CN204235236U - 8字形侧板外圆车削夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开的8字形侧板外圆车削夹具，包括夹具盘和滑台，其特征在于：夹具盘的外端面中心设有定位芯轴，夹具盘的外圆周边设置有端面凸轮，端面凸轮的高点与低点的高度差大于8字形侧板的厚度；所述滑台包括滑板、滑座、车刀安装杆、凸轮顶杆和弹簧，滑座固定在车床中拖板上，滑板在滑座上沿车床主轴的轴向方向滑动设置，所述车刀安装杆和凸轮顶杆外伸于滑板的前端并与滑板固定连接，车刀安装杆的杆端安装外圆车刀，凸轮顶杆的杆端安装滚轮，滚轮的滚动面对着端面凸轮的曲面设置，所述弹簧设于滑板的后端推着滑板。本实用新型专用于8字形侧板的外圆车削加工，结构简单，使工件的外圆圆度和粗糙度都能轻松达到图纸要求，且生产效率高。

Description

8字形侧板外圆车削夹具

技术领域

本实用新型涉及一种专用于8字形侧板外圆车削加工的8字形侧板外圆车削夹具。

背景技术

8字形侧板安装于齿轮油泵的泵油腔内，油泵工作时与泵油齿轮的端面活动接触，8字形侧板为能够在泵油腔内准确定位和密封，需要其外轮廓左右半圆有高的外圆圆度和光洁度。而要对8字形侧板的左右半圆进行外圆加工，目前存在的最大难题是：1. 传统加工方法及缺陷：在车床上用传统夹具装夹，可以保证两圆中心距精度，但不能加工左右半圆的外圆，用夹具在普通铣床仿形加工外圆，外圆光洁度及圆度很难达到图纸要求，生产效率也不高；2. 用数控铣床或加工中心加工：中心距精度可以达到图纸要求，圆度和表面粗糙度很难达到图纸要求（高精度加工成本很高），且生产效率低。当然也可采用线切割加工，但是效率更低，更无法满足大批量生产。

发明内容

鉴于目前公知技术存在的问题，本实用新型要解决的技术问题是在于提供一种专用于8字形侧板的外圆车削加工，结构简单，使工件的外圆圆度和粗糙度都能轻松达到图纸要求，且生产效率高的8字形侧板外圆车削夹具。

为解决上述技术问题，本实用新型是采取如下技术方案来完成的：

8字形侧板外圆车削夹具，包括固定在车床主轴上的夹具盘和代替车床刀架进行安装的滑台，其特征在于：所述夹具盘的中心设有定位芯轴用于8字形侧板的中心孔的定位，定位芯轴的轴线与所述夹具盘的旋装中心同轴，所述夹具盘的端面外周边设置有端面凹凸盘，端面凹凸盘的高点与低点的高度差大于8字形侧板的厚度；所述滑台包括滑板、滑座、车刀安装杆、凸轮顶杆和弹簧，滑座固定在车床中拖板上，滑板在滑座上沿车床主轴的轴向方向前后滑动设置，所述车刀安装杆和凸轮顶杆外伸于滑板的前端并与滑板固定连接，车刀安装杆的杆端安装外圆车刀，凸轮顶杆的杆端安装滚轮，滚轮的滚动面对着端面凹凸盘的曲面设置，所述弹簧设于滑板的后端推着滑板；在对8字形侧板的外圆进行车削加工时，端面凹凸盘和夹具盘随车床主轴进行转动，滚轮通过在端面凹凸盘上的滚动带动滑板及外圆车刀在车床主轴的轴向方向上作来回的进退刀动作。

采用上述技术方案后，在普通车床上即可实现对8字形侧板的外圆进行车削加工（将夹具盘固定在车床主轴上，将车床中拖板上的刀架拆下换上滑台），本实用新型的工作原理是：首先利用8字形侧板的左边中心孔进行内孔定位（左边中心孔套设在定位芯轴上）然后夹紧，然后通过车床大拖板的移动使滑座移动到滚轮与端面凹凸盘进行接触的位置并且弹簧有一定压缩量，同时调整好外圆车刀的位置；在对8字形侧板的外圆进行车削加工时，车床主轴带动夹具盘、端面凹凸盘和工件同步转动，滚轮通过在端面凹凸盘上的滚动带动滑板及外圆车刀在车床主轴的轴向方向上作来回的窜动，从而产生轴向进刀及退刀动作，在侧板左半外圆需要车削的位置，滚轮与端面凹凸盘的低点接触，车刀前进车削工件外圆；在侧板左半外圆不需车削的位置（即8字形侧板左右半外圆的相接部位及相邻部位），滚轮与端面凹凸盘的高点接触，车刀后退，车刀从8字形侧板的端面上方经过，车刀不会碰到侧板，上述的进退刀动作并配合车床大拖板的轴向进刀和车床中拖板的径向进刀，就可使8字形侧板的左半外圆通过车削达到其外圆的加工尺寸；在侧板左半外圆车削加工完成后，松开工件，将工件翻转180度后利用8字形垫片的右边中心孔进行内孔定位然后夹紧，随后就可对侧板右半外圆进行车削加工，车削过程与左半外圆的车削加工一样。上述的整个车削加工过程中，工件外圆的圆度完全由车床主轴的跳动精度来保证，而工件外圆的粗糙度则由车床大拖板的走刀及车床主轴的旋转速度来控制，所以能够使工件的外圆圆度和粗糙度都能轻松达到图纸要求。另外，由于工件可在普通车床上进行传统方式的车削加工，生产效率很高。

附图说明

本实用新型有以下附图：

图1为8字形侧板的外形图，

图2为8字形侧板外圆车削夹具的结构示意图，

图3为车削加工时工件、外圆车刀及滚轮的相对位置图（滚轮与端面凹凸盘的高点接触，车刀后退，车刀从8字形侧板的端面上方经过），

图4为车削加工时工件、外圆车刀及滚轮的相对位置图（滚轮与端面凹凸盘的低点接触，车刀前进车削工件外圆）。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的描述：

如图1所示，8字形侧板100的左右两个半外圆（线条加粗部位）需要进行外圆加工，其外圆圆度和粗糙度都有较高的要求。

如图2、3所示，本实用新型的8字形侧板外圆车削夹具，包括固定在车床主轴上的夹具盘1和代替车床刀架进行安装的滑台，所述夹具盘1的外端面中心设有定位芯轴2用于8字形侧板100的中心孔的定位，定位芯轴2的轴线与所述夹具盘1的旋装中心同轴，所述夹具盘1的端面外周边设置有端面凹凸盘8，端面凹凸盘8的高点A与低点B的高度差大于8字形侧板100的厚度，端面凹凸盘的高点A与低点B之间通过凸轮斜面C进行过渡，端面凹凸盘的高点A与夹具盘1的外端面在同一平面上；所述滑台包括滑板5、滑座6、车刀安装杆11、凸轮顶杆12和弹簧7，滑座6固定在车床中拖板（原来安装刀架的位置）上，滑板5在滑座6上沿车床主轴的轴向方向前后滑动设置，滑板5的前后滑动由两侧的导轨板4进行导向，导轨板4固定在滑座6上，所述车刀安装杆11和凸轮顶杆12外伸于滑板5的前端并与滑板5固定连接，车刀安装杆11的杆端安装外圆车刀10，凸轮顶杆12的杆端安装滚轮9，滚轮9的滚动面对着端面凹凸盘8的曲面设置，所述弹簧7设于滑板5的后端推着滑板5靠向夹具盘1。

本实用新型是这样工作的：首先利用8字形侧板100的左边中心孔进行内孔定位（左边中心孔套设在定位芯轴2上）然后螺母3旋紧，然后通过车床大拖板的移动使滑座6移动到滚轮9与端面凹凸盘8进行接触的位置并且弹簧7有一定压缩量，同时调整好外圆车刀10的位置；在对8字形侧板100的外圆进行车削加工时，车床主轴带动夹具盘1、端面凹凸盘8和工件同步转动，滚轮9通过在端面凹凸盘8上的滚动（配合弹簧7的作用）会带动滑板5及外圆车刀10在车床主轴的轴向方向上作来回的窜动，从而使车刀10产生轴向进刀及退刀动作；如图4所示，在侧板100左半外圆需要车削的位置，滚轮9与端面凹凸盘的低点B接触，车刀10前进车削工件外圆；如图3所示，在侧板左半外圆不需车削的位置（即8字形侧板左右半外圆的相接部位及相邻部位），滚轮9与端面凹凸盘的高点A接触，车刀10后退，车刀10从8字形侧板100的端面上方经过，车刀10不会碰到侧板100，上述的进退刀动作并配合车床大拖板的轴向进刀（可以不进行）和车床中拖板的径向进刀，就可使8字形侧板的左半外圆通过车削达到其外圆的加工尺寸；在侧板左半外圆车削加工完成后，松开工件，将工件翻转180度后利用8字形垫片的右边中心孔进行内孔定位然后夹紧，随后就可对侧板右半外圆进行车削加工，车削过程与左半外圆的车削加工一样。上述的整个车削加工过程中，工件外圆的圆度由车床主轴的跳动精度来保证，而工件外圆的粗糙度则由车床大拖板的走刀及车床主轴的旋转速度来控制，所以能够使工件的外圆圆度和粗糙度都能轻松达到图纸要求，由于工件可在普通车床上进行传统方式的车削加工，生产效率很高。

Claims (1)

1.8字形侧板外圆车削夹具，包括固定在车床主轴上的夹具盘和代替车床刀架进行安装的滑台，其特征在于：所述夹具盘的中心设有定位芯轴用于8字形侧板的中心孔的定位，定位芯轴的轴线与所述夹具盘的旋装中心同轴，所述夹具盘的端面外周边设置有端面凹凸盘，端面凹凸盘的高点与低点的高度差大于8字形侧板的厚度；所述滑台包括滑板、滑座、车刀安装杆、凸轮顶杆和弹簧，滑座固定在车床中拖板上，滑板在滑座上沿车床主轴的轴向方向前后滑动设置，所述车刀安装杆和凸轮顶杆外伸于滑板的前端并与滑板固定连接，车刀安装杆的杆端安装外圆车刀，凸轮顶杆的杆端安装滚轮，滚轮的滚动面对着端面凹凸盘的曲面设置，所述弹簧设于滑板的后端推着滑板；在对8字形侧板的外圆进行车削加工时，端面凹凸盘和夹具盘随车床主轴进行转动，滚轮通过在端面凹凸盘上的滚动带动滑板及外圆车刀在车床主轴的轴向方向上作来回的进退刀动作。