CN204262470U - 旋转式管内割刀的切刀部件、活塞部件及旋转式管内割刀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种旋转式管内割刀的切刀部件、活塞部件及旋转式管内割刀。所述切刀部件包括依次连接在一起的刀柄、刀体和刀头，所述刀柄的后边设置有驱动凹口。所述活塞部件包括活塞头和活塞杆，至少在所述活塞杆与所述活塞头的连接部形成缩颈，所述活塞头的侧面卡在如前面所述切刀部件的驱动凹口中。所述旋转式管内割刀包括本体、活塞部件和切刀部件，所述切刀部件为前面所述的切刀部件，所述活塞部件为前面所述的活塞部件。本实用新型的旋转式管内割刀中的切刀部件不但可由活塞部件驱动伸出槽口，而且，还可以由活塞部件驱动收回，避免刀具损坏。

Description

旋转式管内割刀的切刀部件、活塞部件及旋转式管内割刀

技术领域

本实用新型涉及一种切割连续管的工具，尤其涉及一种旋转式管内割刀的切刀部件、旋转式管内割刀的活塞部件以及旋转式管内割刀。

背景技术

    连续管在油田和水利及其它各行业中的应用非常广泛，对连续管的切割处理是一个必不可少的工序。现有技术中用于切割连续管的工具是旋转式管内割刀，如图1和图2所示，包括接头1、本体2、活塞部件4、压簧8、扭簧10和切刀部件3。所述本体设置有轴向的活塞导孔，所述本体下部的侧面沿周向分布有三个平行于轴线方向的槽口，三个所述槽口与所述活塞导孔相连通，所述切刀部件位于所述槽口中，所述切刀部件的刀柄部与所述槽口两个侧面的上部铰接，所述刀柄部的尾端设置有压头，所述切刀部件的刀头部朝下，所述切刀部件的刀刃朝外，所述扭簧套置在所述刀柄部的铰轴上使所述切刀部件收回到所述槽口中，所述活塞部件设置有减压孔，所述活塞部件位于所述活塞导孔中，所述压簧套置在所述活塞部件的活塞杆上驱动活塞部件复位，所述活塞部件的活塞杆直径等于所述活塞部件的活塞头直径，所述活塞部件在液压的作用下向下运动推动切刀部件的压头，切刀部件的刀刃伸出槽口，在本体的转动下，对连续管进行切割处理。这样的旋转式管内割刀在活塞部件复位时，切刀部件仅靠扭簧的作用收回到槽口中，由于扭簧的力度较小，所以，有时切刀部件被卡块卡住后很难收回，最终会损坏刀具。此外，该旋转式管内割刀在连续管内不能保证同心转动，如果水压过大，可能造成刀具损坏。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种切刀部件，该切刀部件不但可由活塞部件驱动伸出槽口，而且，还可以由活塞部件驱动收回，避免刀具损坏。

本实用新型所要解决的另一个技术问题是提供一种活塞部件，该活塞部件不但可驱动切刀部件伸出槽口，而且，还可以驱动切刀部件收回，避免刀具损坏。

本实用新型所要解决的又一个技术问题是提供一种旋转式管内割刀，该旋转式管内割刀中的切刀部件不但可由活塞部件驱动伸出槽口，而且，还可以由活塞部件驱动收回，避免刀具损坏。

就切刀部件而言，为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种旋转式管内割刀的切刀部件，包括依次连接在一起的刀柄、刀体和刀头，所述刀柄设置有铰孔，所述刀柄的后边设置有驱动凹口，所述驱动凹口至少有两个边，其中，第一个边向后下方延伸与所述刀体的后边相交，第二个边前端点的位置等于或高于第二个边后端点的位置。

所述驱动凹口的形状呈梯形或三角形。

所述梯形为直角梯形，所述三角形为直角三角形。

所述第一个边与所述第二个边之间的夹角为30度至60度。

本实用新型的切刀部件与现有技术相比具有以下有益效果

1本技术方案由于采用了所述刀柄的后边设置有驱动凹口，所述驱动凹口至少有两个边，其中，第一个边向后下方延伸与所述刀体的后边相交，第二个边前端点的位置等于或高于第二个边后端点的位置的技术手段，后面所述活塞部件中活塞头的侧面卡在所述切刀部件的驱动凹口中，所以，该切刀部件不但可由活塞部件驱动伸出槽口，而且，还可以由活塞部件驱动收回，避免刀具损坏。

2、本技术方案由于采用了所述驱动凹口的形状呈梯形或三角形的技术手段，所以，可根据客户的需求制作出多种切刀部件。

3、本技术方案由于采用了所述梯形为直角梯形，所述三角形为直角三角形的技术手段，所以，既可以使切刀部件充分地伸出槽口，又可以使切刀部件充分地收回到槽口中。

4、本技术方案由于采用了所述第一个边与所述第二个边之间的夹角为30度至60度的技术手段，所以，不但可确保活塞部件顺畅地驱动切刀部件伸出槽口，而且，可确保将切刀部件顺畅地收回到槽口中。

就活塞部件而言，为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种旋转式管内割刀的活塞部件，包括活塞头和活塞杆，至少在所述活塞杆与所述活塞头的连接部形成缩颈，所述活塞头的侧面卡在如前面所述切刀部件的驱动凹口中。

所述活塞头的形状呈圆柱体或截头下锥体，所述圆柱体下端边缘形成弧形平滑过渡，所述活塞头和活塞杆同轴地贯通有减压孔，所述活塞杆上端的侧面沿径向向外延伸形成环形凸缘，所述环形凸缘的侧面沿周向设置有环形密封凹槽，所述环形凸缘的顶面设置有加强环孔，所述加强环孔内壁的上部沿周向设置有环形卡槽。

本实用新型的活塞部件与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了至少在所述活塞杆与所述活塞头的连接部形成缩颈，所述活塞头的侧面卡在如前面所述切刀部件的驱动凹口中的技术手段，所以，该活塞部件不但可驱动切刀部件伸出槽口，而且，还可以驱动切刀部件收回，避免刀具损坏。

2、本技术方案由于采用了所述活塞头的形状呈圆柱体或截头下锥体，所述圆柱体下端边缘形成弧形平滑过渡的技术手段，所以，活塞部件可顺畅地驱动切刀部件伸出槽口或将切刀部件收回到槽口中。又由于采用了所述活塞头和活塞杆同轴地贯通有减压孔，所述活塞杆上端的侧面沿径向向外延伸形成环形凸缘，所述环形凸缘的侧面沿周向设置有环形密封凹槽，所述环形凸缘的顶面设置有加强环孔，所述加强环孔内壁的上部沿周向设置有环形卡槽的技术手段，所以，不但可确保活塞部件稳定地驱动切刀部件伸出槽口，而且，可确保将切刀部件稳定地收回到槽口中。

就割刀而言，本实用新型提供的一种旋转式管内割刀，包括本体、活塞部件和切刀部件，所述本体设置有轴向的活塞导孔，所述本体下部的侧面沿周向分布有至少一个平行于轴线方向的槽口，所述槽口与所述活塞导孔相连通，所述切刀部件位于所述槽口中，所述切刀部件的刀柄部与所述槽口两个侧面的上部铰接，所述切刀部件的刀头部朝下，所述切刀部件的刀刃朝外，所述活塞部件位于所述活塞导孔中，所述切刀部件为前面所述的切刀部件，所述活塞部件为前面所述的活塞部件。

所述旋转式管内割刀还包括压簧和扭簧，所述扭簧套置在所述刀柄部的铰轴上使所述切刀部件收回到所述槽口中，所述压簧套置在所述活塞部件的活塞杆上驱动活塞部件复位。

所述旋转式管内割刀又包括接头，所述接头与所述本体的上端固定连接，所述接头的外侧壁设置有稳定翼。

所述本体下部的侧面沿周向均匀地分布有二个、三个或四个平行于轴线方向的槽口，相应地，所述切刀部件有二个、三个或四个；所述加强环孔内设置有加强环，所述环形卡槽内设置有开口卡圈，所述环形密封凹槽内设置有密封圈；所述本体的轴向活塞导孔为上粗下细的两阶台肩的轴向活塞导孔，所述压簧卡在所述本体轴向活塞导孔的下台肩和所述活塞杆环形凸缘的底面之间；所述活塞头位于所述本体轴向活塞导孔的下部，所述活塞杆的环形凸缘位于所述本体轴向活塞导孔的上部；所述接头的稳定翼呈多个螺旋形稳定翼，多个所述螺旋形稳定翼的横截面的形状呈矩形、梯形或三角形，多个所述螺旋形稳定翼的旋转方向与接头的旋转方向符合右手法则且旋转方向相同；所述接头通过螺纹和密封圈与所述本体密封固定连接；所述接头的顶部设置有锥形螺纹头。

本实用新型的旋转式管内割刀与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本技术方案由于采用了所述切刀部件为前面所述的切刀部件，所述活塞部件为前面所述的活塞部件的技术手段，所述活塞部件中活塞头的侧面卡在前面所述切刀部件的驱动凹口中，所以，该旋转式管内割刀中的切刀部件不但可由活塞部件驱动伸出槽口，而且，还可以由活塞部件驱动收回，避免刀具损坏。

2、本技术方案由于采用了所述旋转式管内割刀还包括压簧和扭簧，所述扭簧套置在所述刀柄部的铰轴上使所述切刀部件收回到所述槽口中，所述压簧套置在所述活塞部件的活塞杆上驱动活塞部件复位的技术手段，所以，可使活塞部件和切刀部件之间配合得更紧密，活塞部件更有利于驱动切刀部件伸出槽口或收回。

3、本技术方案由于采用了所述接头的外侧壁设置有稳定翼的技术手段，所以，大大增加了旋转式管内割刀旋转的同轴度，减少旋转式管内割刀切割连续管时的不稳定性，有利于提高切割速度和切割安全性。

4、本技术方案由于采用了所述本体下部的侧面沿周向均匀地分布有二个、三个或四个平行于轴线方向的槽口，相应地，所述切刀部件有二个、三个或四个的技术手段，所以，有利于切刀部件的均匀分布。又由于采用了所述加强环孔内设置有加强环，所述环形卡槽内设置有开口卡圈的技术手段，所以，可有效地抵御泥砂对减压孔的破坏。还由于采用了所述环形密封凹槽内设置有密封圈的技术手段，所以，不但可防止泥砂流入活塞导孔的中部腐蚀压簧，而且，可确保活塞部件获得稳定的压力。再由于采用了所述本体的轴向活塞导孔为上粗下细的两阶台肩的轴向活塞导孔，所述压簧卡在所述本体轴向活塞导孔的下台肩和所述活塞杆环形凸缘的底面之间；所述活塞头位于所述本体轴向活塞导孔的下部，所述活塞杆的环形凸缘位于所述本体轴向活塞导孔的上部的技术手段，所以，不但对活塞部件向下的行程作了必要的限制，而且，有利于压簧的安装。更由于采用了所述接头的稳定翼呈多个螺旋形稳定翼，多个所述螺旋形稳定翼的横截面的形状呈矩形、梯形或三角形，多个所述螺旋形稳定翼的旋转方向与接头的旋转方向符合右手法则且旋转方向相同；所述接头通过螺纹和密封圈与所述本体密封固定连接；所述接头的顶部设置有锥形螺纹头的技术手段，所以，整体结构简洁、紧凑、成本低、生产制造容易。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的切刀部件、活塞部件及旋转式管内割刀作进一步的详细描述。

图1为现有技术中的旋转式管内割刀的主视结构示意图。

图2为图1中A-A线剖视结构示意图。

图3为本实施方式第一种切刀部件的结构示意图。

图4为本实施方式第一种活塞部件的结构示意图。

图5为本实施方式第一种旋转式管内割刀的结构示意图。

图6为本实施方式第二种切刀部件的结构示意图。

图7为本实施方式第二种活塞部件的结构示意图。

具体实施方式

如图3所示，本实施方式提供的一种旋转式管内割刀的切刀部件3，包括依次连接在一起的刀柄3-1、刀体3-2和刀头3-3，所述刀柄3-1设置有铰孔3-4，所述刀柄3-1的后边3-9设置有驱动凹口3-5，作为一种优选，所述驱动凹口3-5的形状呈梯形，所述驱动凹口3-5有一个底边3-6和两个边3-7、3-8，其中，第一个边3-7向后延伸与所述刀体3-2的后边3-12相交，该边3-7与所述底边3-6之间的夹角大于90度，第二个边3-8与所述刀柄3-1的后边3-9相交，该边3-8与所述底边3-6之间的夹角小于或等于90度。作为一种优选，从图3中可以看出，第二个边3-8前端点的位置等于第二个边3-8后端点的位置。也就是说，所述驱动凹口3-5的形状呈直角梯形，当然，也可以是第二个边3-8前端点的位置高于第二个边3-8后端点的位置。显然，也可以是如图6所示，所述第二种切刀部件3与第一种切刀部件3的区别在于，所述第二种切刀部件3的驱动凹口3-5的形状呈三角形，作为一种优选，所述第二种切刀部件3的驱动凹口3-5的形状呈直角三角形。

本实施方式由于采用了所述刀柄的后边设置有驱动凹口，所述驱动凹口至少有两个边，其中，第一个边向后下方延伸与所述刀体的后边相交，第二个边前端点的位置等于或高于第二个边后端点的位置的技术手段，后面所述活塞部件中活塞头的侧面卡在所述切刀部件的驱动凹口中，所以，该切刀部件不但可由活塞部件驱动伸出槽口，而且，还可以由活塞部件驱动收回，避免刀具损坏。

作为本实施方式的一种改进，如图3所示，所述驱动凹口3-5的形状呈梯形，当然，也可以是如图6所示，所述驱动凹口3-5的形状呈三角形。从图3中可以看出，所述第一个边3-7与所述底边3-6之间为弧形平滑连接，所述第一个边3-7与所述刀体3-2的后边3-12之间为弧形平滑连接。

本实施方式由于采用了所述驱动凹口的形状呈梯形或三角形的技术手段，所以，活塞部件可顺畅地驱动切刀部件伸出槽口或将切刀部件收回到槽口中。

作为本实施方式进一步的改进，如图3所示，所述梯形为直角梯形，当然，也可以是如图6所示，所述三角形为直角三角形。从图3中可以看出，所述底边3-6平行于所述刀柄3-1的前边3-10且平行于所述刀体3-2的后边3-12，所述刀体3-2的前边3-13从刀柄3-1到刀头3-3之间向后倾斜，所述刀柄3-1的上端形状呈圆头形3-11，所述刀体3-2的下端呈圆头形3-14，所述刀头3-3呈等边三角形，所述等边三角形的一个边与所述刀体3-2下端的前边固定连接。

本实施方式由于采用了所述梯形为直角梯形，所述三角形为直角三角形的技术手段，所以，既可以使切刀部件充分地伸出槽口，又可以使切刀部件充分地收回到槽口中。

作为本实施方式再进一步的改进，如图3所示，所述第一个边3-7与所述底边3-6之间的夹角大于120度且小于150度，所述第二个边3-8垂直于所述底边3-6且垂直于所述刀柄3-1的后边3-9。即：所述第一个边3-7与所述第二个边3-8之间的夹角为30度至60度。作为一种优选，所述第一个边3-7与所述第二个边3-8之间的夹角为45度。同样地，如图6所示，所述第一个边3-7与所述第二个边3-8之间的夹角为30度至60度。作为一种优选，所述第一个边3-7与所述第二个边3-8之间的夹角为45度。

本实施方式由于采用了所述第一个边与所述底边之间的夹角大于120度且小于150度，所述第二个边垂直于所述底边且垂直于所述刀柄后边的技术手段，所以，不但可确保活塞部件顺畅地驱动切刀部件伸出槽口，而且，可确保将切刀部件顺畅地收回到槽口中。

如图4所示，本实施方式提供的一种旋转式管内割刀的活塞部件4，包括活塞头4-1和活塞杆4-2，在所述活塞杆4-2与所述活塞头4-1的连接部形成缩颈4-3，当然，也可以是所述活塞杆4-2整体上形成缩颈4-3。所述活塞头4-1的侧面卡在如前面所述切刀部件3的驱动凹口中。

本实施方式由于采用了至少在所述活塞杆与所述活塞头的连接部形成缩颈，所述活塞头的侧面卡在前面所述切刀部件的驱动凹口中的技术手段，所以，该活塞部件不但可驱动切刀部件伸出槽口，而且，还可以驱动切刀部件收回，避免刀具损坏。

作为本实施方式的一种改进，如图4所示，所述活塞头4-1的形状呈圆柱体，所述圆柱体下端边缘形成弧形平滑过渡，所述活塞头4-1和活塞杆4-2同轴地贯通有减压孔4-4，所述活塞杆4-2上端的侧面沿径向向外延伸形成环形凸缘4-5，所述环形凸缘4-5的侧面沿周向设置有环形密封凹槽4-6，所述环形凸缘4-5的顶面设置有加强环孔4-7，所述加强环孔4-7内壁的上部沿周向设置有环形卡槽4-8。当然，也可以是如图7所示，所述活塞头4-1的形状呈截头下锥体。

本实施方式由于采用了所述活塞头的形状呈圆柱体或截头下锥体，所述圆柱体下端边缘形成弧形平滑过渡的技术手段，所以，活塞部件可顺畅地驱动切刀部件伸出槽口或将切刀部件收回到槽口中。又由于采用了所述活塞头和活塞杆同轴地贯通有减压孔，所述活塞杆上端的侧面沿径向向外延伸形成环形凸缘，所述环形凸缘的侧面沿周向设置有环形密封凹槽，所述环形凸缘的顶面设置有加强环孔，所述加强环孔内壁的上部沿周向设置有环形卡槽的技术手段，所以，不但可确保活塞部件稳定地驱动切刀部件伸出槽口，而且，可确保将切刀部件稳定地收回到槽口中。

如图5所示，本实用新型实施例提供的一种旋转式管内割刀，包括本体2、活塞部件4和切刀部件3，所述本体2设置有轴向的活塞导孔2-1，所述本体2下部的侧面沿周向分布有至少一个平行于轴线方向的槽口2-2，所述槽口2-2与所述活塞导孔2-1相连通，所述切刀部件3位于所述槽口2-2中，所述切刀部件3的刀柄3-1部与所述槽口2-2两个侧面的上部铰接，所述切刀部件3的刀头3-3部朝下，所述切刀3-3部件的刀刃朝外，所述活塞部件4位于所述活塞导孔2-1中，所述切刀部件3为前面所述的切刀部件3，所述活塞部件4为前面所述的活塞部件4。

本实施方式由于采用了所述切刀部件为前面所述的切刀部件，所述活塞部件为前面所述的活塞部件的技术手段，所述活塞部件中活塞头的侧面卡在前面所述切刀部件的驱动凹口中，所以，该旋转式管内割刀中的切刀部件不但可由活塞部件驱动伸出槽口，而且，还可以由活塞部件驱动收回，避免刀具损坏。

作为本实施方式的一种改进，如图5所示，所述旋转式管内割刀还包括压簧8和扭簧10，所述扭簧10套置在所述刀柄3-1部的铰轴上使所述切刀部件3收回到所述槽口中，所述压簧9套置在所述活塞部件的活塞杆上驱动活塞部件4复位。

本实施方式由于采用了所述旋转式管内割刀还包括压簧和扭簧，所述扭簧套置在所述刀柄部的铰轴上使所述切刀部件收回到所述槽口中，所述压簧套置在所述活塞部件的活塞杆上驱动活塞部件复位的技术手段，所以，可使活塞部件和切刀部件之间配合得更紧密，活塞部件更有利于驱动切刀部件伸出槽口或收回。

作为本实施方式进一步的改进，如图5所示，所述旋转式管内割刀又包括接头1，所述接头1与所述本体2的上端固定连接，所述接头1的外侧壁设置有稳定翼1-1。

本实施方式由于采用了所述接头的外侧壁设置有稳定翼的技术手段，所以，大大增加了旋转式管内割刀旋转的同轴度，减少旋转式管内割刀切割连续管时的不稳定性，有利于提高切割速度和切割安全性。

作为本实施方式再进一步的改进，如图5所示，所述本体2下部的侧面沿周向均匀地分布有二个、三个或四个平行于轴线方向的槽口2-2，相应地，所述切刀部件3有二个、三个或四个；所述加强环孔4-7内设置有加强环5，所述加强环5由钨合金钢(YG8合金)制作而成。所述环形卡槽4-8内设置有开口卡圈6，所述环形密封凹槽4-6内设置有密封圈7；所述本体2的轴向活塞导孔2-1为上粗下细的两阶台肩的轴向活塞导孔2-1，所述压簧8卡在所述本体轴向活塞导孔2-1的下台肩和所述活塞杆环形凸缘4-5的底面之间；所述活塞头4-1位于所述本体2轴向活塞导孔2-1的下部，所述活塞杆的环形凸缘4-5位于所述本体2轴向活塞导孔2-1的上部；所述接头1的稳定翼1-1呈多个螺旋形稳定翼，多个所述螺旋形稳定翼的横截面的形状呈矩形、梯形或三角形，多个所述螺旋形稳定翼的旋转方向与接头1的旋转方向符合右手法则且旋转方向相同；所述接头1通过螺纹和密封圈9与所述本体2密封固定连接；所述接头1的顶部设置有锥形螺纹头1-2。

本实施方式由于采用了所述本体下部的侧面沿周向均匀地分布有二个、三个或四个平行于轴线方向的槽口，相应地，所述切刀部件有二个、三个或四个的技术手段，所以，有利于切刀部件的均匀分布。又由于采用了所述加强环孔内设置有加强环，所述环形卡槽内设置有开口卡圈的技术手段，所以，可有效地抵御泥砂对减压孔的破坏。还由于采用了所述环形密封凹槽内设置有密封圈的技术手段，所以，不但可防止泥砂流入活塞导孔的中部腐蚀压簧，而且，可确保活塞部件获得稳定的压力。再由于采用了所述本体的轴向活塞导孔为上粗下细的两阶台肩的轴向活塞导孔，所述压簧卡在所述本体轴向活塞导孔的下台肩和所述活塞杆环形凸缘的底面之间；所述活塞头位于所述本体轴向活塞导孔的下部，所述活塞杆的环形凸缘位于所述本体轴向活塞导孔的上部的技术手段，所以，不但对活塞部件向下的行程作了必要的限制，而且，有利于压簧的安装。更由于采用了所述接头的稳定翼呈多个螺旋形稳定翼，多个所述螺旋形稳定翼的横截面的形状呈矩形、梯形或三角形，多个所述螺旋形稳定翼的旋转方向与接头的旋转方向符合右手法则且旋转方向相同；所述接头通过螺纹和密封圈与所述本体密封固定连接；所述接头的顶部设置有锥形螺纹头的技术手段，所以，整体结构简洁、紧凑、成本低、生产制造容易。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (13)

1.一种旋转式管内割刀的切刀部件，包括依次连接在一起的刀柄、刀体和刀头，所述刀柄设置有铰孔，其特征在于：所述刀柄的后边设置有驱动凹口，所述驱动凹口至少有两个边，其中，第一个边向后下方延伸与所述刀体的后边相交，第二个边前端点的位置等于或高于第二个边后端点的位置。

2.根据权利要求1所述的切刀部件，其特征在于：所述驱动凹口的形状呈梯形或三角形。

3.根据权利要求2所述的切刀部件，其特征在于：所述梯形为直角梯形，所述三角形为直角三角形。

4.根据权利要求3所述的切刀部件，其特征在于：所述第一个边与所述第二个边之间的夹角为30度至60度。

5.一种旋转式管内割刀的活塞部件，包括活塞头和活塞杆，其特征在于：至少在所述活塞杆与所述活塞头的连接部形成缩颈，所述活塞头的侧面卡在如权利要求1所述切刀部件的驱动凹口中。

6.根据权利要求5所述的活塞部件，其特征在于：所述活塞头的形状呈圆柱体或截头下锥体，所述圆柱体下端边缘形成弧形平滑过渡，所述活塞头和活塞杆同轴地贯通有减压孔，所述活塞杆上端的侧面沿径向向外延伸形成环形凸缘，所述环形凸缘的侧面沿周向设置有环形密封凹槽，所述环形凸缘的顶面设置有加强环孔，所述加强环孔内壁的上部沿周向设置有环形卡槽。

7.根据权利要求6所述的活塞部件，其特征在于：所述加强环孔内设置有加强环，所述环形卡槽内设置有开口卡圈，所述环形密封凹槽内设置有密封圈。

8.一种旋转式管内割刀，包括本体、活塞部件和切刀部件，所述本体设置有轴向的活塞导孔，所述本体下部的侧面沿周向分布有至少一个平行于轴线方向的槽口，所述槽口与所述活塞导孔相连通，所述切刀部件位于所述槽口中，所述切刀部件的刀柄部与所述槽口两个侧面的上部铰接，所述切刀部件的刀头部朝下，所述切刀部件的刀刃朝外，所述活塞部件位于所述活塞导孔中，其特征在于：所述切刀部件为如权利要求1至4之一所述的切刀部件，所述活塞部件为如权利要求5至7之一所述的活塞部件。

9.根据权利要求8所述的旋转式管内割刀，其特征在于：所述旋转式管内割刀还包括压簧和扭簧，所述扭簧套置在所述刀柄部的铰轴上使所述切刀部件收回到所述槽口中，所述压簧套置在所述活塞部件的活塞杆上驱动活塞部件复位。

10.根据权利要求9所述的旋转式管内割刀，其特征在于：所述本体的轴向活塞导孔为上粗下细的两阶台肩的轴向活塞导孔，所述压簧卡在所述本体轴向活塞导孔的下台肩和所述活塞杆环形凸缘的底面之间。

11.根据权利要求8所述的旋转式管内割刀，其特征在于：所述旋转式管内割刀又包括接头，所述接头与所述本体的上端固定连接，所述接头的外侧壁设置有稳定翼。

12.根据权利要求11所述的旋转式管内割刀，其特征在于：所述接头的稳定翼呈多个螺旋形稳定翼，多个所述螺旋形稳定翼的横截面的形状呈矩形、梯形或三角形，多个所述螺旋形稳定翼的旋转方向与接头的旋转方向符合右手法则且旋转方向相同；所述接头通过螺纹和密封圈与所述本体密封固定连接；所述接头的顶部设置有锥形螺纹头。

13.根据权利要求8至12之一所述的旋转式管内割刀，其特征在于：所述本体下部的侧面沿周向均匀地分布有二个、三个或四个平行于轴线方向的槽口，相应地，所述切刀部件有二个、三个或四个；所述活塞头位于所述本体轴向活塞导孔的下部，所述活塞杆的环形凸缘位于所述本体轴向活塞导孔的上部。