第一拉杆通孔，在本实用新型一个具体实施例中，第一安装板3的板面四个边角处分别具有第一拉杆通孔，即每个边角处具有一个第一拉杆通孔，与所述第一拉杆通孔数量一致的四个拉杆6的一端分别能够穿过第一安装板3板面四边角的第一拉杆通孔，并且与第一安装板3固定连接；

第二安装板4的形状为矩形，设置在试压平台1上，与第一安装板3相互平行且具有间隙，在柱塞式油缸试压结束后能够将伸出的柱塞杆推回油缸的空腔内部；滑阀油缸2的活塞杆顶部与第二安装板4上与第一安装板3相对侧的板面固定连接，在柱塞式油缸试压完成后，滑阀油缸2的活塞杆推动第二安装板4，使第二安装板4能够将伸出的油缸柱塞杆推回油缸内部空腔中；

第二安装板4背向第一安装板4的一侧板面上具有至少一个顶部凹槽，顶部凹槽的数量与同时能够进行压力检测的油缸数量一致，顶部凹槽的形状与柱塞式油缸的柱塞杆顶部相匹配，使得柱塞式油缸的柱塞杆完全伸出后，柱塞杆顶部能够伸入顶部凹槽并保持油缸的稳定；

另外，第二安装板4的板面上还具有与第一安装板3上第一拉杆通孔相对应的第二拉杆通孔，在本实用新型一个具体实施例中，第二安装板4的板面四个边角处分别具有第二拉杆通孔，即第二安装板4的每个边角处都具有一个第二拉杆通孔，固定在第一安装板3板面四边角处的四个拉杆6能够穿过第二安装板4的第二拉杆通孔，使第二安装板4可沿着拉杆6滑动；

第三安装板5的形状为矩形，设置在试压平台1上，与第一安装板3和第二安装板4相互平行，且与第二安装板4之间具有与试压柱塞式油缸最大行程相匹配的间隙；第三安装板5上与第二安装板4的相对侧板面具有底部凹槽，底部凹槽与第二安装板4上的顶部凹槽相对应，底部凹槽的数量与同时能够进行压力检测的油缸数量一致，底部凹槽的形状与柱塞式油缸的缸底相匹配，使油缸底部能够置于底部凹槽中并保持油缸的稳定；

另外，第三安装板5的板面上还具有与第一安装板3上的第一拉杆通孔以及第二安装板4上的第二拉杆通孔相对应的第三拉杆通孔，在本实用新型一个具体实施例中，第三安装板5的板面四个边角处分别具有第二拉杆通孔，即第三安装板5的每个边角处都具有一个第三拉杆通孔，穿过所述第二安装板4板面四边角处的四个拉杆6的另一端分别能够穿过第三安装板5板面四角处的第三拉杆通孔，并且与第三安装板5固定连接；四个拉杆6的两端分别固定在第一安装板3和第三安装板5上，使第一安装板3与第三安装板5之间的间隙相对固定，第一安装板3、第二安装板4和第三安装板5在试压平台1上也相对稳定；

油管集成器7设置在试压平台1上，可以安装在第三安装板5背向第二安装板4的一侧板面上，油管集成器7上至少设置一个油管，油管与试压的柱塞式油缸相通，使油管集成器7从液压站中获得的液油能够注入油缸的内部空腔；油管的数量与与同时能够进行压力检测的油缸数量一致；

进行柱塞式油缸压力检测时，将多个柱塞式油缸置于第二安装板4和第三安装板5之间的试压平台1上，并将柱塞式油缸的缸底嵌入第三安装板5板面上的缸底凹槽中，以固定油缸的位置，将油管集成器7上的油管与柱塞式油缸的注油口相连通；液压站通过油管向柱塞式油缸内部空腔注入液油，开始压力检测，液油推动柱塞杆伸出油缸，结束压力检测后，柱塞杆达到最大行程，柱塞杆的顶部可嵌入预先设置好位置的第二安装板4上的顶部凹槽中；此时，向滑阀油缸2内部空腔注入液油，使滑阀油缸2的活塞杆伸出滑阀油缸2，推动与活塞杆顶部固定连接的第二安装板4向第三安装板5的方向运动，同时，第二安装板4推动柱塞式油缸的柱塞杆缩回柱塞式油缸内部，实现回程，并且收缩的柱塞杆将柱塞式油缸内部的液油通过油管集成器7的油管推回液压站，回收液油。

在本实用新型另一个实施例中，如图1所示，第二安装板4上设置有与第二安装板4固定连接的顶柱8，第一安装板3上具有与顶柱8相匹配的顶柱通孔，顶柱通孔的直径与顶柱8的外径一致，并且使顶柱8可以通过顶柱通孔；在柱塞式油缸进行压力检测前，通过调节顶柱8使第二安装板4的初始位置与待测试柱塞式油缸的最大行程相匹配，如果待检测柱塞式油缸的最大行程较大，可调节顶柱8使第二安装板4与第一安装板3之间的间隙缩短，从而增加了第二安装板4与第三安装板5之间的距离；如果待检测柱塞式油缸的最大行程较小，可调节顶柱8使第二安装板4与第一安装板3之间的间隙增加，从而减小第二安装板4与第三安装板5之间的距离。

在本实用新型另一个实施例中，如图1所示，试压平台1上还设置至少一个向试压平台1上方开口的弧形托架9，弧形托架9安装在第二安装板4与第三安装板5之间的间隙中，与第二安装板4的顶部凹槽和第三安装板5的底部凹槽相对应；

弧形托架9呈圆弧形，圆弧的直径与柱塞式油缸的直径相匹配，可以与油缸的直径一致或大于油缸直径，油缸在试压时放置于弧形托架9中，使圆筒形的油缸不会在试压平台1上发生滚动。

在本实用新型另一个实施例中，如图1所示，滑阀油缸2的活塞杆顶部与第二安装板4通过第一连接板10连接，第一连接板10与第二安装板4和滑阀油缸2的活塞杆固定连接；

滑阀油缸2上活塞杆伸缩的表面与第一安装板3通过第二连接板11连接，第二连接板11与滑阀油缸2上活塞杆伸缩的表面和第一安装板3固定连接；

第一连接板10和第二连接板11的设置使通过二者相连接的各部件之间的连接更加稳定，并且可以减少直接连接对各部件所造成的磨损。

在本实用新型另一个实施例中，如图1所示，第一安装板3上与顶柱8的接触面、第二安装板4上与拉杆6的接触面和第二安装板4上顶部凹槽内与柱塞式油缸的柱塞杆顶部的接触面均设置有衬套12，避免上述部件在频繁的摩擦中发生损耗。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种柱塞式油缸试压装置，其特征在于，包括：

试压平台(1)；

滑阀油缸(2)设置在所述试压平台(1)上；

呈矩形的第一安装板(3)设置在所述试压平台(1)上，所述第一安装板(3)板面上具有第一拉杆通孔；所述第一安装板(3)的一侧板面与所述滑阀油缸(2)上活塞杆伸缩的表面固定连接；所述第一安装板(3)板面的中心具有油缸通孔，所述滑阀油缸(2)的活塞杆穿过所述油缸通孔；

呈矩形的第二安装板(4)设置在所述试压平台(1)上，与所述第一安装板(3)平行且具有间隙，所述第二安装板(4)板面上具有与所述第一安装板(3)的第一拉杆通孔相对应的第二拉杆通孔；所述滑阀油缸(2)的活塞杆顶部固定连接在所述第二安装板(4)与所述第一安装板(3)相对一侧的板面上；第二安装板(4)背向所述第一安装板(3)一侧的板面上具有至少一个顶部凹槽，所述顶部凹槽与所述柱塞式油缸的柱塞杆顶部相匹配；

呈矩形的第三安装板(5)设置在所述试压平台(1)上，与所述第二安装板(4)平行且具有间隙，所述第三安装板(5)板面上具有与所述第二安装板(4)的第二拉杆通孔相对应的第三拉杆通孔；所述第三安装板(5)与所述第二安装板(4)相对一侧的板面上具有与所述第二安装板(4)上的顶部凹槽数量一致且相对应的底部凹槽，所述底部凹槽与所述柱塞式油缸的缸筒底部相匹配；

与所述第一拉杆通孔、所述第二拉杆通孔或所述第三拉杆通孔数量一致的拉杆(6)的一端分别穿过所述第一安装板(3)上的第一拉杆通孔且与所述第一安装板(3)固定连接，另一端分别穿过所述第三安装板(5)上的第三拉杆通孔且与所述第三安装板(5)固定连接；所述拉杆(6)还穿过位于所述第一安装板(3)和所述第三安装板(5)之间的所述第二安装板(4)上的第二拉杆通孔；

油管集成器(7)设置在所述试压平台(1)上，所述油管集成器(7)上至少设置一个油管。

2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：

所述第二安装板(4)上与所述第一安装板(3)相对一侧的板面固定安装顶柱(8)，所述第一安装板(3)上具有与所述顶柱(8)相匹配的顶柱通孔，所述顶柱(8)穿过所述第一安装板(3)上的所述顶柱通孔。

3.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：

至少一个弧形托架(9)安装在所述第二安装板(4)的顶部凹槽与所述第三安装板(5)相对应的底部凹槽之间的试压平台(1)上；所述弧形托架(9)呈朝向所述试压平台(1)上方开口的弧形，所述弧形的直径与所述柱塞式油缸的直径相匹配。

4.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，还包括：

所述滑阀油缸(2)的活塞杆顶部与所述第二安装板(4)通过第一连接板(10)连接；

所述滑阀油缸(2)上活塞杆伸缩的表面与所述第一安装板(3)通过第二连接板(11)连接。

5.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，还包括：

所述第一安装板(3)上与所述顶柱(8)的接触面、所述第二安装板(4)上与所述拉杆(6)的接触面和所述第二安装板(4)的所述顶部凹槽内与所述柱塞式油缸的柱塞杆顶部的接触面均设置有衬套(12)。