CN204247859U - 金属复合板的热压成型模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种金属复合板的热压成型模具，包括成型模头，该成型模头上设置有热压模腔，该热压模腔按照进料方向包括第一腔段、第二腔段、第三腔段和第四腔段，所述第一腔段为进料导向腔段，该第一腔段的上表面和下表面均设置有导向斜面；所述第二腔段为截面为矩形的粗压成型段，该粗压成型段的上表面和下表面与第一腔段的上表面和下表面相接连；所述第三腔段为精压成型段，该精压成型段的上表面和下表面均为斜面，该精压成型段连接第二腔段和第四腔段，该第四腔段为截面是矩形的整理腔段，该整理腔段的厚度小于第二腔段的厚度，该成型模头设置有加热装置。该成型模具可对上述的金属复合板进行热压复合，热压成型快速且操作简单。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种模具，特别是指一种金属复合板的热压成型模具。
背景技术
目前的金属复合板一般由于两种或两种以上的金属单板复合而成，它既保留了原组成材料的主要特性，又克服了原组成材料的不足，具有良好的材料性能。然目前的金属复合板中有一种金属蜂窝板，即芯层做成蜂窝状，该金属复合板的芯层制作工艺困难，同时蜂窝状芯层与不锈钢板之间的粘结面积小，粘结不够牢固。本实用新型人设计了一种金属复合板，其包括第一金属板和第二金属板，所述第一金属板和第二金属板通过粘结层粘合，所述第一金属板的上表面离散设置有若干条相互平行的凸条，该凸条包括处于上端的弧形柱面和处于下端的颈部，该颈部与所述第一金属板的上表面连为一体；所述第二金属板的下表面设置有与各凸条相配合的条形凹槽，该凹槽包括与弧形柱面配合的槽底和与颈部配合的缩口，所述凸条设置于凹槽内且与凹槽壁吻合，所述第一金属板的上表面和第二金属板的下表面之间、所述凸条与凹槽壁之间均通过粘结层粘合。这种金属复合板粘结面积大，粘结力大，且由于颈部的存在使得第一金属板和第二金属板之间的实际成扣合状，剥离强度更大，可满足电梯内饰等要求较高的领域中。然而目前并没有专门针对该金属复合板进行热压成型复合的模具。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种金属复合板的热压成型模具，该成型模具可对上述的金属复合板进行热压复合，热压成型快速且操作简单。
为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种金属复合板的热压成型模具，包括成型模头，该成型模头上设置有热压模腔，该热压模腔按照进料方向包括第一腔段、第二腔段、第三腔段和第四腔段，所述第一腔段为进料导向腔段，该第一腔段的上表面和下表面均设置有导向斜面；所述第二腔段为截面为矩形的粗压成型段，该粗压成型段的上表面和下表面与第一腔段的上表面和下表面相接连；所述第三腔段为精压成型段，该精压成型段的上表面和下表面均为斜面，该精压成型段连接第二腔段和第四腔段，该第四腔段为截面是矩形的整理腔段，该整理腔段的厚度小于第二腔段的厚度，该成型模头设置有加热装置。
作为一种优选的方案，所述加热装置包括设置于成型模头上的进液口和出液口，该进液口和出液口之间通过循环加热通道连接，该进液口和出液口连通加热管道中。
作为一种优选的方案，所述进液口、出液口和循环加热通道的数目均为两个，其中一个进液口设置于热压模腔的上方且靠近上游侧，另一个进液口设置于热压模腔的下方且靠近下游侧；其中一个出液口设置于热压模腔的下方且靠近上游侧，另一个出液口设置于热压模腔的上方且靠近下游侧；同处于上游侧和下游侧的的出液口、进液口通过循环加热通道连通。
作为一种优选的方案，每条循环加热通道均围绕所述热压模腔。
作为一种优选的方案，所述加热管道中采用油作为加热介质。
作为一种优选的方案，所述第二腔段的厚度与第四腔段的厚度差为0.1-0.2mm。
作为一种优选的方案，所述第三腔段的上表面和下表面分别与水平面之间的夹角小于5°。
采用了上述技术方案后，本实用新型的效果是：该热压成型模具具有热压模腔，热压模腔分成四段，第一腔段方便金属复合板的第一金属板和第二金属板进入，然后经过第二腔段进行粗压成型，然后模腔的高度逐渐缩小进行精压成型，最终，通过第四腔段进行整理，导出的金属复合板尺寸一致，粘结层受热负荷均匀，第一金属板和第二金属板之间的粘结力均匀，整体的剥离强度波动小。
又由于所述加热装置包括设置于成型模头上的进液口和出液口，该进液口和出液口之间通过循环加热通道连接，该进液口和出液口连通加热管道中，利用液体对成型模头进行加热，使金属复合板受热温和，热压成型好。
又由于所述进液口、出液口和循环加热通道的数目均为两个，其中一个进液口设置于热压模腔的上方且靠近上游侧，另一个进液口设置于热压模腔的下方且靠近下游侧；其中一个出液口设置于热压模腔的下方且靠近上游侧，另一个出液口设置于热压模腔的上方且靠近下游侧；同处于上游侧和下游侧的的出液口、进液口通过循环加热通道连通。每条循环加热通道均围绕所述热压模腔。这样，该成型模头的上游段和下游段都能够均匀加热，使金属复合板受热更加均匀。
又由于所述第二腔段的厚度与第四腔段的厚度差为0.1-0.2mm。可避免金属复合板的厚度变化过大造成第一金属板和第二金属板之间的粘结层厚度过薄而造成粘结力降低。
又由于所述第三腔段的上表面和下表面分别与水平面之间的夹角小于5°，该夹角范围可确保第三腔段的厚度不至于突变，使热压复合动作持续且缓慢，从而提高复合效果。
附图说明
下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型实施例的结构示意图；
图2是本实用新型实施例的端面结构示意图；
附图中：1.成型模头；2.上游进液口；3.上游出液口；4.下游进液口；5.下游出液口；6.热压模腔；61.第一腔段；62.第二腔段；63.第三腔段；64.第四腔段；7.金属复合板。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本实用新型作进一步的详细描述。
如图1和图2所示，一种金属复合板7的热压成型模具，包括成型模头1，该成型模头1上设置有热压模腔6，该热压模腔6按照进料方向包括第一腔段61、第二腔段62、第三腔段63和第四腔段64。
所述第一腔段61为进料导向腔段，该第一腔段61的上表面和下表面均设置有导向斜面；该第一腔段61的长度与金属复合板7的宽度一致；第一腔段61的高度为大于金属复合板7的厚度。该导向腔段方便金属复合板7快速插入，提高效率。
所述第二腔段62为截面为矩形的粗压成型段，该粗压成型段的上表面和下表面与第一腔段61的上表面和下表面相接连。该粗压成型段的最小高度为第三腔段63的高度，该粗压成型段的上表面和下表面的倾斜角度也不能过大，避免金属复合板7厚度变化过剧。
所述第三腔段63为精压成型段，该精压成型段的上表面和下表面均为斜面，该精压成型段连接第二腔段62和第四腔段64，该第四腔段64为截面是矩形的整理腔段，该整理腔段的厚度小于第二腔段62的厚度，该成型模头1设置有加热装置。所述第二腔段62的厚度与第四腔段64的厚度差为0.1-0.2mm。所述第三腔段63的上表面和下表面分别与水平面之间的夹角小于5°。
所述加热装置包括设置于成型模头1上的进液口和出液口，该进液口和出液口之间通过循环加热通道连接，该进液口和出液口连通加热管道中。所述进液口、出液口和循环加热通道的数目均为两个，其中一个进液口设置于热压模腔6的上方且靠近上游侧，另一个进液口设置于热压模腔6的下方且靠近下游侧；其中一个出液口设置于热压模腔6的下方且靠近上游侧，另一个出液口设置于热压模腔6的上方且靠近下游侧；同处于上游侧和下游侧的的出液口、进液口通过循环加热通道连通。如图1所示，为了清楚都表示出液口和进液口，定义靠近上游侧的为上游进液口42和上游出液口3，定义靠近下游侧的为下游进液口4和下游出液口5，上游进液口42和上游出液口3之间通过上游循环加热通道连通，下游进液口4和下游出液口5之间通过下游循环加热通道连通，每条循环加热通道均围绕所述热压模腔6。各进液口和出液口与加热管道连通，所述加热管道中采用油作为加热介质，加热管道内的加热介质油循环加热通道内循环，可确保成型模头1的各部位受热均匀，热压成型效果好。
以上所述实施例仅是对本实用新型的优选实施方式的描述，不作为对本实用新型范围的限定，在不脱离本实用新型设计精神的基础上，对本实用新型技术方案作出的各种变形和改造，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (7)
1.一种金属复合板的热压成型模具，包括成型模头，其特征在于：该成型模头上设置有热压模腔，该热压模腔按照进料方向包括第一腔段、第二腔段、第三腔段和第四腔段，所述第一腔段为进料导向腔段，该第一腔段的上表面和下表面均设置有导向斜面；所述第二腔段为截面为矩形的粗压成型段，该粗压成型段的上表面和下表面与第一腔段的上表面和下表面相接连；所述第三腔段为精压成型段，该精压成型段的上表面和下表面均为斜面，该精压成型段连接第二腔段和第四腔段，该第四腔段为截面是矩形的整理腔段，该整理腔段的厚度小于第二腔段的厚度，该成型模头设置有加热装置。
2.如权利要求1所述的一种金属复合板的热压成型模具，其特征在于：所述加热装置包括设置于成型模头上的进液口和出液口，该进液口和出液口之间通过循环加热通道连接，该进液口和出液口连通加热管道中。
3.如权利要求2所述的一种金属复合板的热压成型模具，其特征在于：所述进液口、出液口和循环加热通道的数目均为两个，其中一个进液口设置于热压模腔的上方且靠近上游侧，另一个进液口设置于热压模腔的下方且靠近下游侧；其中一个出液口设置于热压模腔的下方且靠近上游侧，另一个出液口设置于热压模腔的上方且靠近下游侧；同处于上游侧和下游侧的的出液口、进液口通过循环加热通道连通。
4.如权利要求3所述的一种金属复合板的热压成型模具，其特征在于：每条循环加热通道均围绕所述热压模腔。
5.如权利要求4所述的一种金属复合板的热压成型模具，其特征在于：所述加热管道中采用油作为加热介质。
6.如权利要求5所述的一种金属复合板的热压成型模具，其特征在于：所述第二腔段的厚度与第四腔段的厚度差为0.1-0.2mm。
7.如权利要求6所述的一种金属复合板的热压成型模具，其特征在于：所述第三腔段的上表面和下表面分别与水平面之间的夹角小于5°。
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| CN107252833A (zh) * | 2017-08-12 | 2017-10-17 | 安徽星光标识系统有限公司 | 金属标识牌的折弯装置及其操作方法 |
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